施组设计下载简介：

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本合同工程主要包括：左岸1号、3号、5号公路的开挖及支护、路基、路面、排水及施工期维护等工程；地面开关站、左岸三级平台施工场地（含110KV施工变电站及永久供水系统的高位水池的场平）及左岸下游沿江施工场地的开挖、填筑、边坡支护、场地防护及排水等工程。本方案主要为地面开关站在施工措施及安全措施。

地面开关站场地设计长178.843米，宽37.7米，场地设计高程为1604.5米，原地形地面线在1605—1705之间，高差最大100米，90%为石方。

2、本施工措施编制依据

JJF(桂) 75-2020 热延伸试验仪校准规范.pdf1)、我公司《云南澜沧江大华桥水电站左岸场内公路及场平工程投标文件》以及2010年12月14日与业主签定的“云南澜沧江大华桥水电站左岸场内公路及场平工程施工合同”（合同号：DHQ2010/R2）。

2)、地面开关站设计图。

3)、国家现行有关工程施工和验收的标准、规范、规程、图集。

4)、云南省现行的施工和验收规范、规程、标准和关于工程施工管理等方面的技术文件、图集以及相关的法律法规。

5)、我公司自身的技术力量、机械装备情况及各项企业管理制度。

3、本措施适用范围：地面开关站

1、认真阅读设计施工图的相关内容，领会设计者意图。

2、测量、放样，定出开挖线。

3、主要工程数量见下表：

锚杆φ22、杆长3000

喷混凝土C20,厚10cm

600KN无粘结试预应力塔索，L=20m

PVC管φ5cm,深入岩石3m

2910803.4733

33513800.8681

2910815.3119

33513799.4195

2910835.3669

33513823.3201

2910937.0593

33513737.9900

2910917.0043

33513714.0894

利用现有打通的1、3号公路进入施工现场。将开挖出的土方运至花坪村业主指定的弃渣场内，石方用于构造物支切和轧制路面级配碎石和水泥稳定碎石。由于该工程地形陡峻，边坡较高，最高处达100米，下方下游大部为水电一局的施工区，因此，如何搞好安全是施工布置的关键所在。

根据地形，我单位拟采用由上游炸开工作面，炮口对准上游方向，逐步形成工作面，炸下的石方落入平台内，避免滚石下江及滚入对面水电一局施工区。

施工测量放样→场地清理→挖掘机分层开挖→自卸汽车运输→人工修整→边坡支护→验收。

进场后根据设计单位提供的施工区范围内控制点Ⅱ5、Ⅱ6、Ⅱ7进行边线及高程放样。

对测量出的清理范围，用人工或机械清除该范围内的全部有碍物。

场地清理完成后，采用1.5m3挖机配合20t自卸汽车开挖，土方运至花坪村业主指定的弃渣场内。石方用于构造物支切和轧制路面级配碎石和水泥稳定碎石。

2、土、石方开挖的方法

土方明挖应从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水；不允许在开挖范围的上侧弃土，必须在边坡上部堆置弃土时应确保开挖边坡的稳定，并经监理人批准。使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，再用人工修整，应满足施工图纸要求的坡度和平整度。在工程实施过程中，根据土方明挖及基础准备所揭示的地质特性，需要对施工图纸所示的开挖线作必要修改时，按监理人签发的设计修改图执行，因施工需要变更施工图纸所示的开挖线，应报送监理人批准后，方可实施。

土方开挖过程中，如出现裂缝和滑动迹象时，应立即暂停施工和采取应急抢救措施，并通知监理，必要时，按监理的指示设置观测点，及时观测边坡变化情况，并做好记录。

（1）土、石方开挖前的质量检查和验收

土、石方开挖前，应会同监理进行以下各项的质量检查和验收。

①用于开挖工程量计量的原始地形测量剖面的复核检查。

②按施工图纸所示的工程建筑物开挖尺寸进行开挖剖面测量放样成果的检查，开挖剖面放样成果，应经监理复核签认后，作为工程量计量的依据。

③按施工图纸所示进行开挖区周围排水和防渗保护设施的质量检查和验收。

（2）土、石方开挖过程中的质量检查

在土、石方开挖过程中，应定期测量校正开挖平面的尺寸和标高，以及按施工图纸的要求检查开挖边坡的坡度和平整度，并将测量资料提交监理。

（3）土、石方开挖工程完成后的质量检查和验收

土、石方明挖完成后，应会同监理人进行以下各款的质量检查和验收。

按施工图纸要求检查土方开挖面的平面尺寸，标高和建基面平整度。

（4）永久边坡的检查和验收

永久边坡的坡度和平整度的复测检查；边坡永久性排水沟道的坡度和尺寸的复测检查。

土、石方开挖施工工艺流程

根据该项目的实际情况，我单位准备用以下几种爆破方式：

1)、一般控制松动爆破

其只能适用于该工程地的中间大面积部分，这种施工方法是最经济，效率最高的方法。

单孔装药量“Q”采用体积公式计算：Q=aLqW=1.35kg—1.8kg

R=（K/V）1/2Qm

其中：R—爆破地震安全距离m；

V—地震安全速度cm/s，3cm/s；

m—药量指数，取1/2

K、a—与爆破点、地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，一般K取150，a取1.5。

应根据安全距离的变化注意高速和控制最大齐发量“Q”，从而达到安全、高效、经济的目的。

采用梅花式布孔（见布孔示意图）

（1）预裂爆破：采用预裂爆破能比较有效地控制爆破地震危害的范围，明显地降低爆破对围岩的破坏程度和危害范围以及具有明显的爆破降震作用，该种方法是一种被广泛采用控制周边爆破的主要技术和手段。

孔径d—38mm，孔距a—0.4m，孔深l—2m。

单孔装药量“Q”一般为0.1~1.5kg/m ，取0.6kg。

炮孔布置：距开挖线2米处平行于开挖垂直布孔（见预裂炮孔排列布置图）。

该种爆破方式应是几种方法中最先使用完成后其它方式的爆破可同时或交叉进行。

采用光面爆破能得到平整光滑的轮廓面，在使用该方法时必须在距开挖线2m处形成一个沟带才能实施光面爆破。

孔径d—50mm，孔距a—0.8m，孔深L—2m，抵抗线W—2m

Q单=Lawq=1.6kg

钻孔要求垂直于开挖线钻孔，要求孔底偏差不得大于15cm。

布孔沿开挖线布孔。如图

装药结构为不偶合装药，见下图

根据设计图纸，锚杆设计均为砂浆锚杆，型号为：Φ22mm、L=4m。

施工时，直径Φ22mm锚杆，拟采用YT—28型手风钻进行钻孔，由砂浆搅拌机配灌浆泵进行注浆的方式进行锚杆施工。

⑵测量布孔：根据设计边坡开挖支护图，由测量人员在现场放出每个系统锚杆的孔位及孔倾角。

⑶钻孔：锚杆施工根据施工设计图纸要求的孔径选用相应的钻头，采用YT—28型手风钻进行钻孔，锚杆孔距的允许偏差为150mm，孔深的允许偏差为50mm，锚杆孔轴线与设计轴线的偏差不应大于3%。

⑷清孔：钻孔结束后，用高压风、水将孔壁清理干净，孔内不得残留废碴、岩粉。在现场监理工程师验收合格后方可进入下一道工序。

⑸材料设备就位：主要是指将锚杆、水泥、砂子以及注浆机等材料与设备运至施工作业面并具备作业条件。砂浆拌制应按试验所得的配合比，在现场用350L的强制式搅拌机拌制。要求做到拌和均匀，随拌随用。一次拌和的砂浆应初凝前用完，并严防石块、杂物混入。

水泥砂浆将进行配合比试验，以保证达到设计要求的抗拔强度。

水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，砂浆骨料采用中细砂，最大粒径不大于2.5mm，且应在使用前过筛。

⑹锚杆安装：采用“先注浆后安装锚杆”的施工方法时，将拌制合格砂浆采用UJ—2型注浆机注入锚杆孔内，在全孔满注后，应立即采用人工辅以大锤将锚杆迅速插至设计位置，锚杆内端头距离孔底不应少于10cm，且其尾部外露长度应符合设计图纸要求，并用干性砂浆将孔口封堵好。

⑺拉拔和密实度检验：在水泥砂浆达到28天期龄后，根据施工技术规范或现场监理工程师的要求，进行密实度检测；以每300根抽检3根做拉拔试验检测，检测其是否满足设计要求。

“干式喷射法”喷射混凝土施工工艺流程如下：

“干式喷射法”喷混凝土工艺流程

（1）现场试验、配料、拌和及运输

通过室内试验和现场试验选定符合图纸要求的喷射混凝土配合比，配合比试验成果报送监理工程师审批后方能用于工程施工。

混凝土骨料及水泥由自卸汽车运至受喷面附近，混合料在施工作业面由搅拌机“现用现拌”，搅拌时间不得少于2min，混凝土原材料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，混合料在使用前应过筛。

在进行喷射混凝土作业前，对受喷面应做好以下工作：

清除开挖面的浮石、坡脚的石渣和堆积物；

处理好光滑岩面；搭设稳定的工作平台；

在受喷岩石表面预埋金属钉或钢筋头等控制喷射混凝土厚度的标志；

对开挖边坡面有较大山体裂隙渗水时，应提前安装排水管进行引排；

在喷射作业前，对施工机械设备，风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。

喷射混凝土作业应分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，采取螺旋形轨迹进行喷射。在喷射过程中要注意岩面起伏情况，一次喷射厚度一般控制在5cm左右，且后一层应在前一层混凝土终凝后进行，要注意保证喷层厚度和提高层面平整度及均匀性，减少回弹率。若间隔时间超过1h，应用风、水将喷层表面的乳膜、浮尘等杂物冲洗干净后再复喷。

为了减少回弹量，提高混凝土喷射质量，要求喷头保持良好的工作状态，调好风压；尽量保持喷头与受喷面垂直，喷距控制在0.6m～1.2m范围。

机编网的网格尺寸，使用的规格、质量，应满足施工图纸要求。

按施工图纸的要求和现场监理工程师的指示，在指定部位布设机编网，机编网应沿开挖面铺设，如遇岩面不平整，应调整机编网与岩面的间距，且机编网宜在岩面初喷一层砼后铺设。机编网与岩面距离30～50mm。捆扎要牢固，在有锚杆的部位宜用焊接法把机编网与锚杆联接在一起。对于本工程挂网喷射混凝土的厚度为10cm，分两层喷至设计厚度，每层喷射5cm左右，其它施工方法及技术要求同喷射素混凝土。

（5）喷射混凝土的养护

喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不得少于7昼夜；气温低于+5℃时，不得喷水养护。

预应力锚索施工道路、风、水、电仍采用边坡开挖支护所布置的道路和风、水、电管线就近使用。

由于锚索长度较长，运输困难，结合现场实际，采取将编索平台布置在各部位的施工脚手架上。脚手架上下两层铺设5cm厚的马道板，顶层加铺塑料彩条布防护，做好防雨防潮。编索平台宽约2m、长度略大于锚束长度。

在开挖分区处分别布设锚索灌浆制浆站，制浆站采用棚建，4个制浆站总面积约120m2。

预应力锚索外锚头的钢垫板、锚板、夹片等材料均选用性能符合国家关于钢材质量的规定、各种部件材质的力学强度均达到钢材极限抗拉强度的95％以上。

预应力锚具选用性能和质量符合现行规范标准要求的锚具。

灌浆管、排气管、隔离支架、波纹管：

无粘结锚索灌浆管与排气管采用外径φ25mm、φ18mm的PE塑料管，且管路系统耐压值不低于0.5MPa；

内隔离支架和外对中支架采用工厂加工的PE塑料制品；

波纹管采用HDPE（高密度PE）单壁双波纹管，外径φ125mm、内径φ105mm，壁厚不小于1.0mm，波纹间距12mm，齿高不小于7.5mm。

水泥：锚索灌浆及锚墩混凝土采用由业主提供的水泥，其质量应符合国家现行规范的规定。

外加剂：对锚墩混凝土和锚索灌浆浆液，为提高其早期强度，掺用符合《水工混凝土外加剂技术规程》规定的FDN早强减水剂。

水：锚索注浆及锚墩混凝土浇筑均采用新鲜、洁净、无污染、符合饮用标准的水进行拌和及养护。

（5）主要施工程序及工艺描述方法

锚索实施前，清除岩面上的松散岩块、浮尘等杂物，达到岩面平整、洁净，并经地质测绘和四方联合验收合格后，方可进行锚索施工。

由测量人员会同现场施工员利用全站仪按设计图纸确定的参数，在施工现场正确的放出每一束锚索的孔位，并用红色油漆标识清楚。

应先根据设计的孔径选取合适的锚索钻机、钻杆、冲击器及钻头。

开钻前用地质罗盘严格校验钻具的倾角及方位角，且经监理工程师验收合格后方可开钻。钻孔开孔位置允许偏差为100mm，孔深不允许欠深、超深不得大于200mm，孔轴方向和倾角允许偏差为±3°，端头锚固孔的孔斜误差不得大于孔深的2%，钻孔孔径不小于设计值。

钻孔过程中，如遇塌孔或掉钻等异常情况，影响进一步钻进时，应先进行固结灌浆处理，再继续钻进；若发现内锚段为破碎带或断层带等软弱岩层时，及时上报监理工程师，并根据监理工程师的指示，做进一步的处理。

钻孔过程中应进行分段测斜（一般为每钻进5m用地质罗盘校验一次），及时纠偏，确保钻孔精度符合设计图纸要求。

钻孔完毕，将水管伸入孔底，通过大流量水流，从孔内向外进行冲洗，洗孔后做钻孔录像，然后注水检查，直至回水清净延续5～10分钟，钻孔冲洗结束后，观察孔内失水情况，对出现较明显失水的钻孔，在取得监理工程师认可后进行全孔固结灌浆；

固结灌浆2天后进行扫孔，并做简易压水试验，若透水率小于5Lu，则压水试验合格，并用高压风吹干、吹净且做好孔口保护；否则，需用对全孔重新进行固结灌浆、扫孔、直至压水试验合格。

锚索的加工制作在编索平台进行，编索平台顶棚用塑料彩条布做好防雨防潮。也可结合现场实际，将编索平台布置在各部位的施工脚手架上。

脚手架上下两层铺设5cm厚的马道板，顶层加铺塑料彩条布防，做好防雨防潮。编索平台宽约2m、长度略大于锚束长度。

A、钢绞线下料：钢绞线切断须采用砂轮切割机，要求切口整齐无散头，下料长度应考虑砼锚墩厚度、锚垫板厚度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度等，并适当留有余量，钢绞线在全长范围内不允许有接头或连接器。

B、钢绞线编号：将钢绞线及灌浆管平摊于工作平台上，对钢绞线进行编号并标识清楚。

C、编制锚索体：将灌浆管、回浆管、内圈钢绞线、外圈钢绞线捆扎成一束，钢绞线和灌浆管、回浆管之间用对中隔离支架分离，支架间距在内锚固段为1m，两对中隔离支架间绑扎一道14#无锌铅丝成枣核状，绑扎时应保证钢绞线平行不得交叉；

张拉段对中隔离支架间距为2m；

灌浆管要求平顺、不得弯曲、破损，检查合格后，将管口临时封闭，并做好标识。

D、内锚固段去皮洗油：采用电工刀锯口、人工拉拔的方法将内锚段10m去皮，洗油时采用专用工具将钢绞线松开，用汽油人工逐根清洗，干净棉纱擦干，保证钢丝上无油膜存在，以保证钢绞线与水泥胶结体之间有牢固的粘结力。

E、波纹管安装：将钢绞线束装入波纹管内，波纹管靠近内锚固段顶端安装PE塑料导向帽，塑料灌浆管伸出导向帽预留的孔径为ф50mm的进浆孔，使波纹管内外可同时进行灌浆。

F、波纹管封堵器制作：施工时，在波纹管封堵器设计环氧砂浆充填位置的每根钢绞线周围缠设土工布，同时在锚束外侧缠设土工布后与波纹管绑扎牢固；内隔离支架与钢绞线之间的空隙采用石棉充填。

锚索采用人工辅以手拉葫芦进行安装，锚索曲率半径最小不得小于3m，锚索入孔时，不得过多的来回抽动索体，且送入孔内的速度应均匀，以防止索体弯折、扭转，也不得损坏对中隔离架、止浆袋、灌浆管及其他附件；锚索就位后，检查注浆管、回浆管是否畅通，若不通，则应拔出索体，排除故障后重新安装；锚索安装好后，及时对外露部分进行保护。

外锚墩混凝土浇筑前，清理松动块体并洗净岩面，然后进行锚墩钢结构和模板的安装，应保证钢套管插入岩体的深度符合图纸要求，并使钢套管轴线与钻孔轴线重合，钢垫板与钢套管轴线垂直，验收合格后，浇筑二级配混凝土。混凝土严格按照试验室试验确定并经监理工程师批准后的配合比集中拌制、采用5t自卸汽车拉运至施工现场，并采用小橡胶桶装并人工拉运至工作平台，进行浇筑并振捣密实。

内锚段和自由段长度内采取同步灌浆即全孔一次灌浆，灌浆采用纯水泥浆或水泥砂浆，水泥浆水灰比一般为0.35～0.4:1；

开始灌浆时，敞开排气管，以排出气体、水和稀浆，回浓浆时逐步关闭排气阀，使回浆压力达到0.2～0.3Mpa(仰孔取0.3～0.4Mpa)，吸浆率小于0.4L/min时，再屏浆30min，即可结束灌浆。

先安装锚索测力计(仅适用于监测锚索)，再安装工作锚具、限位板、夹片、千斤顶(拟选用YCQ400Q型预应力液压千斤顶)及工具锚。锚索张拉时，先对单根钢绞线进行预紧，预紧时单根张拉力30KN，再将所有锚索一起分级张拉至超载锁定。

张拉过程中，升荷速率每分钟不宜超过设计应力的10%，当过到每一级控制力后稳压5min即可进行下一级张拉，达到最后一级张拉控制力后，稳压10min即可锁定；

锚索锁定后48h内，若发现预应力损失大于设计张拉值的10%时，应进行补偿张拉。张拉时按以下拉力分级进行，并进行及时准确的记录。

锚索张拉锁定完毕，卸下工具锚及千斤顶后从工作锚具外端量起，留60mm钢绞线，其余部分用砂轮切割机截去，锚头作永久的防锈处理，最后浇筑二期混凝土。

预应力锚索施工质量控制措施

B、在大面积施工前，先进行现场生产性试验张家界钢结构施工组织设计.doc，以验证设计参数，确定、优化施工工艺，并向监理工程师提交生产性试验报告，在监理工程师批复后用于指导施工。

C、预应力锚索所使用的各种材料圴应有产品合格证书，同时对钢绞线、波纹管、PE管、水泥、砂石骨料等主要材料应按规定进行质量抽检，并报监理工程师审批后用于工程施工。

D、严格执行内部“三检”制，按照技术条款验收每一道施工工序，并报请监理工程师验收合格后，进行下一道工序施工。

E、钢绞线下料时必须采用机械切割机切割，严禁采用电弧切割。

F、索体运输时，严格控制曲率半径，一般锚索曲率半径不得小于5m，特殊情况下不得小于3m。

G、锚索张拉的设备和仪器圴应进行标定，标定不合格的张拉设备和仪器不得使用QB／T 2463.1-2018 硬质聚氯乙烯低发泡板材 第1部分：自由发泡法，标定间隔期不得超过6个月。

H、当验收试验与完工抽样检查合并时，其试验数量应为锚索总数量的5%。