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鄂尔多斯市伊旗西红海子至布拉格嘎查道路工程施工组织设计方案(技术标)

第一章工程概况及编制依据

二、主要设计技术标准和主要工程数量

1、道路等级：一级公路，计算行车速度为100公里/小时，路面使用年限为15年。

2、路面结构型式：沥青混凝土路面

溆浦土石方 施工组织设计4、本标段主要工程数量

32cm水泥稳定碎石底基层

20cm水泥稳定碎石基层

工程质量目标：达到优良工程。

一、《中华人民共和国建筑法》

三、《给排水管道施工及验收规范》GB50268—2008

十五、鄂市伊旗阿镇西红海子至布拉格嘎查道路工程施工图设计

十六、我公司可投入本工程施工技术力量和机械设备以及工程现场考察情况

第一节项目机构设置及施工队伍划分

针对该工程成立项目经理部，项目经理部设置如下：

项目经理：全面负责本项目生产经营管理工作，实行项目经理负责制。

现场项目经理：全面负责本项目的技术工作和施工技术管理工作，贯彻执行国家的技术政策和技术标准、技术规程、验收规范及技术管理制度。具体负责本项目工程的施工统筹、质量、安全、设备、物质及工程计划等管理工作。以确保本项目的工程质量、安全生产、进度计划、文明施工等目标的实现。

工程技术质量部：负责督促和检验本工程各项专业技术标准、施工规范及质量验收标准的执行工作。编制工程质量计划和质量监督检查计划，检查本项目的施工质量，收集与整理质量信息，掌握工程质量动态。组织制定本项目的施工质量防范措施和质量技术措施。进行工地安全管理。

安全生产部:负责施工全过程中的安全监督管理；对安全生产、劳动保护并进行监督检查，组织处理安全事故。

计划/财务部：组织落实工程现场的进度计划、生产协调、施工技术、机械、材料等管理工作，负责对工程图纸及施工技术要求进行核对，针对工程中的技术问题，提出相关的技术措施和设计，并编制各分部分项工程的施工方案及技术措施，以保证本项目的质量、安全、生产、进度等管理工作的落实和顺利实施。

综合办公室：负责本项目的行政、后勤、治安、消防、文明施工等管理工作。为项目工程的顺利实施，提供后方保障。

项目经理部下设路基、桥涵、基层和底基层、路面等工程施工作业队，在项目方案和总进度计划的安排下，实行分区分段平行流水作业,保证工程施工过程在时间和空间上的综合协调，按期保质地完成工程任务。

本工程工期紧、任务重、施工难度大，为了保证该工程能保质、按期完成，我公司针对该工程的施工队伍划分如下：

一、施工及生活设施规划

施工生活区、临时工作棚、工地试验室、材料、设施存放场地等临时设施，充分利用本标段已征用的工程用地及重复使用的空地范围内进行设置，临时设施布置时遵循技术要求，符合劳动保护和环境及防火要求。

现场建立工地试验室的检测机构标准，按业主要求的有关规定设置；实施过程中的个别试验项目即不具备检测条件的项目，将委托有资质的试验检测机构进行试验检测。

延用原有的乡村道路当为便道及现场修筑便道，对便道进行维护保证施工畅通。

三、施工用电、用水布置

标段内的施工用水、用电，自行调查协商后接入。

四、稳定砂砾基层、底基层拌和场、沥青砼拌和场的设置

根据本工程特点，我公司计划全线设置稳定灰土拌和场2处,K7+000一处，K3+000一处，90型混凝土拌合站1座（机场枢纽项目部），设3000型沥青砼拌和场1处(阿康物流园区内)。

1、总体施工原则：以实现工程规定的工期、质量、安全、环保及文明施工和高效、低耗为目标的原则。

2、根据本工程地质、现场、气候的特点，科学而合理地安排施工工序，在保证工程质量、安全的基础上，采用有效的施工方法和技术，尽可能缩短工期，加快施工进度。

3、根据工程特点和工期要求．采用快速施工、分区平行流水作业法。

4、制定和落实雨季施工计划和措施，确保连续施工，力求均衡施工。

5、精打细算、开源节流，充分利用已有设施，尽量减少临时工程及占地，将对环境影响降到最低程度。

6、按安全施工、文明施工要求进行，妥善安排施工现场，保护环境，确保施工安全，实现文明施工。

桥涵、路基、路面工程计划开工日期为2012年5月21日，计划主体完工日期为2012年8月30日，有效工期96工日。

2、阶段性工期安排（在没有任何施工干扰的条件下安排的）

第一阶段为施工准备阶段：2012年5月21日至2012年5月31日

主要作业内容：建设生产、办公、生活驻地；建造工地试验室；设立拌和站和预制场；首批原材料的检验、试验等准备工作，完成技术准备、现场接桩复测、布设控制网。

第二阶段为施工阶段：2012年5月25日至2012年6月10日

主要作业内容：协助有单位进行征地和拆迁工作，对路基基底进行清理。

第三阶段路基工程施工进度计划如下：

（1）路基土方施工：挖方为1831356m3；填方为1611782m3。

计划：2012年6月1日～2012年7月15日，有效工期45天。

第四阶段桥涵工程施工进度计划如下:(四阶段与三阶段为平行流水作业）

计划：2012年6月5日～2012年8月10日，有效工期70天。计划将桥涵工程分成五个施工段落。

第五阶段路面工程各主要分项工程施工进度计划如下：

（1）垫层施工：20cm厚砂砾32.6万m2。

计划：2012年7月1日～2009年7月20日，有效工期20天。平均每日完成铺筑1.63万m2，计划分两作业段施工队。

（2）底基层施工：32cm厚水泥稳定碎石31.3万m2。

计划：2012年7月10日～2012年8月5日，有效工期25天。平均每日完成铺筑1.25万m2，计划分两作业段施工队。

（3）基层施工：20cm厚水泥稳定碎石30.1万m2。

计划：2012年7月15日～2012年8月15日，有效工期20天。平均每日完成铺筑1.5万m2。

（4）面层施工：沥青混凝土3.48万m3。

计划：2012年7月25日～2012年8月30日，有效工期20天。平均每日完成铺筑1740m3。

（5）其他附属工程：10Km

计划：2012年6月25日～2012年8月30日，有效工期45天。

一、路基土方工程的施工方案

路堑开挖采取“横向分层、纵向分段、两端同步、阶梯掘进”的方式施工；挖厚层土方用挖掘机装车，自卸车运输，近距离土方推土机或装载机移挖作填；路基填筑施工按四区段、八流程施工法组织施工，填料的粒径严格按设计和施工规范执行，超粒径填料先在料源处解小后用于路基填筑；路基压实度采用经监理同意的土工密实度检测仪跟踪检测，使填料含水量达到最佳，确保原地面压实度和路床范围内各区的路基压实度分别达到设计或规范要求。

二、路基土方工程的施工方法

（一）、施工要点及质量控制标准

根据合同段的实际情况，分别对填土做填筑试验施工。现场压实试验进行到能有效地使用该种填料达到规定的压实度为止，试验时作好记录，记录压实设备类型、组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，找出机型、层厚、压实遍数同设计规定指标的规律曲线，并找出K0值与压实系数或孔隙率n之间的关系。通过试验段施工，确定合理的压实工艺参数和工艺流程。试验结果经监理工程师批准后，作为该种填料施工时使用的依据。

2、深挖路堑（含高边坡）开工前至少2天，根据路堑深度、长度、边坡高度、地形、地质、开挖断面、土方调配及弃方等情况，制定详细的施工作业计划。

3、路基填筑前，对全线路基范围内的不良地质以及地下管线等进行排查，以此为依据确定合适的施工方法。

4、路基填土按最佳含水量分层洒水碾压，洒水可根据实际情况，当含水量较低时，及时采取洒水措施，洒水量根据测试的填料最佳含水量按照公式计算。洒水方式采用路基上洒水方法，以保证最佳压实效果。

路基开挖前先行施工临时排水沟，将流向路基的地表水引排到指定地点，开挖施工时开挖面设置纵坡和横坡，以利于雨水的排出。填方地段做好路基的整平工作，每层填土大致平整并有一定的排水横坡；做好临时排水工作，路基边坡设置临时急流槽，雨水来临前，沿路基边沿填筑土埂拦水，将流水引至急流槽排出路基范围；引排路基外地表水，防止雨水冲刷路基边坡。

（二）、路基土方开挖施工

路堑开挖施工前，先恢复中线，然后根据设计进行施工放样，放出路堑坡口，并按地质、路堑断面及长度等情况，合理确定施工方案及方法。

土方采用挖掘机和推土机施工，施工时自上而下阶梯式分层开挖，采用横向全宽挖掘法。近距离采用推土机施工，远距离挖掘机装车、自卸汽车运至路基填方路段或弃土点。靠近边坡预留5～10cm厚度采用人工配合挖掘机开挖、刷坡，来保证边坡不超挖或欠挖；靠近路床顶面也预留30cm左右采用人工配合推土机、平地机施工，来确保路床开挖的符合设计要求。

三、路基土方工程的施工说明

1、测量放样，恢复中线并放出边线；按规范搞好地质调查和土质试验，做填土试验段施工；做好路基防排水措施；组织人员和机械上场。

2、开工前对图纸所示路基范围内各类现有障碍物和设施的位置及场地清理情况，进行现场核对和补充调查。在复核设计及路基放样无误后，根据现场实际条件按施工规范及设计要求进行场地清理。场地清理根据填筑施工的需要分批进行，原则上是全面清表、分段弃方。拆除旧结构物，清除路基范围内的树根、草皮等植物根系，将路基填筑基底范围内30cm厚种植土及非适用性土清理挖除，直至地基土满足要求为止。对不符合路基填料要求的土体，挖除后外运至指定的弃土场。地面自然坡度或纵坡陡于1：5时，按要求开挖台阶。对处理后的地表全面进行填前碾压至压实度达到不小于93%。

3、路堤填筑采取横断面全宽、纵向分段进行分层填筑，每层填筑按松铺厚度一次到位。施工时在路肩位置竖立标尺杆，以控制摊铺厚度，每层填筑按松铺厚度一次到位。如地面有坡度，从低处开始进行分层填筑，达到一定条件后再进行全断面分段填筑。土方按不同土质每层控制松铺厚度不大于30cm分层填筑，并尽量减少层数，每种填料层总厚度不得小于0.5m。为了确保边坡压实与路堤全断面一致，边坡两侧要各超填250mm，待路基防护施工前用人工配合挖掘机进行刷坡。

4、卸下的土方采用推土机配合平地机整平，用人工配合填平土质路堤凹坑。

6、在监理工程师监督下，采用规范要求的方法检测填料填筑层厚度、填筑层在纵横向是否均匀平整、碾压密实度等，检测结果及时报监理工程师签证。

7、严格按设计要求和规范规定进行路基整修，整修后的路基，其外形尺寸、密实度等各项指标符合设计和相关标准、规范的要求。

（二）路基填筑施工流程图：

四、特殊路基施工方案及施工方法

1、结构物、台背填土处：

台背、及锥坡、挡土墙填土，要求在结构物处画上标线，控制每层的松铺厚度，并严格控制填料粒径和含水量。采用小型的手扶振动器具夯实或手扶振动压路机压实，防止夯实机具对结构物进行损害。每层需监理工程签证后方可进行下层填筑。

2、铺设土工格栅（填挖结合部位、陡坡路堤处）

特殊路基处理施工为本工程的重点（关键）工程，具体施工工艺、施工如下：

为防止路基填挖结合部和陡坡路堤处不均匀沉降，在路基填挖结合部挖台阶，路基顶面以下三级台阶内铺设单向塑料土工格栅，单向塑料土工格栅幅宽不小于4m，当进行土工格栅搭接时，其搭接宽度不小于20cm，搭接处采用延伸率较小的尼龙绳呈“之”字连接。

铺双向土工格栅：土工格栅的材料质量指标须符合设计要求，外观无破损、无老化、无污染现象。土工格栅施工技术要求如下：

一、桩基础旋挖钻机施工工艺流程

（一）、施工准备    1、资料准备

 （1）开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料。

 （2）场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的调查资料。

 （3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需作材料的物理性能试验，并作好混凝土的配合比试验。

  2、施工机械与设备：对测量仪器如全站仪、水准仪，旋挖钻孔机，电焊机等机械设备须有出厂合格证。

   3、安装钻具：钻具具有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具的安装应符合生产厂家的标准。施工时，根据不同的土壤、地质条件按下列规定选择不同的旋挖钻孔机的钻头：短螺旋钻具，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土，中等密实以上的砂土，风化岩层。螺旋回转头，采用泥浆护壁，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层。岩心螺旋钻头，适用于碎石土、中等硬度的岩石及风化岩层。岩心钻头，适用于风化岩层及有裂纹的岩石。钻头规格由用户据实际工程的情况选购选配。

 钻进成孔工艺：旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻头内，然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。   （1）清水施工工艺的成孔工艺流程：在成孔过程中不需泥浆护壁，而是钻头在慢速旋挖过程中自造的泥浆对孔壁起到一定稳定作用，在旋挖钻进过程中，钻头往返于孔底与地表之间，所形成的孔壁比较粗糙。旋挖钻孔灌注桩的桩土之间的咬合作用较强，能较好地反映出混凝土桩体与黄土及粉质粘土之间的相互作用效应。

（2）场地布置原则：根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。在进行场地整平后，组织测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核；规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；根据现场调查施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下，将场地平整夯实，清除杂物；钻孔机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻孔机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。

（3）桩位放样：桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。

（4）钻孔机就位： 钻孔机就位时，要事先检查钻孔机的性能状态是否良好。保证钻孔机工作正常。

（5）埋设钢护筒：在准确放样的前提下埋设护筒，埋设护筒的方法和要求，采用厚4—6mm的钢板制作，钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1％；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。

 （6）钢护筒埋设工作是旋挖钻孔机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。

 （7）埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔机钻孔的位置标于坑底。再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

 （8）钻孔施工：清水施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的x轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。在施工过程中，有时也需要斜孔作业。操作人员需要通过显示器上的自动定位按钮进行自设定零位，然后再进行相同的调垂操作。

  清水施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。旋转开孔，以钻头自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被旋转挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到弃渣车的位置，将钻渣装入弃渣车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。旋转开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻斗被旋转挤压充满钻渣后，将其提出地表，其他机械配合装入弃渣车，同时观察监视并记录钻孔地质状况。

（9）成孔检查：成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用直接用测绳及测孔器测，若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率；经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。   （10）清孔： 清孔是保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，采用正循环回转钻进技术的清孔方法为：桩孔终孔后，将钻具提高20～50cm，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4％为止。工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。

桩基钢筋笼就地集中制作，用拖板车拉至施工现场用汽车吊吊装焊接，采用“十字”吊架多点吊装，以防止钢筋笼变形。首先将第一节钢筋笼吊放入孔中，之后横穿钢管稳定钢筋笼，再将下节钢筋笼吊起与第一节焊接，依此顺序进行，钢筋笼就位后利用短钢筋焊接固定在钢护筒上或用钢管固定在孔口，防止移位或灌注混凝土时上浮。钢筋笼安装时间不能太长且下钢筋笼时要防止钢筋笼刮碰孔壁，以免造成孔壁坍塌。

设专用施工平台制作钢筋笼，以保证笼体平直。环形箍筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋每隔1~1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。主筋连接采用搭接焊和套筒机械连接方法，搭接长度、焊缝厚度、焊条种类必须要有出厂检验单和质保书，并要按规程要求进行原材料和焊接试验。，套筒构件必须经有资质检验机构检验合格后方可使用，并按套筒进厂数量进行抽检。同一截面内的主筋接头不得超过总根数的50%，接头间距不得小于30倍的钢筋直径且不小于50cm。加工后的钢筋笼应按要求认真检查验收，不合格的部分进行修正，严禁出现“瘦身”钢筋现象。钢筋笼的堆放和搬运，应保持平直，防止弯曲变形，在钢筋加工场地设置防雨棚。

桩基础检查钢管安装：将超声波底管（提前焊密闭）及中管、端管装到钢筋笼架，每段钢筋笼先设定位耳将各管定位在钢筋笼上，为确保安装紧固，用铁丝或塑料扣件（直径最小为1.5mm）将超声波上中下端连接到钢筋笼架上。安装时要确保处于同一轴线、定位准确。在各管连接完成后，在管中注满水以检查密封情况，再将顶盖套至端管。声测管堆放时应注意遮盖，以防雨水腐蚀。在搬运或安装时，不能一头着地，以防泥土进入阻塞声测管。

在沿桩长、间距不超过2m的护壁四周设置八处等于钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块和钢筋笼的主筋上焊接“耳朵”筋。，以保证设计要求的钢筋保护层厚度。

钢筋笼安装深度应符合设计要求，待全部入孔经确认符合要求后，将钢筋笼进行固定，并采取措施防止灌注砼过程中钢筋笼上浮。

（四）、灌注水下或无水混凝土

桩基础混凝土拌合采用集中拌合，混凝土采用罐车运输。吊车的起重能力要能满足起吊导管和充满其中混凝土的总重力及导管与其内外壁混凝土间的摩擦阻力，并有一定的安全储备。灌注Φ1.5m(包括1.5m)以下桩时使用Φ30cm的导管，导管在使用前进行试拼，并进行水密性检验，保证接口严密、牢固。储料斗的容积要保证首批灌注砼的数量满足导管的初次埋深不小于1.0m。导管与储料斗间应设置可靠的阀门。

混凝土拌和物应具有良好的和易性和流动性，坍落度易为18～20cm。

导管吊装时应位于井孔中央，下口距孔底25～40cm。灌注过程中应经常探测孔内混凝土面的高度并及时调整导管埋深，使其保持在2～4m，最深不得超过6m。灌注应连续进行，不得中断。灌注的桩顶标高应高出设计0.5～1.0m，预加的高出部分待基坑开挖后凿除。

地下如无水时，在孔底清完后，必须连续快速灌起，以防地下水渗出造成砼稀释。若出现反水必须抽尽水用同种混凝土浇筑一层，并振捣后再浇注。

挖孔桩无水灌注时，若不用水下砼的配合比和坍落度，灌注挖孔桩必须用串桶或导管下砼，导管口离砼面不得高于2米，灌到顶面标高以下2米，必须分层浇注分层振捣。

二、承台、系梁施工方案及方法

根据工程施工特点，采取排水措施后直接采用放坡大开挖；若地质情况较差，则加设钢板桩支护基坑。

①开挖作业：基坑采用放坡开挖，边坡1∶0.5～0.75。开挖时在基坑顶部做好防、排水系统，疏通周边的排水沟道，防止雨水及其他地表水汇入坑内。根据开挖时具体情况保持或调整坑壁边坡，保证施工过程中坑壁的稳定，如发现滑坡、塌方迹象，及时采用措施进行补救。

采用PC200挖掘机开挖，坑底以上20～30cm采用人工修整成形，以免破坏基底土结构和碰损桩头。挖出的废土直接装车、自卸汽车外运。

基坑底面尺寸每边较基础承台尺寸大0.8m左右。基坑边1m以内不得堆土、堆料和停放机具；1m以外推土，其高度不宜超过1.5m。沿基坑底内四周挖30×30cm集水明沟，引导至集水坑。

基坑挖至基底标高后，通知监理工程师检查基底土质，并填写隐蔽工程记录，验收合格后方可进入下一工序施工。

桩顶超灌砼，人工配合空压机凿除，下部20cm由人工凿除，以免桩头砼受损；然后按设计要求进行检测。基坑开挖完毕，按设计要求进行基底处理，验收合格后，浇筑C10素砼垫层，垫层顶标高即为承台底标高，垫层砼边线超出承台边线20cm，以便立模。

测量人员根据提供的导线点，放出承台的纵、横轴线护桩，经验收合格后方可进行下道工序施工。

承台施工用模板采用1.5m×0.3m的组合钢模。必须从轴线护桩上拉线，控制模板位置，侧模支撑采用Φ50钢管作为模板的横肋、2[12槽钢为竖楞，模板上下左右间隔60cm设Φ16对拉螺杆连成框形加固模板。

模板拼装时，模板位置严格按照测量放样尺寸进行控制，模板内侧用预制的混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或钢管与基坑侧壁撑紧，保证位置准确。

模板内侧均匀涂抹专用脱模剂。模板四周拼缝须用胶带粘贴，底部外周用砂浆填塞，以防漏浆。

（3）钢筋绑扎及墩身钢筋预埋施工

钢筋绑扎要保证顶、底部保护层厚度，钢筋的下料长度及间距均按设计要求制作，钢筋绑扎前进行自检。

钢筋绑扎完毕后，预埋墩柱钢筋。在基坑四周搭设支架，墩身钢筋在支架顶处设一道加强筋，用水平钢管支撑于支架上，下端也布设一道加强筋并与承台顶层钢筋焊接牢固。对墩身钢筋的纵横轴线进行检查，合格后方可浇筑砼。

混凝土采用拌合站集中拌制，泵车泵送，坍落度12±1cm，浇筑前将板内的杂物和钢筋上的油污清理干净。

砼浇注连续进行，一次性浇注完成，不得中途中断。按施工规范要求分层浇筑，分层厚度不得超过30cm，采用插入式振捣器振捣密实。上层砼浇注必须在下层砼初凝前进行，避免形成施工冷缝而引起质量事故。

用水准仪测量出承台和系梁顶面标高，每边钉2个高程钉，控制砼顶面标高。顶部预埋φ28短钢筋，以便固定墩身钢模。承台顶与墩身接触处拉毛，其余抹平压光，同时应做好砼试块，并及时养护以防止收缩裂纹。

待混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。回填前清除基坑积水等，采用原土分层夯实回填，承台四周同步填实，其回填密实度满足设计要求。

三、柱式墩施工方案及方法

柱式墩采用整体定型模板进行组合，汽车吊辅助安装，钢筋人工绑扎，接长钢筋采用搭接焊或丝扣机械连接，一次性立模浇筑完成。

施工脚手架采用WDJ碗扣式支架，脚手架绕墩按多层搭设，脚手架间铺设竹排供施工人员上下，顶端铺设木板作为工作平台，并在脚手架外侧安装安全网。

泵管沿脚手架铺设，避免脚手架与模板间有任何连接，防止在浇筑过程中影响模板的稳定性。混凝土输送泵泵送到模板口后再通过串筒分层浇筑，对钢筋较密的部位应分次下料，用插入式振捣棒振捣，按规定使用和移动振捣器；中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣；防止漏振和蜂窝出现。每个墩一次性连续浇筑完成。

浇筑混凝土时控制混凝土的倾落高度不超过2m，并以不发生离析为度，串筒出料口下面混凝土的堆积高度不超过1m。

浇筑过程中要严格控制混凝土的浇筑速度，泵入速度与振捣协调进行，防止泵入的速度过快而导致振捣不足或漏振。混凝土振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程严防漏振或过振发生，以免墩柱表面产生蜂窝、麻面。浇筑混凝土时，在墩顶施工平台上设通风机，向模板内送风，以改善模板内施工人员的作业环境。

混凝土浇筑到超出墩柱顶设计标高10cm左右时结束，以保证墩柱嵌入盖梁，提高结构物的整体性。浇筑完毕后及时对墩顶的混凝土裸露面进行休整、抹平，定浆后进行拉毛处理。

2、模板拆除：拆模前防止模板被撞击或振动，混凝土强度达到2.5Mpa后拆除模板。人工放松螺栓后，先轻击模板，使它与砼面松开后，直接利用汽车吊垂直起吊分节拆除。拆除过程中防止碰撞、刮伤墩柱，尤其是边角部位，以保证墩柱的外观和结构。

3、养护：拆模后安排专人进行养护，先喷洒水进行养生，后封塑料薄膜养护，对处在冬季完工的墩台，薄膜外侧加干草垫层保温。

四、肋式桥台施工方案、方法

本标段的大桥桥台设计为肋式桥台。肋板式桥台的肋板采用整体式组合钢模板，施工脚手架同样采用碗扣式支架，钢筋集中加工现场绑扎，模板加固主要通过砼内设置外套PVC管的拉筋加固配合钢管加固。考虑到肋板的混凝土量较大，为便于混凝土的振捣及模板加固，分层浇筑。由于内部空间较大，人工直接用插入式振捣器振捣。混凝土通过串筒浇筑防止砼离析，方法与墩身施工相同。

五、盖梁施工方案、方法

盖梁模板用厂制拼装式整体定型钢模，支架均采用满堂红碗扣式调整支架，人工配合吊车传递钢筋进行现场加工，混凝土集中拌和，泵送入模，盖梁施工步骤如下：

1、地基处理及支架搭设

对松软地基进行夯实处理，地基具有足够的承载力后，按等距布置搭设碗扣式支架，支架下铺设卧木，托架上沿桥的纵向铺设15×12cm方木。方木上横向铺设木板，木板间距30cm，最后铺底模或直接制作定型钢模板做底模板。在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆各设置一道剪刀撑。

2、钢筋绑扎及模板安装、加固

底模安装好后人工配合吊车垂直运输钢筋，钢筋绑扎按规定进行，先架主筋和墩柱连接筋,并利用短钢筋焊接固定在盖梁钢筋骨架上。

浇筑前仔细检查钢筋、模板等，经过监理工程师签证后方可进行砼浇筑。混凝土集中拌合，由搅拌运输车水平运送到位泵送入模，浇筑水平分层对称进行，插入式振捣棒振捣。挡块利用小块模板一同浇筑，浇筑由中间向两端对称进行。为保证梁体架设后的高程，浇筑时严格控制好盖梁顶面的标高及坡度。

4、养护：混凝土浇筑完成，二次收浆抹面后采用洒水养生，拆除侧模、端模后采用薄膜包裹养护。

5、支架拆除：盖梁养护到设计强度后（根据试验确定时间），由两端向跨中对称放松支架顶部的托架，拆除支架及底模板。

六、预制预应力钢筋砼空心板梁

空心板均在预制场集中预制，采用平板拖车运输，汽车式起重机安装。

（一）、梁板预制主要施工要点：

1、根据梁的尺寸、数量及工期要求确定预制台座的数量、尺寸，台座用砼浇筑，底膜采用组合钢模板形式，坚固平整，不沉陷，表面光滑。

2、钎丝绑扎普通钢筋、主筋搭接焊。按设计要求安装支座钢垫板、防撞墙预埋钢筋等预埋件。

3、板梁外模采用定型钢模板，内模采用充气橡胶芯膜。模板支立必须具有足够的强度和刚度，芯模充气压力从开始浇筑砼到放气时要始终保持稳定。

4、砼在拌和站集中拌制运输车运输，人工分灰入模。砼采用插入式振动棒振捣，快插慢拔,直至砼表面泛浆不冒气泡为止,并注意避免损伤波纹管道。

5、砼浇筑完毕在终凝前，将橡胶芯膜放气抽出，以防止砼凝固后难以抽脱。侧模根据天气情况确定拆模时间，一般一、二天后可拆模，砼终凝后即可养生。梁板预制养生根据气温条件采用喷洒水或蒸汽养生。在养生期间不应安装力筋。预埋穿线波纹管道，材料采用PE塑料波纹管道，壁厚不得小于2mm。采用螺旋定位钢筋固定管道，使其牢固地置于模板内设计位置，定位钢筋在预应力钢束的曲线段可适当加密。在砼浇筑时防止管道发生位移。管道两头用胶带密封，防止杂物进入。

6、在梁体进行张拉前，先对部分梁板进行预应力张拉试验，目的是为了找出梁板裂缝的发展趋势，制定更详细的裂缝处理方法，防止未张拉空心板裂缝的产生。梁板张拉均采用后张法张拉，梁板砼必须达到设计强度后，并且砼龄期达到10天，方可张拉预应力钢束。在张拉前先对张拉机具及设备进行校验（由第三方进行检验），机具及设备由专人进行看管和操作。张拉时在千斤顶1.5~2.0m处安设防护板,以防止锚具夹片飞出伤人，在张拉前进行预应力损失的测定试验。将钢绞线稍加张拉,以消除钢绞线松弛状态,并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上;当钢绞线初始应力达到张拉力控制值的10%时,可在钢丝上划记号,作为量测伸长量的参考点并检查钢绞线有无滑动。张拉时应采取双控，即以应力控制为主，伸长量做为校验，实际伸长值与理论伸长值相比较，误差应保持在±6%以内。钢束张拉时，按对称原则张拉，每次张拉不小于两束。

张拉程序由0初应力0.15σcon(持荷2min)σcon锚固。

8、选择合格厂家锚具、夹具，并送检有资质第三方检验，检验合格后进行采购。进厂产品必须附带出厂检验合格证，并抽样进行送检。外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套的锚具，检查其外观尺寸。表面无裂纹或几何尺寸符合产品标准合格者可使用。

预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批质量不大于60吨。从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)，送第三方进行检验。

（二）预应力空心板梁安装施工工艺及说明

因各桥位处的场地较平整，场内的道路条件好，为了优质、高效、安全地完成空心板梁架设施工，拟采用拖板车运输、起重机吊装进行，下述步骤方法：

1、利用预制场内的龙门吊配合装车，运梁车纵向运梁至架梁现场，20m梁由两台75t轮胎起重机进行架设。

为了在预应力梁板运输过程中不使预应力产生的负弯矩起破坏作用，本项目按规定采用吊环吊装（不得利用锚栓孔捆绑吊装）。

由经过培训合格的专业吊装工负责拴绑钢丝绳和摘、挂吊钩，装吊组长统一指挥，专职吊车司机操纵起吊。钢丝绳安全系数要大于5，同时应随时检查其完好程度。吊车挂钩应设防护装置，确保吊梁安全。吊钩的位置应与吊点中心相一致，以防起吊时受到水平力作用使吊车产生晃动。起吊后要缓速稳步上升，升到离装车高度大于50cm后停止上提，再缓慢横移。

准备好平板拖车后，将梁体两端均匀放下，缓慢就位。检查梁体在平板拖车上的位置正确且稳定后再放松钢丝绳。再检查装梁是否已位置准确，梁体的重心线与平板拖车的中心线相一致，使运梁车左、右两侧受力一致，以防偏重运输，发生意外事故。经检查满足要求后，方可摘钩，卸钢丝绳。

架梁场地应进行必要的整平和夯实加固处理，起重机应垂直于线路的方向停放就位。起吊:起吊时梁端悬出长度不超过设计规定，钢丝绳应始终保持垂直，以免起吊时产生滑动。吊起梁体时保持左右两侧升降速度一致，使梁体在起落过程中始终保持水平。梁体的横向倾斜不得超过2%，以免梁顶面开裂。

移梁:当架设受到空间限制时，可通过起重机大臂的摆动及挂钩的升降移梁。在移梁过程中要放置梁体时，将支撑点设在梁体的支座位置，以防止梁体因受力不均而受损。

梁体安装:梁体由盖梁的一端向另一端逐片架设,并事先在盖梁处画好梁位线，并将支座安装就位。移梁初步就位后，通过调整起重机的大臂及挂钩进行梁体的架设，采用分端落梁就位的方法。将梁体吊移至距支座20cm高度时，由专人核对梁体支座轴线与临时支座轴线对中状态，指导起重机微调方位，直至准确对中，然后分端落梁于支座上。落梁就位后再次由专业技术人员核对纵横轴线符合要求后，对梁体进行稳固（为了防止梁体的横向滑动，在板式支座或上部构造两侧设防滑挡块支座）后再行松绳、摘钩，再进行下一片梁体的吊装。

2、橡胶支座（滑板式、板式支座）的安装:

先将支承处盖梁顶面浮砂除去，然后在盖梁支承处按设计图纸标出支座垫块砼位置中心线，按设计图纸浇筑支座砼垫块（注意严格控制垫块砼标高、平整度），带砼垫块强度达到设计要求后，将橡胶支座（进厂支座必须经第三方进行检验）十字交叉中心线标上。将支座安放在盖梁上，使支座中心线同盖梁上的支座位置中心线重合，使支座准确就位。

七、桥面系及附属工程施工

a、将梁及铰缝表面凿毛，桥面板现浇层与铰缝同时施工，施工前清除结合面上的杂物及浮皮，并冲洗干净。

b、安装现浇层及铰缝钢筋，并用与现浇层同等级砼预制垫块支垫钢筋，以保证钢筋的正确位置。

c、每间隔3米设置一个现浇层厚度控制点，以保证浇层砼大面平整度符合设计要求。

d、砼浇注前，应检查预埋件及泄水孔数量．位置是否正确。

e、砼水平及垂直输送采用混凝土泵车和运输车，插入式振捣器与平板振动器振捣配合振捣密实，砼初凝收浆后表面进行拉毛，并用钢筋刻痕处理，以增加与面层的粘结，覆盖草垫洒水养护，养护期不少于14天。

本标段桥梁采用毛勒伸缩装置，为保证施工质量，防止和减少车辆颠簸，根据我司以往施工经验，伸缩缝由指定供货厂家指导安装，施工采用先铺桥面沥青混凝土，后做伸缩缝的后嵌法施工方法。具体施工步骤是：

a、浇筑桥面铺装层或桥台混凝土时，首先应按图纸或厂家提供的安装图预埋钢筋，再铺筑沥青混凝土面层。

b、在设计图纸指定的伸缩缝位置精确测量切割线。切割沥青混凝土面层后用水冲洗干净，禁止人行及车辆通过，防止沥青混凝土切割边缘损坏。

c、伸缩缝的安装应厂家控制下进行，安装前，应对上部结构端部间的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查是否符合图纸要求，并将工作槽内基底混凝土凿毛．清扫干净。然后根据生产厂家提供的安装温度或温度范围，查验实际温度与安装温度是否符合，如有出入，则应调整伸缩装置的安装宽度。

d、安装时，伸缩缝装置的中心线与桥梁中心线应重合，伸缩装置顺桥向的宽度值，应对称放置在伸缩缝的间隙上，然后沿桥面横坡方向，每米一点测量高程，并用水平尺寸或板尺定位，使其顶面标高与设计标高相吻合后垫平，然后将伸缩装置的固锚钢筋与梁板或桥墩台定位固定。

e、安装伸缩装的最后一道工序是在槽口上铺筑混凝土，施工时，要特别注意保护伸缩装置，铺混凝土前，应经监理工程师对安装好的伸缩装置进行检查认可，完成的伸缩装置表面与桥面齐平。

a、梁防撞墙待桥面现浇层砼强度达到85%以上，分段立模施工，以控制防撞墙整体误差和外观质量。

b、按设计要求制作、绑扎钢筋，安装好预埋管件，并专人负责检查，以保证预埋管件的正确位置。

c、防撞墙采用厂制定型钢模，利用预埋在桥面现浇层内的钢筋或设膨胀螺栓拉锚固定，并严格控制钢模安装的轴线和标高，确保防撞墙的施工质量和外观线型顺直美观。防撞墙外侧模型安装时，采用自制挂架，作业人员必须系好安全绳。

d、墙体砼采用砼搅拌车运至现场浇注，泵车浇筑，严格控制砼入模温度和坍落度，用插入式振捣器振捣，以确保砼表面光滑、平整工艺流程-护坡施工工艺流程图，倒角砼密实，不出现蜂窝麻面现象。

e、拆除模型后，须加土工布覆盖洒水湿润养护；成形的防撞墙砼结构应妥善保护。

（1）、基坑开挖及垫层施工

基础开挖和处理与承台基坑开挖施工相同，测量放样后由人工配合挖掘机放坡开挖，机械开挖后留30cm由人工清理，对基坑进行承载力试验（触探法）。经监理工程师验收后进行下到工序施工。

（2）、基础及涵台施工

基础和台身分别浇筑，基础一次性浇筑完成，基础与台身的结合面按设置接茬钢筋或“连接石”并进行凿毛处理。台身以设计的伸缩缝为界分段施工，每段台身水平方向分层浇筑，插入式振捣棒振捣，洒水覆盖养护。浇筑涵台混凝土时，按设计要求预留锚栓孔。

盖板在预制场集中预制（预制方法与钢筋混凝土实心板大致相同）JB／T 13588.1-2019 精密五轴联动高架横梁移动龙门加工中心 第1部分：精度检验.pdf，平板拖车运输，由25t汽车吊架设。