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8.4.1水系统施工方案

（1）明设给排水管道施工

管井降水施工方案高炉本体、炉顶及附属设施的冷却给排水系统、各循环泵站内的给水管道、埋地管廊的给排水管道、电缆隧道内的生活消防给水管道等均为明设管道。明设管道安装施工关键工序控制：支架制作、防腐及管道防腐→支架安装→管道安装→管道试压→支架、管道面漆涂刷→管道系统试压→管道冲洗。

1）支、吊架的制作与安装

A、管道支架、支座应按照图样要求进行加工，代用材料应取得设计的同意并办理材料代用手续；

B、支、吊架用受力部件如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关规范要求；

C、支吊架、支座制作完毕后，其表面要除锈、涂防腐底漆两遍；

D、管道支架在吊装前，应复检土建的基础标高、外形尺寸是否符合设计要求。

E、支架横梁应牢固地固定在墙、柱或其他结构物上，横梁水平面应与管中心平行；

F、在架空钢结构桥架上的支、吊架或支座安装同一水平的固定支架下的钢结构标高不一致，要对低的采取加垫板等措施；

G、支架上的管卡孔径及间距要按图纸要求来钻孔；

H、制作、安装支吊架前，要吃透图纸，不同位置的支吊架种类要分清楚；

I、在管道上焊支架时，管子不得有咬肉、烧穿现象；

J、对于同一支架有多层管道，每层支架有多根管道的支架，无论是在制作尺寸和安装焊接上都要严格按图纸、标准、规范来做。

K、管道的管托分为固定管托和滑动管托，所有固定管托的弧形板必须与管道满焊，焊缝高度为管壁厚度。管托各构件与土建专业支架也为满焊。所有滑动管托的弧形板也与管道满焊在一起，但管托与结构支架接触不焊在一起。

A、高炉本体各层平台的环形供水管应先在加工厂加工、预拼，经检查合格后再运至现场进行吊装。

B、高炉本体主管施工进行吊装时，须选用合适的吊车（拟定一台50吨坦克吊配合），吊车要选取合理的吊装位置；高炉冷却水支管拟采用卷扬机进行垂直运输。

C、泵站、埋地管廊内的管道定尺长度要根据泵站吊装口的尺寸大小进行确定；安全水塔内的管道定尺长度要根据水塔入口尺寸、水塔层高及施工时选用的卷扬机大小进行确定。

D、现场施工时，尽可能采用地面组对的方法，以减少高空施工，加快施工进度，提高施工质量。对有些地方，跨度较大，高空作业不便或无法操作必须在地面组对较长的管子，吊装时，要采用多根钢丝绳挂钩吊装，并系好风绳，由专人指挥吊装。

E、安装完的管道要及时安上固定卡环或做临时固定，对于防腐层破坏的地方要人工或机械除锈，并刷上底漆。除各焊接部位外，可对已安装完的管道进行中间、表面刷漆，待管道试压合格后，用人工或机械的方法除去焊缝位置的铁锈及杂物，进行防腐处理，防腐要求与直管段相同。

F、大口径管要注意管口的校圆，校圆可利用锤及特制外圆对口器和内校圆器。

H、管子对口时应在距接口中心20mm处测量管子的平直度。当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm,管道组对前应将管口周围15mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，并按要求制作坡口，然后打磨坡口及坡口周围15mm范围使其露出金属光泽。管子对口时可在两节管子中的任意一节管外壁点焊三根长约300mm的角钢（L90×8）以辅助对口。

I、管道摆设应整齐、牢固，管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

J、中断施工时，管子一定要做好临时封闭工作，特别是立管在管道中断施工时，随手采取临时封闭。继续施工时，再接口未组对前要特别注意已安装的管内有无杂物。

K、泵站内管道安装时，由于管道、管件、阀门及附件等自重较大，施工前应先做好管道支架和支墩，使管及管件的自重由支架或支墩承受，以避免管道连接时损坏与其相连的设备，或造成已安装设备位置、标高偏差。若支架、支墩不能及时施工，可采取一些有效的临时支撑措施。

A、管道安装完毕后，全部按照设计、验收规范对各种介质管道分别进行强度试验、严密性试验、冲洗。

B、各站内、埋地管廊内、高炉配管安装完毕后，按施工划分段进行分段试压；全部试验合格后，再进行系统试压。

C、高炉区域管道冲洗分三个阶段进行：

各站内配管与埋地管网配合进行循环冲洗；

高炉主干管（包括各层平台的环状给水管）利用泵站、埋地管网进行循环冲洗；冲洗前应注意以下几点：

须先在炉体给水、排水主管间接临时旁通管道并加阀门控制，以保持泵站水池水量平衡，更重要是确保水泵运转正常，在开始运转时更为重要；

在控制阀旁加连通管及阀门。由于管道上阀门规格大，开闭不方便，炉体开始通水要绝对保证安全，水量要逐步加大，因此用旁通阀控制，如发生意外跑水情况，处理时方便可靠；

与支管相的阀门要关闭，主要支管阀门后要加临时堵板，防止阀门泄漏和误操作而发生事故或影响支管安装。

利用高炉冷却给水系统配合高炉本体冷却水支管的冲洗，由于支管与设备及冷却板相连，冲洗是分段、分系统逐步进行。支管冲洗情况复杂，冲洗须注意以下几点：

冷却板给、排水支管冲洗，在干管、环状给水管冲洗合格的基础上，支管是不锈钢材质，管道连接采用套接，支管内基本不含焊渣和杂质，因此与冷却板连通进行冲洗。

风口大套、中套和送风支管虽然管材也是不锈钢材质，但是设备较精密，水质要求高，开始冲洗不能进设备，利用金属软管连通冲洗合格后才进设备。

D、管道冲洗、试压前须先检查管道是否已固定牢固，流量计、流量孔板、安全调节阀等设备是否已用短管替换，试压时，须检查排气管、排水管、压力表设置的位置是否合理。管道试验合格后需及时拆除临时管，恢复正式管道及设备。

（2）埋地给水管道安装

区域内的生活消防给水系统、工业给水系统、高压、中压、常压清循环水系统、纯水密闭给水系统等大部份为埋地管网（除除靠近高炉段的埋地管设在地下管廊内）。埋地管道施工关键工序控制：管道防腐→管沟定点放线→管沟开挖→管沟地基处理→管道对口焊接→管道试压→管沟回填→管道系统试压→管道冲洗。

A、管沟开挖前，测量人员根据施工图确定的坐标进行管沟中心点放线，并用白石灰画出管沟中心线及开挖边线。为便于检查开挖质量情况，需在中心线及边线沿途设置标志桩（每个间距10m左右），在管中心标志桩上要注明高程。

B、降排水措施，根据某某市类似地区下水位状况，以及管道管沟处理要求，部分管沟开来挖前需进行降水排水，开挖深度较深（3m以上）时，可采用一级轻型井点降水，开挖深度较浅时（3m以内），可直接开挖，然后在开挖好的管沟底部设排水边沟和集水坑，用潜水泵将地下水排出沟外。

A、管沟开挖断面根据管沟开挖深度及开挖部位地质、地下水情况进行确定。

B、开挖过程中，应随时对开挖中心线，平面位置，管沟底标高和开挖放坡进行测量校核，使其符合设计要求。

C、开挖过程中，应随时注意检查邻近构筑物，道路，管线等的下沉和变形情况，必要时采取防范措施。

D、管道上阀门井砌筑位置在管沟开挖时同步进行开挖。

A、管沟基底按要求应为未经扰动的原土层，其承载力一般应达到100kPa以上（由检测确定），当沟底土层不符合设计及规范要求时，应进行夯实，或换土填砂、石屑等，使其达到设计要求。由于管沟开挖后，沟内有地下水，因此应每隔50米设一个吸水坑，将沟内的地下水引向吸水坑里，并用潜水泵抽至附近的排水沟中。

A、埋地管道在下沟前,可在沟上将管子进行组对，组对时可利用龙门架、三角架及葫芦来翻动管子，组对长度要根据管径的大小、配合管道吊装的吊车性能、吊车所处位置的土质情况及与管沟的距离而定。

B、管沟检验合格后，方可进行沟内管道安装，在安装前，在需进行焊接的地方用人工挖焊坑以方便焊工进行焊接操作。

C、管道对接前，必须将管口处的泥土清理干净后方可对接。

D、不论在沟内或在地面上的对口、焊接的管道都必须严格按照施工验收规范、设计说明进行作业。

E、管道施工完一段后，必须及时用土将管道局部回填，以防管沟地基上升，使安将好的管道标高发生变化，但焊缝处不能回填、防腐。

A、管道压力试验值应符合设计、验收规范的要求，一般强度试验值为设计压力的1.5倍，试验10分钟无压降为合格；严密性强度试验压力和设计压力值相同，试验30分钟无泄漏为合格。

B、埋地管道一般采用分段施工，所以管道的试压也只能根据施工进行分段进行，试压合格要及时将焊缝除锈防腐，并及时回填。

C、管道全部安装完毕后，须进行全段连通试压。

A、管道全段试压合格后方可进行管道冲洗，冲洗前，安装好冲冼用的临时进、出水管，出水管接至最近的下水井并保证该下水管能保证排水畅通及排水能力。

B、当管道的出水与进水水质、颜色等到一致时，冲洗合格，做好冲记录，当场请监理、建设单位签字。并及时将余水排出、将临时冲洗管道拆除，恢复正式管道。

A、当管道在沟内安装好后,立刻用土将管道固定牢，以防止管沟上涨，引起管道的标高发生变化。

B、当管道试压合格、做好竣工测量、地下隐蔽签证后，及将管沟回填，回填时必须分层夯实，并达设计要求和施工验收规范。

1）管道焊缝采用“V”形坡口，坡口经检查符合技术要求后，方可进行管道焊接，还应符合下列规定：

A、在雨天，下雪及刮风气候下进行焊接时，焊接部位必须有相应的遮护条件。低温条件下焊接时，应符合（表一）规定：

管道焊接允许温度（表一）

允许焊接的最低环境温度

含碳量≤0.2%的碳钢管

B、参与本工程的给排水管道安装焊接的电焊工，应持有效的焊工合格证、上岗操作证书。

C、焊接分转动焊和固定焊两种形式，转动焊接时，可利用手动葫芦等工具辅助管子转动；固定焊焊接时，对于小管径管道（DN≤400）可利用手动葫芦等工具,将管子提高地面一段距离（h≤200mm）后焊接管子底部.

D、本工程给排水系统的普通钢管焊接时采用的焊条型号为E4303，规格为φ2.5、φ3.2、φ4.5。焊条使用前，须报监理验收合格后方可投入使用。使用前，对焊条须按说明书进行烘烤，并做好烘烤记录，烘烤好的焊条在使用前须及时放在保温筒里以防止焊条回潮，使用时，电焊工应随手盖上保温筒盖子。特殊钢材（如不锈钢管、含铜无缝钢管）采用的焊条材质要与母材材质相一致。

8.4.2热风、冷风管、燃气管道施工方案

从加工厂出来的卷制钢管送至现场，在组对煤气管道前，须对有缺陷的零节及管节必须进行修理，不符合焊接质量的焊缝隙应铲除重焊。

纵向焊缝的大口径管，在组装时相邻的纵向焊缝应错开。在干管上装置支管时，应在组装干管时注意支管装置不设在干管的焊颈上。并且支管接头应装置在干管的上部或侧面。只有排水管接头才装在干管的下部。

煤气管道应有不小于0.003的坡度，坡向排水装置。

煤气管道通过地沟、墙壁、楼板等处，应装置钢质套管。穿过套管内的管道不可有焊缝接口。

为消除燃气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。煤气管道应有良好的接地装置。在法兰连接处及丝扣连接处的两边，应用铜板或镀锌扁铁进行跨接。焊接连接的管道，应用镀锌扁铁进行接地。在管道法兰，螺纹接头处应用导线跨接。室外煤气管道每隔100m设接地装置，用户入口处也要接地。在厂区的架空煤气管道，应每隔30m进行接地处理。当煤气管道与其他管道平行敷设，而相互间距≤0.50m时，每隔15m用扁钢连成导电通路。若煤气管道与其他管道交叉通过，其间距≤0.5m时，则管道间亦应相互连成导电通路。

煤气管道在车间入口处应设煤气管道安全阀。在煤气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。

煤气管道坡口和对口的要求，与其他类似的气体管道相同。

安装煤气管道补偿器时，应加温进行预拉或预压。其拉、压数值应按设计规定。接或压时，应逐渐加力，压缩力分2～3次增加。拉伸再渐渐增加。保证各波全周受力均匀。拉伸或压缩数值在全圆周应一致。当补偿器拉伸或压缩到要求值时，应即进行安装固定，以防因温度变化再作第二次拉压。在安装补偿器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点扭斜，避免受压时损坏。固定支架要焊牢。禁止把支架焊接在补偿器本体上。

煤气管道吊装机具选用50t汽车吊。将外形尺寸检查合格的管道支架柱吊至已配置好垫板的基础上，就位后用测量仪器从两个方向找正支架,找正支架完毕后,用电焊焊牢，交土建二次灌浆。煤气管道吊装选用50t或25t汽车吊将组对好的管子吊装到已按设计规定安装焊接在管托上。

钢管吊装时应在钢丝绳与管道接触地点衬上木头或橡胶,以防损坏钢管的外防腐绝缘层。

煤气阀门安装前应作灌油试验。试验时将闸板关闭严密，闸板一侧擦干净涂上大白，从另一侧灌入煤油，经过1小时后，未发现煤油渗出为合格。

8.4.3通风除尘系统施工方案

A核查土建专业的交接资料，及安装部位。通风机设备到位后，应开箱检查，核对叶轮机壳，型号和其它部位的主要尺寸，进风口，出风口的位置是否与设计相符，叶轮旋转方向应符合设备技术文件规定。

B在安装风机前，须按图纸和设备技术文件核对通风机的机号、型号、传动方式，叶轮旋转方向，出风位置。

C轴流风机一般沿墙敷设，用角钢作支架，风机与支架之间应垫4—5mm厚的橡皮垫，连接风管时，风管中心应与风机中心对正。

D轴流风机组装在墙内应与土建配合施工。

E安装在屋顶的风机一定要注意做好防漏雨的施工措施。

F对特殊材料的风机（如玻璃钢）安装时一定注意做好防火等措施

G叶轮与机壳的间隙应均匀，其间隙一般不超过叶轮直径的0.5%。

H通风机轴必须保持水平，通风机与电机如果用联轴器连接时，

两轴中心线应该在同一直线上，如图，其轴向倾斜允许偏差为0.05mm。

I整体安装风机，搬运和吊装的绳索不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。

J风机安装完毕试运转时，其百叶式风口必须能自动进行开启且

A风管支撑大部分都为吊杆形式，安装在楼板下面，安装时检查是否有预埋件，若无，采用膨胀螺栓固定。

B矩形风管边长大于或等于630mm和保温后管边长大于或等于800mm，其管段长度在1.2m以上，均应采用加固措施，加强筋用角钢。

C空调风管垫料的材质采用橡胶板或闭孔海绵橡胶板，通风管也可用石棉绳。

D风口的安装，风口与风管的连接应紧密，牢固，边框与建筑装饰面贴实，外表面应平整不变形，调节应灵活，风口水平偏差不应大于0.3%，风口垂直度不应大于0.2%

E法兰四个风管翻边缺口部位，在风管组装前应用密封橡胶填平，如图

F通风，空调管相邻法兰应配对钻孔，复杂构件应在出厂前预装检验。

G风管上的测定孔应按设计要求的部位在风管上开孔安装，结合部位应紧密牢固。

H制作风管和配件，钢板厚度小于等于1.2mm采用咬接，厚度大于1.2mm采用焊接。

I风管水平安装，水平度允许偏差不小于3mm/m，总偏差不小于20mm/m。风管安装毕后，墙洞均应用石棉绳填塞后用水泥砂浆抹平。

J风管与支架之间应垫沥表浸过的垫木以防冷桥。各百叶回风口和散流器的底面标高应在同一平面，度配合土建吊顶。

风管安装完毕后,认真进行风管清理检查,按系统压力等级进行严密性检验。漏风量及漏光量要符合规范规定。系统风量的检测采用分段检测、汇总分析法。漏光检测中发现的确良条链形漏光，必须进行密封处理。

a、成立试运转机构,按照图纸、设备技术文件、规范确定试运转方案。

b、认真做好试车前设备检查验收，各项技术措施准备工作及安全防护措施。

B安装后调试→单体试车→无负荷联合试运转→负荷联合试转。

C单体试转的顺序：手动→点动→点动连续→低速中高速。

a、确定马达旋转的方向，考核马达运转性能。

b、设备动作、连接情况以及动力特征，检查各运转机构是否平稳，运转噪声和振动符合技术标准。

c、检查各限位开关的动作是否准确、灵敏、可靠。

d、考核各轴承温升变化情况，滑动轴承的温升不超过350C，且最高不超过700C，滚动轴承温升不超过400C，且最高不超过800C。

e、电动机的电流和功率不超过额定值

f、通风机的风量、风压测定与调整。通风与空调设备的风量、余压与风机转速的测定.实测与设计风量的偏差不大于10%.

8.4.4热力管道施工方案

热力管道是输送蒸汽或过热水等热能介质的管道，其输送的介质具有温度高，压力大，流速快的特点，其在运行时会给管道带来较大的膨胀力和冲击力。因此在管道安装中应解决好管道材质，管道补偿、管道支吊架，管道坡度及疏排水、放气装置等问题，以确保管道的安全运行。

热力管道安装时必须注意管道应设有坡度。室外管道的坡度为0.003。汽水逆向流动时坡度不得小于0.005。但不论与介质流向相同与相反，一定要有坡向疏水装置。室内蒸汽管道坡度应与介质流动方向一致，以避免噪声。

水平管道变径时应采用偏心异径管连接,当输送介质为蒸汽时,取管底平以利排水；输送介质为热水时,取管顶平以利排气。

补偿器竖直安装的蒸汽管道，应在补偿器的最低处安装疏水器或放水阀门。

蒸汽支管从主管上接出时，支管就从主管的上方或两侧接出，以避凝结水流入支管。

厂区架空热力管道与热力管道与建筑物、构筑物、交通线路和架空导线之间的最小净距应符合规范规定。

疏水装置的安装应根据设计进行。对一般的装有旁通的疏水装置，如设计无详图时，也应该设活接头法兰，并装在疏水器或旁通阀的后面。以便于检修。

减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上。进出口方向应正确，前后两侧应装置截止阀，并应装设旁通管和旁通阀。减压阀前的高压管和减压后的低压管都应安装压力表，低压管上应安装安全阀。安全阀上的排气管应接至室外。管径应根据设计规定。一般减压前的管径应与减压阀公称直径相同。减压阀后的管径比减压阀公称直径大1～2档。

蒸汽管道固定支架受力很大，安装时必须牢固，应保证使管子不能移动。两个固定支架的中间应设置导向支架。（按设计规定。）

蒸汽管道采用铰链型波纹补偿器，补偿器的安装应严格按照管道中心线安装，不得偏斜，以免受压时损坏，补偿器两端至少各有一个导向支架。吊装时，不得将绳索绑扎在波节上，也不能将支撑件焊接在波节上。

补偿器在安装时还应注意方向性，内套管有焊缝的一闻风而动在水平管上应迎介质流向安装，在垂直管上应置于上部，以防凝结水大量流入波节内。

波纹补偿器的拉伸量和压缩量应根据补偿零点温度和安装环境温度的高低来决定。补偿零点温度是管道设计考虑达到最高温度和最低温度的中点，安装时环境温度高于补偿零点温度时预压缩，低于零点时应预拉伸。拉伸值应符合设计规范。补偿器预拉的预压应在平地上进行，作用力分二至三次逐渐加大，尽量保证波节的圆周面受力均匀。实际拉伸或压缩量应与规定数值的偏差量应小于5mm，当拉伸或压缩到规定数值时，立即用临时支撑固定。临时支撑须在固定支架安装好后才能拆除。

8.4.5氮气、氢气、氧气管道安装

（1）氧气、氢气管道的敷设

由于氢气属于易燃气体，因此对施工和焊接要求均较高。

为消除氢气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。氢气管道应有良好的接地装置。

氧气、氢气管道，采用氩弧焊打底，手工电焊盖面的焊接工艺。

氧气、氢气管道的对接焊缝要求较高，焊条在使用前必须按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。使用时焊条应放入保温筒内,随用随取（在保溫桶内存放时间不得超过4小时）。

氧气、氢气管道及其附件的清洗

由于氢气的易燃性，所以氢气管道系统所用的管子、附件、阀门、垫片及与氢气接触的材料必须在安装前进行严格的酸洗钝化处理。施工操作所用的工具、手套等也应确保不带油污。

酸洗钝化操作流程如下:

手工清理：对管子、管件表面用钢丝刷刷除铁锈等附着物，然后用煤油、汽油等有机溶剂除去油污。

冲洗：使用压力不低于0.5Mpa的常温水对管道内外壁的污泥杂质进行冲洗,以避免对下道工序碱液的污染。

脱脂：采用浸渍法对管子、管件进行脱脂，脱脂过程中要经常翻动，促进钢管、管件表面的脱脂效果。脱脂剂配方为氢氧化钠（0.5%~1%）、碳酸钠(5%~10%)、硅酸钠（3%~4%）及适量水，脱脂时间约2小时。

清冼与冲冼：管子、管件脱脂后，先放入常温清水槽中清洗，然后取出用常温水进行喷水冲洗，以避免将碱液混入酸洗槽中。

酸洗：酸洗的目的首先是除锈去垢，管子、管件在酸洗槽中要经常翻动，以加强酸洗效果。酸洗液配方为盐酸（12%），乌洛托品（1%）和适量水，酸洗时间约2小时。

冲洗：管子，管件酸洗后CJJT292-2018标准下载，用常温水进行冲洗，以防酸液进入中和槽内。

中和：管子、管件经酸洗后，还可能存在少量黑灰和浮锈，在钝化前还需在中和槽中进行弱蚀。中和槽内中和液配方为碳酸钠（5%~6%）和适量的水，中和时间为1~2分钟。

冲洗：管子、管件中和后，立即用常温水冲洗，以保持管子、管件不脱水，不氧化。

钝化：钝化的目的是要使管子、管件的内外壁上形成一层钝化膜，起防蚀保护作用。钝化时要经常翻动管子，必在时用压缩空气搅动钝化液。钝化液配方为亚硝酸钠（5%~6%）、氢氧化钠3%和适量的水，钝化时间约15分钟。

检查：钝化后的管子，管件用清洁干燥的白滤纸擦拭检查，无油迹为合格。检查合格后的管道应充入无油氮气并用无油脂的硬塑料管帽封住端口，放于干净的地方，以防污染。

阀门应解体后放在装有四氯化碳的容器中，浸泡二十分钟，然后取出，金属垫片的清洗方法与阀门相同。非金属垫片则应在四氯化碳槽内浸泡1～1.5小时，取出悬挂在空气流通处吹干，直到无四氯化碳溶剂气味为止。

不便浸泡的阀门壳体超高模板安全施工方案，可用擦拭法擦洗。

本工程氮气管道有中压氮气管道（压力2~7bar）和高压氮气管道两种（压力24~30bar）中压氮气管道的接口共有两处，其中一处在新增1800煤气站外经五路西侧，另一处为其他用户，接口在纬四路南侧。高压氮气管道接口在纬四路南侧。全部氮气管道总长约5500m。

氮气管道的安装可采用手工焊焊接,如某某要求也可采用氩弧焊打底，手工电焊盖面的焊接工艺。高压氮气管道采用氩弧焊打底，手工电焊盖面的焊接工艺。焊丝型号为H08，焊条采用E4303。