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中化泉州1200万吨年炼油项目除盐水和凝结水处理区工艺管道施工方案

三、主要实物工程量 3

四、材料检验及焊条库房管理 3

五、管道预制及安装 4

六、管道焊接技术要求 11

GB／T50123-2019 土工试验方法标准及条文说明七、管道试压（详细试压方案另行编制） 12

十一、主要机、具一览表 16

十三、质量保证体系 17

1、工程名称：中化泉州1200万吨/年炼油项目水处理联合单元除盐水和凝结水处理区（1区）安装工程。

2、工程简介：本工程工艺管线主要有不锈钢无缝管道（材质0Cr18Ni9）、不锈钢焊接管道（材质0Cr18Ni9）、碳钢无缝管道（材质20#）、碳钢镀锌焊接管道（材质Q235BGALV）、碳钢焊接管道（材质L245）。管道累计长度约3515m。

3、工程特点：本工程管道安装时间紧、施工周期较短、安装质量要求高，且工艺管道施工质量的好坏，对该装置运行的效果很重要，也是衡量施工单位技术水平、取得信誉的关键所在。因此，我们在施工中一定要严格执行国家、部委有关标准，一丝不苟地把好质量关，加上精心组织、合理安排，才能保质保量，安全、准点地完成管道施工任务。

11、《承压设备无损检测》JB/T4730.1~4730.6

四、材料检验及焊条库房管理

1）所有管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的合格证明书及出厂标志，其质量不得低于国家现行行业标准的规定。材料到货后需要逐根进行检验，做好标识，并能够追溯到产品质量证明文件。

2）管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，其表面应符合下列要求：

2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

2.2锈蚀、凹陷及其它机械损伤的浓度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

2.3螺纹、密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

2.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

2.5法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷；

2.7检查不合格的管道元件或材料不得使用，并做好标识和隔离。

3）合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。

4）管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢材质的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。

5）所有管道材料（包括焊材）使用前要报审，报审检验合格后方可使用。

6）阀门的检测比例为100%，应逐个进行阀体（含阀门夹套）压力试验和密封面密封试验；阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力的1.1倍，停压5分钟，以密封面没有泄漏为合格。试验合格的阀门应及时排尽阀门内部积水、吹干。试完压的阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写试验记录。

1）存放焊接材料的库房需要划分为“待检”、“合格”、“不合格”等区域，各区域要有明显的标记。

2）库房应保持适宜的温度及湿度。室内温度应在5°以上，相对湿度不超过60%。室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质。

3）焊条（焊丝）应有质量证明书、标志齐全、包装完整，无药皮破损和受潮。

4）库房应设置专门的焊接材料管理员，负责焊接材料的烘干、保管、发放及回收。

5）焊条烘干、保温设备要有可靠的温度控制、时间控制及显示装置。

6）焊接材料在烘干及保温时应严格按有关技术要求执行。焊接材料在烘干应排放合理、有利于均匀受热及潮气排除。烘干焊条时应注意防止焊条因骤冷骤热而导致药皮开裂或脱落，焊材烘干后应放入100～150℃恒温箱内保存，随用随取。

7）常用焊条烘烤温度及烘烤时间参照下表

1、为了保证管道施工质量和进度，提高管道施工机械化水平，部分管道采用先预制，后安装的方法施工。

2、管道预制深度为60%左右，预制过程使用流水作业，尽可能的提高机械化程度。

图纸审核→确定预留活口→领料→核对材料标记→下料→坡口→坡口加工→组对点焊→焊接→外观检查→最终尺寸核对→线号标注→管线清扫→清洁度确定→封口→分线贮放。

4．1管线预制应严格按施工图轴测图进行施工，并考虑运输和安装的方便。

4．2为预防因设计尺寸和实际安装尺寸之间的误差造成返工，要求在预制时在X、Y、Z三个方向都留一个自由尺寸，以便调整。活口尽量留在便于实测尺寸的位置，同时要注意；焊口尽可能躲开管架和柱子、墙，以便于焊工焊接。法兰应置于容易拧紧螺丝的位置，并留余量；

4．3管道在预制过程中要做好材质及其他标记的移植工作，管道预制加工后，应及时标注好管线号和管道编号。

4．4计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。

4．5下料时，焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开。

4．6管线切割及坡口加工

4.6.1对于公称直径小于DN50钢管，无论其材质，均采用切割机切割。

4.6.2管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质不清。

4.6.3不锈钢管道切割或打磨时，应用专用切割片、磨片。

4.6.4按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。壁厚不相同的管道组成件组对：管道的内壁差超过1.6mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工，组对。

外壁尺寸相等内壁尺寸相等

4．7预制管道组合件，应具有足够的刚度，不得产生永久性变形，必要时可加临时支撑。

4．8焊口组对焊接前应先检查坡口质量，检查合格后方可施焊。

4．9焊工应严格执行焊接工艺说明书，焊工持证上岗。

4．10管道预制完毕，应仔细核对最终尺寸，标注管线号，清除管内杂物，并采取措施封口，防止杂物进入。

5.1管道安装应具备的条件：

5.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构等，经验收合格，满足安装要求。与管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续。

5.1.2预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。

5.1.3预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。

5.2管道安装的基本顺序：工艺管道的安装施工原则是:先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管；对特殊材质、特殊部位的管道要做好特别安排。若受到管件，配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。

5.3管道安装的一般要求：

5.3.1管道安装按管道平面布置图和轴侧图进行，重点注意坐标、标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向等。

5.3.2管道安装前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷，用干净的棉纱擦其干净。

5.3.3管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支吊架。管架制安应严格按设计和标准图集进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变动其型式、规格或位置，特别是热力管线和设备出入口管线。支吊架焊接，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

5.3.4固定接缝可采用卡具来组对，但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。若有这样的缺陷，必须查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。

5.3.5管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度：当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

5.3.6法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

5.3.7法兰连接时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后，螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

5.3.8以下类别的管道连接螺栓、螺母涂抹指定的油脂(二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等)：

a、不锈钢、合金钢螺栓和螺母；

b、管道设计温度高于100℃或低于0℃；

d、处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质

5.3.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接可以在管道安装前进行的在预制过程中同时进行，如遇不能确定的需与仪表专业进行交底后再现场开孔焊接。

5.3.10不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入氯离子含量不超过50PPM的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。

5.3.11调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，均先用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。

5.3.12管道安装允许偏差：

交叉管的外壁或绝热层间距

5.4.1连接设备的管道，其固定焊口应远离设备，对于随机配管，还要满足供货商技术文件的要求。

5.4.2传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先安装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。

5.4.3管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距。当制造厂或文件无规定时，其允许偏差符合下表的规定：

法兰密封面平行度、径向偏差及间距

机器转速(r/min)

5.4.4管道与动设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时，位移小于0.02mm；转速小于或等于6000rpm时，位移小于0.05mm。百分表架设在机泵设备的联轴器或压缩机的机身支座上。

5.4.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

5.4.6传动设备进出口管线安装时，应在其与设备口（法兰）连接处加设临时隔离盲板，并挂牌标示及做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。

5.4.7以下设备口管道在预制、安装时，应按照管道试压、吹扫方案进行预留：

a、与压高速旋转的传动设备连接的管道；

b、设备口法兰无法脱开加试压盲板的；

5.5.1阀门安装前，应检查填料压盖。

5.5.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门必须在关闭状态下安装；阀门与管道焊接连接时，焊接时阀门不能关闭，防止出现过热变形；放空阀的螺纹部分要求密封焊时，阀门也不能关闭。

5.5.3安装前按设计要求核对型号，有方向要求的阀门，应按介质流向要求确定其安装方向。

5.5.4阀门手轮方向在施工图未注明的，以方便操作及美观即可，但手轮不宜朝下。

5.5.5升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向必须符合设计要求：升降式止回阀只可用于水平管道上，旋启式止回阀既可安装在水平管道上也可安装在垂直管道上。

5.5.6安全阀必须垂直安装。

5.5.7Y型（篮式）过滤器安装时，应考虑其底（上）部有无足够的空间，以便滤网拆卸清洗。

5.6管道支、吊架安装：

5.6.1弹簧支、吊架整体供货，安装时指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置必须符合图纸要求，不得随意更改或变动。

5.6.2管道安装时，必须及时固定和调整支、吊架，其位置要准确，安装应平整牢固、与管子接触紧密。

5.6.3弹簧支、吊架的弹簧安装高度，必须符合设计文件规定，弹簧调整到冷态值，并做出记录(用红色油漆标出)，弹簧的临时固定件，安装前应在标签上用油漆标出指针位置。须待系统安装、试压、绝热、吹扫完毕后方可拆除。并及时调整弹簧，弹簧压缩、拉伸值符合设计规定。

5.6.4管道安装完毕，须按设计文件逐个核对支、吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩、拉伸值符合设计要求。

5.6.5有热位移的应按热位移值的1/2偏位安装。热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查与调整并核对如下内容：

5.6.6滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；

5.6.7固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；

5.6.8管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支、吊架的碰撞。

① 在搬运和堆放衬胶管及管件时,应避免强烈振动或碰撞。

② 安装前应检查内衬层完好，保持管内清洁。

③ 衬胶管安装时，不得施焊，局部加热，扭曲或敲打。

④ 成品管件在安装前要按单线图对每管段进行编号，安装时按单线图和编号遂段组对安装，其活口部分如要进行修正应将修正后的管段返场衬胶。

⑤ 内衬钢管垫片在安装时垫片要放正。

⑥ 现场预制的管道法兰应内外两面焊接，法兰的内外表面焊接后必须用角向砂轮机磨光锉平，不得有凹凸不平，气孔等现象，以免空气留在孔隙内，使衬胶层因空气作用老化。

⑦ 管内衬胶如是反出到法兰，要求管件在制作时达到法兰里口，转角处应为r＝5mm,如采用一般法兰焊接,则法兰里口的焊缝必须加工成r＝5mm的圆角。

5.8不锈钢管道焊接要求:

a、为保证管口背面焊接成型质量和管道内清洁度，不锈钢管道焊接全部采用氩弧焊打底。打底焊接时，管道内必须充氩气保护。

b、预制管道焊接时宜采用焊缝局部充氩，充氩时焊缝两端进行封堵，焊口处用胶布密封，随焊接随揭开。

c、安装管口焊接时，在焊口组对前，在焊口内部放置可溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。

d、充氩时，应将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接；

e、氩弧焊打底焊接后，及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷。

f、奥氏体不锈钢管道焊接过程中，应尽量减少横向摆动，焊道不宜过宽，焊弧应短，焊接时应注意控制层间温度在100℃以下，可以用水进行冷却。

g、管道焊接前，应在焊缝两边100mm范围内刷一层白垩粉。管道焊接完，在无损检测合格后，应及时进行焊缝酸洗。

1>焊缝外观应成型良好，且熔池两边应平滑过渡，焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△h≤1+0.2b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm，角焊缝的焊脚高度符合设计规定。

2>焊缝表面不允许有裂纹、咬边、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

3>焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。

4>不锈钢管道的焊接需要将表面渗碳控制在25ppm以下，以保证焊接接头不经酸洗即有良好的外观，且大大减少腐蚀的可能性。

1、焊条、焊丝的选择：

H00Cr21Ni10

2、焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条在作用前应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。

3、管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。

3．1电弧焊焊接时，风速大于或等于8m/s；气体保护焊焊接时，风速大于或等于2m/s；

3．2相对湿度大于90%；

4、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2㎜为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。

5、不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。

6、焊接接头表面的质量应条例下列要求：

6．1不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；

6．2焊缝咬边深度不应大于0.5㎜，连续咬边长度不应大于100㎜，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；

6．3焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高△h≤0.2b1，且不大于3㎜。（b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度）

七、管道试压（详细试压方案另行编制）

2．1所试验的管道系统必须全部按施工图、设计修改施工完毕，且安装正确。试压前，应进行四方共检确认下列试压条件。

2．2管道支、吊架正确安装完毕，试压临时加固措施已完成。

2．3焊接工作结束，并经检验合格。

2．4管线上不参加试验的设备、阀门已用盲板隔离,安全阀已拆除。

2．6管道试压用的压力表已经校核合格，压力表精度不低于1.6级，表的满刻度为试压压力的1.5～2倍，每一被测系统至少设置2块压力表。

2．7试压用临时管线安装完毕，试压用盲板位置已经做好标志。

2．8不锈钢的管道试压用水要求水中的氯离子含量不得超过50mg/L。

3．1管道试压系统在注水时，打开管道各高点排气口，将空气排尽待水注满后逐个由低到高关闭排气阀门，直至整个系统充满水为止。

3．2整个系统充满水后，用试压泵向试压系统加压，强度试验要求缓慢升至试验压力后，停压10分钟,再降压设计压力,停压30分钟检查，以压力不降、无渗漏为合格。

3．3管道的试压应按设计提供的管道轴侧图中的试验条件和压力执行。

3．4系统试压合格后，试验用水应在合适地点排放，排放前需打开放空口缓慢泄压，然后将水排尽，拆除所有试压盲板，恢复管路系统。

3．5系统试压尽可能和设备隔开。

3.6管线试压周围应设置警戒线或区域标识，无关人员不得入内。

1、管道系统试压完毕并检验合格后，根据不同的管路系统分别采用蒸汽、水或空气进行吹洗。

2、管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等。

3、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。

4、吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

5、吹扫时应设置禁区。

6、水冲洗：所有的工艺介质管线采用水冲洗。

振冲碎石桩施工组织设计6．1水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5米/秒的流速进行。

6．2水冲洗应连续进行，直至杂物完全冲洗干净，冲洗泵入口处应设置临时过滤器。

6．3管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其它保护措施。

7．1工作介质为气体的管道，一般应用空气或氮气吹扫。

7．2排气口附近设置适当防护措施，并做好安全标志。

7．3空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

8、蒸汽吹扫：工作介质为蒸汽的管道彩蒸汽吹扫。

8．1蒸汽吹扫前，管道支架已经施工完毕，管线膨胀量已经过核算，符合设计要求。

8．2出口处做好临时保护措施，做好安全警示标志，为保证安全北京某大型公建工程室内装饰及幕墙工程施工方案，出口处应设置临时排汽管。