施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

城门1号大桥预制T梁施工组织设计

四、 主要施工人员、机械设备配备 4

五、 预制T梁施工方案及工艺 6

110kV变电站土石方开挖及土方回填施工方案.docx六、 质量保证措施 27

七、 工期保证措施 34

八、 安全生产保证措施 34

九、 雨季施工安排 37

十、冬季施工措施 38

十一、高温防暑施工措施 40

十二、环境保护措施 41

城门1号大桥预制T梁施工组织设计

***************标段两阶段施工设计图纸

国家及有关部委颁布的法规及标准

《公路工程施工工艺标准》（桥涵）

《福建省高速公路施工标准化管理指南》

***************标实施性总体施工组织设计

本单位多年高速公路施工经验、技术成果与施工工法

本合同段起点位于*******，桩号为K112+780，路线往北穿过城门2#隧道、城门3#隧道、城门1号大桥、城门2号大桥、曲谭山隧道、大田坑1号大桥、大田坑2号大桥，标段终点位于新桥镇蓬湖村，桩号K119+385.150，路线全长6.6km。******标段全线共有4座大桥，分别为城门1号大桥，城门2号大桥，大田坑1号大桥，大田坑2号大桥。该4座桥梁均采用先简支后连续的预制T梁。本段共需预制210片30米T梁和20片25米T梁。其中，城门1号大桥50片30米T梁和10片25米T梁。

本标段T梁预制厂位于主线路基上，梁厂位置的桩号为K115+451～K115+761，预制梁场段为整体式路基，宽度24.5米，长310米，总占地面积约7595平方米。预制梁场划分为制梁区、存梁区、半成品钢筋存放区、办公区、运输通道、消防池、排水沟、配电室等等功能区域。场内共设30米T梁预制台座18个，其中2个为25米和30米通用台座，胎模定位台座2个,存梁台座4组。

梁场场地使用15cm厚碎石垫层，场地采用C15砼进行硬化，砼厚度10cm，梁场为台阶式，每个区场地硬化设置1%人字坡，台座间纵向设置2%的15cm×15cm纵向排水沟，每个区之间设置1%的15cm×15cm横向排水沟。预制梁场便道宽为3.0m，采用C20砼硬化，厚度为20cm。预制场拟投入2台75t龙门吊与1台5t龙门吊，其中5t龙门吊用于砼浇筑及模板安装、拆除以及钢筋的转运，75t龙门吊用于T梁的转运。

台座地基压实度达到94％以上，台座采用35cm厚C20砼与30mT梁梁底等宽等长，并在梁支座起吊位置处预留移梁穿绳孔洞。

台座根据具体情况（存梁期、砼配合比、材料特性及地区气候等等）以及经验设置反拱值（2.0cm），按二次抛物线对台座进行反拱布置。台座上预留模板拉杆孔洞，以便安装模板底部拉杆；梁体吊点处预留缺口设置活动底板，以便脱模吊运。

预制T梁在张拉后重量集中在底模两端，为消除地基的不均匀沉降，免使台座产生变形和裂缝，端头的承载力具体处理方法如下：台座下设2.0m×2.0m扩大浅埋台座基础，厚度50cm的C20钢筋混凝土。基础内布设两层φ12*φ16钢筋网片。

******大桥50片30米T梁和10片25米T梁，施工工期安排计划于2013年4月10日开工，于2013年6月10日预制施工完成。

主要施工人员、机械设备配备

管理人员组织机构如表所示

全面负责施工现场协调、组织管理

施工现场质量管理、工序控制

安全教育、现场安全管理

(2)劳动力组织机构如表所示

负责浇筑、振捣混凝土等

预制T梁施工方案及工艺

底模→底板和腹板钢筋→安装波纹管→安装侧模、端头模板→顶板钢筋绑扎→预埋件→砼浇筑→拆模养生→张拉、压浆→移梁存放

底模板采用6mm钢板，表面再加贴3mm不锈钢板，宽度根据梁板底宽确定，底模边线平直。

钢筋构件在钢筋厂下料、通过数控弯曲机制作成型，用平板车运至现场。按预制T梁的类型在钢筋定位胎架上进行腹板钢筋绑扎及各种预埋件的预埋，然后通过龙门吊吊装至制梁台座。

绑扎时注意竖向钢筋和横向钢筋要顺直，并且绑扎牢固。钢筋绑扎必须按照定位胎架上的设计间距，随时校正钢筋及预埋钢筋的位置。钢筋须布置位置准确，绑扎牢固，型号尺寸、间距符合规范和设计要求。并按照施工图纸及规范要求，在钢筋骨架底部、外侧绑扎混凝土垫块，垫块纵横向间距不大于1m，梁底垫块间距不大于0.5m，垫块呈梅花状交错布置。以保证钢筋的净保护层，杜绝出现露筋现象。

马蹄筋、腹板、横隔板钢筋骨架绑扎完吊至台座后，将端模板的预留钢筋孔对准纵向钢筋穿设，安装端模板到位。预应力钢束的锚垫板和螺旋筋提前准确安装在端模板内侧。端模板与台座顶面及侧模板之间用双面胶贴缝，外侧与侧模栓结固定，保证端模板在浇筑中不移位，不漏浆。端模定位必须准确，确保正弯矩钢绞线束轴线及负弯矩预留管道位置正确，锚垫板应与锚固端面垂直。

根据要求，T梁预应力管道接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴，防止漏浆。

波纹管定位安装：按设计值在钢绞线坐标点处焊水平定位钢筋，以确定钢绞线束的竖向坐标，同时起到固定波纹管的作用。定位钢筋按照间距50㎝设置一组。严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，然后穿波纹管。波纹管不允许破损，连接处必须紧密，并用胶带纸缠裹紧密，以免浇筑砼时水泥浆渗进波纹管内，造成压浆时管道不通。钢绞线在弯曲处必须圆顺，纵向顺直。波纹管穿好后，在水平定位筋的基础上按设计用钢筋点焊在水平筋上卡住波纹管。波纹管伸出端模外。

调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。

波纹管定位、固定后穿入塑料芯管。将锚垫板上的压浆孔用棉纱塞紧，防止浇筑时水泥浆灌入压浆孔内。塑料衬管每端外露长度为1.5~2m，便于在梁体混凝土初凝后将塑料衬管抽出时作业。

预制梁模板采用分段加工的整体热熔不锈钢模板。模板面板采用8mm厚A3钢板，竖肋、水平纵肋采用[80型钢，立柱、斜撑均采用[120型钢。边梁侧模板注意在翼缘板上按照设计图纸要求的位置和尺寸制滴水槽的模板。

所有模板在正式使用前务必使模板表面光滑，清洁，无水泥残渣。

模板的组装首先清理干净底模，然后安装侧模，安装对拉螺栓并调整标高及线形，立好加固支撑等。

安装侧模板，使用小门吊将模板转运到位，然后配合人工进行安装。模板块件之间的拼缝处用双面海绵胶整齐粘贴，双面海绵胶表面应不褶皱、无遗漏，保证浇筑时不漏浆。双面海绵胶露出模板表面的部分用小刀刮平，保证模板拼缝处砼外观平整光洁。模板块件间用M16螺栓连接，外侧模由设置在顶部和下部的两排φ20mm拉杆对拉固定。上排拉杆设在外侧模板的竖向肋上端，下层拉杆间距为80cm，通过台座预留孔设置。

T梁侧模从一端开始立，第一片吊立就位后用木楔支垫初步定位，然后吊装对面一侧的侧模，依次安装拉杆，找好上口尺寸及垂直度，接着安装相邻的一片模板，在梁底座穿入拉杆，通过夹板将侧模与梁底模紧贴，与底座联成一整体，模板顶部用拉杆拉紧。通过设置在模板下面的对口楔进行微调，保证模板精确定位。

预制T梁顶板按照不同墩位的设计调整横坡以及边梁的翼板宽度。浇筑砼前，根据预制T梁的类型调整模板高度。特别注意T梁的超高设计，即双幅同坡，安装模板时坡度要与设计相一致。T梁模板的翼板均已安装有调节螺杆。

模板安装的检查验收：安装过程中，项目部技术员始终在现场指导施工安装，及时解决在安装过程中出现的技术问题。模板安装完成，经项目部质检工程师自检合格后，报请专业监理工程师进行模板安装验收，验收内容包括相邻两板表面高差、表面平整度、轴线偏位、模板内长度尺寸、垂直度或坡度、预埋件位置等，检验合格后方可进入下一步工序。

绑扎顶板钢筋及预埋件安装

钢筋构件在钢筋厂下料、通过数控弯曲机制作成型，用平板车运至现场。按预制T梁的类型在钢筋定位胎架上进行顶板钢筋绑扎及各种预埋件的预埋，然后通过龙门吊吊装至拼装好的模板上。注意在底层钢筋下面设置混凝土垫快保证钢筋的砼保护层厚度。

绑扎边梁顶板钢筋时，注意按照设计位置准确预埋泄水孔，当普通钢筋位置与泄水孔位置冲突时，可适当移动普通钢筋以保证泄水孔位置准确。

按照图纸设计位置、尺寸准确安装T梁顶板堵头模板、顶板侧面的梳形板以及顶板张拉预留孔模板。在张拉预留孔模板上按设计要求安装顶板负弯矩预应力束的锚垫板，锚垫板须与锚固端面垂直。预留孔模板的锚固面横向平直不得弯曲变形并固定，保证浇筑时不变形、不移位。

内外边梁护栏预埋钢筋按设计要求埋设。绑扎边跨梁钢筋时，注意预埋伸缩缝预埋钢筋及支座钢板。

预制T梁混凝土采用拌和站集中供料，水泥选用华润P.O42.5水泥，骨料选择级配优良的的骨料，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料,针对本工程T梁截面尺寸及钢筋布置情况，粗骨料最大粒径不大于20毫米；水胶比为0.30；骨料用量准确到±2％。

在拌合料中掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量准确到±1％。

拌合设备配有精确计量设备，能保证严格按照施工配合比拌合。每次开盘后作坍落度试验，严格控制水胶比。混凝土拌合要均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。砼采用砼运输灌车运送到预制场地。

混凝土拌和时，由试验人员检查、控制混凝土质量和坍落度，混凝土各项技术指标符合规定要求后，才可进行混凝土浇筑。砼一次性浇筑完成。采用附着式和插入式振捣器共同振捣，插入式振捣器注意不需接触波纹管，另外浇筑砼时保证锚具位置的正确。

砼浇筑前保证端模与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；锚垫板应与端模紧密贴合，不得平移或转动。经监理工程师对钢筋、预埋件、波纹管、砼保护层厚度（垫块）及模板进行检查并经批准后才浇筑砼。

由试验室值班人员在开盘前测好砂、石含水量，填写施工配合比交给拌合站操作人员，并监督检查拌和站操作人员严格按照施工配合比在拌和站集中拌制，出盘时由试验室值班人员检测砼坍落度，控制在140～180mm，合格后方可出拌合站。通过混凝土搅拌运输车运送至预制场，并由现场技术人员和试验室值班人员共同对砼坍落度再次进行检测，现场入模坍落度控制在140～180mm，合格后方可入模浇筑，否则予以退回，退回的砼由拌合站自行处理，不得再用于预制T梁中。经检查合格的砼由小龙门吊起吊料斗运送至浇筑位置上方，打开阀门倾倒混凝土入模。

浇筑时采用“分层浇筑，逐级推进”的浇筑方法，即混凝土采用水平分层，纵向分段的浇筑方式，浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端，在梁将近另一端时为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在该端4～5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm，振捣位置应在梁肋中心按间距30cm振捣，振捣到混凝土不在冒气泡、泛浆为止。浇筑上层混凝土时，必须在下层混凝土振捣密实后浇筑，振捣棒应插入下层混凝土10cm深，以达到消除施工分界线和混凝土有良好的密实性，分段长度4～6m，必须在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，保证接缝处混凝土的良好结合。浇筑到顶后及时整平、收浆。

振捣以附着式振捣为主，采用φ50mm插入式振动棒振捣为辅。浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时注意振动棒不得触撞模板和制孔管。

浇筑顶层砼时，用插入式振捣棒振捣砼，初步将T梁顶板横坡成型，然后由人工及时整平、抹面收浆至翼板侧模顶面，将T梁顶板横坡最终成型，再对砼顶面进行刷毛处理。

锚垫板四周砼用φ30mm振动棒振捣充分振捣密实，以防预应力张拉时因锚垫板周围砼破损而导致锚头破裂。浇筑负弯矩齿板时，防止砼浆流进预留管道。T梁马蹄、腹板与顶板及横隔板连接处、预应力钢材锚固钢筋密集部位在振捣时用插入式振捣器振捣到位。在振捣过程中，严禁振捣棒触及波纹管，并派专人来回拖动塑料芯管，以免因管道破裂漏浆而造成张拉、压浆时管道不通。

梁体混凝土浇筑完毕中，梁体顶面按设计要求做成相应的横向坡度，注意：横向坡度应与梁体安装方向一致，同时表面刷毛。在梁体混凝土浇筑期间，作好各个工序的施工记录和浇筑过程中出现的异常情况，并且记好施工时间。

在砼浇筑过程中按规定分三次制作砼试块，及时送标养室养生。同时制取在现场与预制T梁同条件养护的试件，用来检测、控制张拉时砼强度。

待砼强度达到2.5Mpa，并经监理工程师同意后拆除外侧模板。拆模时，先将模板下的对口木楔松开，再将模板上下拉杆松开，让模板靠自身重力向外翻，与砼外表面分离，再将法兰螺栓卸掉，通过挂于龙门吊上的电动葫芦并用链条葫芦配合将模板拆除。模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，两侧同步进行。拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。

模板拆除后及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，凿出浮浆，露出石子为准。凿毛时外侧边缘预留20～30mm（弹上墨线）不凿。梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。拆除端头模板时注意顶板波纹管外露宜控制在50～100mm范围内，且要求预留长度一致，严禁沿端头平面折断。拆模过程中注意不要碰撞横隔板底模支撑，必须保持支撑牢固，以免砼强度较低时，使横隔板与翼缘板交界处开裂。

拆模后对T梁两端用红色油漆喷上标示牌，标示牌要求按业主统一标准进行编制，注明梁号、安装方向等，以便以后安装的方便。

①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。

②拆除与待拆模板相邻的接缝，清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。

③模板的拆除采用龙门吊和手拉葫芦及其它工具等人工配合进行拆除。

④吊移存放。模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂脱模剂保养供下次使用。

自然养护采用土工布覆盖洒水，洒水养护采用自动喷水系统进行养护，保证养护不间断。养护不少于7天，洒水养护时梁体波纹管管道不得进水，以防波纹管生锈。

本标段预制T梁张拉采用智能张拉设备。

预应力采用抗拉强度标准值Rby=1860Mpa，公称直径d=15.2mm的低松弛预应力钢绞线，每股截面积A=140mm2，弹性模量Ep=2.04×105Mpa。张拉锚下控制应力бk=0.75fpk=1395Mpa。

钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。引伸量修正公式△′=

×△，式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，Ep=2.04×105Mpa，A=140mm2,△为计算引伸量。

钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在厂棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。

钢绞线开盘：将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将包装铁皮剪断，抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。

钢束下料长度应通过计算确定，即要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。便于操作的预留长度一般采用10～15cm。

单束钢铰线切割后在每端离切口3～5cm处用扎丝绑好，以防钢铰线单筋散开。钢铰线束每隔1米绑扎一道铅丝，铅丝扣端头接点需置入钢铰线束筋束内。

根据设计计算长度，用砂轮切割机切割钢绞线以保证切口平整、线头不散。将下好的钢绞线放在工作台上，根据每束钢绞线数量，每隔2～3m用绑扎丝将钢绞线扎成一组，形成预应力钢束。编束时一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根与根之间不得相扭。并用胶布将钢束头缠裹，按T梁型式和设计管道编号，编好的钢束要挂牌存放以免出错，同时预防钢绞线松散。

正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用胶带包裹成锥形,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。穿束时核对长度，对号穿入孔道。

钢铰线、锚具等施工注意事项

①钢绞线选用具有国家认证的合格产品，并符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的要求。每批（不大于60t）钢绞线都要有出厂合格证，并分批进行外观检测，力学性能试验，合格经监理认可方能验收。

②穿束前检查锚垫板和孔道的位置是否正确，灌浆孔和排气孔是否满足施工要求，每束钢束的最高处安设排气孔。孔道内畅通、无水分和杂物，同时把锚具、垫板接触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干净。

③穿束采用人工穿孔，避免损伤波纹管。

④与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置。

⑤施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

⑥保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。

⑦钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。

①取得能够证明所用的钢绞线、锚具、夹片等材料合格的委托试验报告。

②核对主机和专用千斤顶的编号，由于主机和千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意一一对应。

③根据钢绞线实测弹性模量和张拉千斤顶、油表标定结果的回归方程，按照规范公式计算得到理论伸长量，作为在施工中对钢束引伸量的控制值。

理论伸长值ΔL（mm）的计算：ΔL＝

Pp——预应力束的平均张拉力（N）；

L——预应力钢材长度（mm）；

Ap——预应力束截面面积（mm2）；

Ep——预应力束弹性模量（N/mm2）；

预应力筋平均张拉力按照下面的公式计算：

P——预应力筋张拉端的张拉力（KN）

x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

ｋ——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，；

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，。

④完成孔道压浆用水泥浆的配合比设计，并得到总监办中心试验室的批复。

⑤检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。

⑥清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

⑦凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

⑧混凝土强度达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，且龄期不小于10天。

⑨设置张拉操作台和防护板。制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.5～2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。

①布置张拉控制站。控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作，无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。将张拉仪主机和专用千斤顶一一对应的布置于梁板的两端，并且都能和控制站保持直线可视状态。

②确保控制站、两端的张拉仪主机、被张拉梁板的周围无强磁场、电场（即梁板的周围20m范围内无电焊等大型电磁场施工设备作业）。否则会影响无线通信信号，严重者会出现打死现象。遇到这样的情况，可以断开、重连电源，重新进行信号连接。

③请专业电工连接好三相四线（仪器红、绿、黄三根粗线为火线，蓝线为零线），接电箱中，一般数字2、4、6代表火线，字母N代表零线。不允许剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。除了专业人士，不允许任何人接电源，更不允许带电作业。接线图如下：

④连接好油管：仔细检查油嘴及快接头是否有杂质，必须将其擦拭干净；仔细检查进油管与回油管是否被混淆，回油管安装在张拉时候远离梁板的一段，即千斤顶安装了黑色安全阀的一端；油管必须顶紧后，方可拧动螺帽，可以采取观测螺丝丝口是否外露来判断是否拧到位。

拧紧的油管未拧紧的油管

⑤安装位移传感器。在千斤顶起吊之前，先将两个卡口卡入位移传感器，再用螺丝固定。确保位移传感器的大小螺丝均已拧紧。在移动千斤顶的时候，切不可用手用力扯动传感器及其连接线。保证传感器与导向杆平行安装，传感器伸缩杆伸缩自然，千斤顶必须采用钢丝绳起吊，起吊之后，连接位移传感器数据线。

⑥计算机操作人员对上述所有项目进行检查。

⑦从此处开始至序号15之前，确保设备电源已经接通，但是电机处于关闭状态。接通设备电源，此时有且仅有“停止按钮”的红色指示灯被点亮。

启动笔记本电脑，连接好无线网关，启动控制软件；按照工程实际情况填写好工程概况和张拉梁板的工程信息。

单击“启动张拉程序”，进入“张拉施工控制”界面，此时系统会自动连接设备。只有在设备通讯都正常的情况下，软件才会弹出“张拉梁参数设置”界面，同时在软件的左下角状态栏中显示“张拉仪器连接成功”方可进入下一步操作。如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源或确认是否设备天线连接正常，或确认网关是否损坏，必须排除故障才可继续操作；

⑧关闭“张拉梁参数设置”界面，点击“启动调试”，如果位移线和压力线不是水平顺直移动，应查找原因，一般如果位移读数为负数，说明位移连接线可能有故障，如果位移线突上突下，说明传感器可能受潮；轻摇位移传感器伸缩杆，如果电脑读数随之改变，证明连线正常，方可开始张拉，随后点击“停止调试”；点击“手动控制”，对1号机和2号机分别点击“进油”、“退油”，观察对应的红、绿等是否闪亮，红灯对应进油，绿灯对应回油，并记录1号机和2号机位置，此时可以对其进行标识，并为参数计算填写准备。

⑨单击“显示参数”，弹出“张拉梁参数设置”界面，按照张拉程序填写参数。

设标定公式为y=ax+b（其中y表示油压值，a为标定公式中的系数，x为应力值，b为修正值）

注意：每填写一个“张拉步骤”都需要单击“保存步骤”。

参数填写错误会造成严重张拉事故，必须反复检查，切勿出错。

填写完“张拉梁参数设置”中的参数后，单击“确定”，完成参数设置工作。

⑩控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。

⑪再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色控制按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。如果指示灯点亮但是出现闪亮，说明三相四线缺相，启动设备，电机运转，但是声音很响转动不平顺，此时应立即关闭设备，避免电机烧坏。重新检查线路，必须完全正确后才可以继续操作。设备电机正常运转，进行预热。

⑬在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”或按下张拉仪“停止按钮”，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。

⑭每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，传感器螺丝是否拧紧，千斤顶是否压迫粗钢筋，位移传感器连接是否松动，等等。确保无误后方可张拉。

⑮等整片梁板张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管，擦拭设备和配件，妥善保管。

⑯张拉结束：必须取下位移传感器，放入工具箱保存；必须确保张拉仪有良好的防雨防晒措施。

①张拉作业区应设立红色醒目标志，非张拉施工人员不得进内。

②检查张拉设备、机具是否符合施工及安全的要求。

③锚具、夹片安装前应仔细检查其外观质量并核对合格证书。

④检查智能张拉仪与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损方可张拉施工。

⑤智能张拉仪进、回油的速度、压力表指针升降、各传感器读数应平稳、均匀一致。

⑥经常检查安全阀，确保其灵敏可靠。

⑦张拉施工时应确保无线网关与需要控制的智能张拉仪器保持直线可视距离，最大可控制距离为200米。

⑧张拉施工时，每台智能张拉仪器应派专人值守，发现异常应立即停止张拉并报告张拉操作员，待问题排除后方可继续张拉施工。

⑨张拉施工操作时千斤顶两端严禁站人。

⑩张拉操作中若出现异常现象（如油表震动剧烈、发生漏油、电机声音异常、发生断丝、滑丝等），应立即停止作业。

⑪张拉完毕后，对张拉锚固两端，应妥善保护，不得压重物。管道尚未压浆前梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具和钢束。

本标段预制T梁压浆采用智能压浆设备。压浆材料采用预应力孔道专用压浆剂。

①预应力筋张拉完成后，不切除锚具外露的钢绞线，采用快硬砂浆或水泥浆进行封锚，将钢绞线的端头留在快硬砂浆的外面。

②确保水电保持畅通，对施工中使用到的设备和机具进行清洗、调试。

将设备与梁体管道的进、出浆口连接好，将压浆咀的手动阀开启，形成循环回路，保证浆液能够循环起来。

②加料过程高速搅拌桶必须处于工作状态。严格按照先加水后加粉料的顺序进行投料（使用压浆剂，应先加压浆剂再加水泥），所有粉料加完后，搅拌4~5min，确保浆液搅拌均匀，方可进行下一步操作。

将制备好的水泥浆液经网格尺寸不大于3mm筛网过滤后，导入具有搅拌功能的低速储浆桶，开启低速搅拌桶进行搅拌。

①压浆时，对分层孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，不得中断。

②浆液自拌制完成至压入孔道的时间不宜超过60min，对因延迟使用所致流动度降低的浆液，不得通过额外加水增加其流动度。

③水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5~0.7Mpa；竖向孔道，压浆的压力宜为0.3~0.4MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排出与规定流动度相同的水泥浆为止，应保持一个不小于0.5MPa的稳压期的3~5min。

④压浆过程中，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。

⑤压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境不得低于5℃，否则应采取保温措施，不得高于35℃，否则应停止压浆或夜间进行压浆。

由于压浆设备管路较多，同时浆液作为固液两相体，在管路和设备中容易沉淀，形成块，堵塞孔道，必须按步骤清洗好设备，以确保下次能够正常运行。

压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封端混凝土。

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度符合允许偏差的规定。

控制张拉时T梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片T梁张拉强度基本一致，保证T梁起拱度值基本一致。张拉压浆后，在60天内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢筋，使之形成整体。T梁安装后,及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制T梁的进一步起拱。

T梁压浆达到规定强度和龄期后用两台75T龙门吊吊出台座横移至T梁存梁区。

预制T梁严格执行出场检验合格制度，每片T梁上均按照其架设部位编号，检验合格之后方可运出预制场。

预制梁临时存放在存梁区内。待T梁压浆水泥浆达到设计强度的80％后，用龙门吊起吊预制梁，转运至存梁区，按T梁架设的顺序存放。预制T梁存放时在梁底支点附近采用垫木支垫并标明每片T梁的类型。预制T梁重叠存放不超过两层，层与层之间同样设置垫木。

为防止预制梁上拱过大，预制梁与桥面现浇层龄期差别而产生收缩差，在预制梁时按照整桥整联预制、整联安装、整联体系转换后及时施做桥面现浇层，确保存梁期不超过90天；在移梁和运梁时，为了控制上拱度，不使预应力产生的负弯矩起破坏作用，在梁体两端吊梁孔处给预应力梁施加一个正弯矩。

(1)坚持技术交底制度。分项工程开工前,由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项,使所有操作人员心中有数。

(2)坚持首件工程认可制度。本合同段拟采用的新工艺、设计采用的新设计、重要的常规施工工艺等在第一次实施前，均安排试验单元进行工艺试验。坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则,优选施工参数,优化资源配置，优化施工工艺。

(3)坚持工艺过程三检制度。每道工序均严格进行自检、互检和交接检;上道工序不合格,下道工序不接收。

(4)坚持隐蔽工程检查签证制度。凡隐蔽工程项目,在内部三检合格后,按规定报请监理工程师复检,检查结果填写表格,双方签字。

(5)坚持“四不施工”“三不交接”。“四不施工”即:未进行技术交底不施工;图纸及技术要求不清楚不施工;测量控制标志和资料未经换手复核不施工;上道工序未进行三检不施工。“三不交接”即:三检无记录不交接;技术人员未签字不交接;施工记录不全不交接。

(1)要严把材料质量关,各种不合格的材料不采购、不进场,不使用。

(2)加强质量管理工作,进行经常性的质量教育,增强全员质量意识,积极推行ISO－2000族标准的贯彻,制订切实可行的质量计划,采取有效的质量措施,强化施工过程的质量控制,杜绝一切质量事故,按指挥部安排和要求精心组织施工,不断提高工程质量。

(4)在施工过程中加强与业主、监理工程师的联系,接受业主的指导,积极配合监理工程师开展质量监督工作,按业主对质量和进度的要求,积极开展施工活动,优质、快速、高效地完成施工任务。

(5)积极开展QC小组活动,深化全面质量管理。在创优过程中,进行技术攻关,狠抓薄弱环节,严格按工艺施工,以彻底消除质量通病。

炎热季节砼施工质量保证措施

炎热高温季节对砼施工不利,高温会造成新拌砼失水、坍落度损失、假凝等不利影响,对养护期的砼会使水份蒸发迅速、造成养护湿度不够,最终对砼的强度、抗渗性、稳定性、抗化学侵蚀性造成不良影响;而且,施工人员的工作效率在炎热季节也要受到影响,为保证质量,特制定如下保证措施。

尽量将砼浇筑时间调整至夜间或温度较低时进行。

砼养护采用连续养护的方法,定作专门的滴水式养护管道,保持不间断洒水保证砼养护湿度,并对重要结构采用遮阳棚等方式防晒。

30000立方常压液氨贮罐施工方案采取施工作业处遮阳、安置通风设备、减短每班作业时间、准备防暑药品等方法,改善工人作业环境,保证工人作业质量。

T梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施

T梁混凝土表面应符合下列规定：

②如有蜂窝、麻面JT／T 1262-2019 臂架起重机检测技术规范，其面积不超过结构同侧面积的１％；

③对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。

支座表面平整度（mm）