施组设计下载简介：

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本工程为眉山承德科技有限公司1#厂房工程，位置详见本工程总规划平面图：

1、本工程建筑面积为5242.84m2；建筑物总高度为12.55m，室内外高差为150mm。

2、建筑设计使用年限为50年，抗震设防烈度为7度国网杭州供电公司10kV配电住宅工程典型设计分册（2017版），建筑物抗震设防类别为丙类。

3、本工程为多跨钢结构，跨度分别为24m，12m；

为确保总体工期，结构制安成为工程的主攻目标，为此特编制本施工组织设计。

第二章施工组织设计编制依据

第一节、建筑专业技术规范及质量标准

1、执行由四川绵竹东方工程咨询设计有限责任公司设计并通过核审的全部施工蓝图

2、执行国家现行的施工验收规范，质量评定标准：

3、我公司制定的《质量管理手册》、《安全施工手册》、《文明施工、环境保护手册》、《施工进度控制手册》等其它文件。

第二节钢结构主要涉及及执行的标准

7、《热扎钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》

11、《焊条分类及型号编制方法》（GB980）

12、《焊接用焊条》（GB1330）

17、《低合金钢埋弧焊剂》（GB12470）

23、《紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱》（GB3098）

24、《工程建设强制性标准》

31、《钢焊缝手工超声波探伤方法结果分析》（GB11345）

35、《焊缝符号表示法》（GB324）

第三章施工部署及管理环节

针对本工程的特点和重要性及本工程结构对于本公司生产装备和能力的符合性，公司希望并将拿出全部努力来保质。保量、保工期、保安全地完成工程的制作加工和安装任务；

为此，公司组建系统的管理班子，全权负责工程的业务、技术、制作、运输、安装、质量保证等工作，以充分保证本工程所需的一切资源，包括技术保证、工艺、原材料供应、制作加工设备、劳动力组织安排、质量控制、运输、现场组装及与业主、设计单位、监理单位、兄弟施工单位等的配合，具体组建以项目经理为首的项目班子，具体计划和落实各项工作。各职能部分必须满足本工程所需的资源及严格完成本工程的所有任务，以确保本工程制作加工和安装任务的顺利完成，确保业主满意。

确保安全施工，达市级标准化工地，杜绝死亡及重大伤亡事故，杜绝重大火灾事故、杜绝交通伤亡等安全事故。

按照投标承诺按期完工，争取提前竣工。

4、文明施工、环境保护目标：

确保安全文明施工，注重环境保护，达市级标准化工地。

我们将按照“项目法”的模式，组织高效、精干的项目管理班子，以及技术素质好、能打硬仗的工人班组，运用科学的管理手段，采用先进、严谨的施工方法，按照“工期、质量、安全、文明施工、服务”五个第一流的要求完成全部钢结构的制作安装工程。

现场施工人员分为两大类：施工管理层及施工劳务层，他们在项目法管理模式下共同完成工程施工任务。

科学合理的管理体制、统一有效的工程指挥系统是顺利施工的重要保证，为此，我们将在本工程的施工组织上推行“项目法施工”管理。

以项目经理为首的管理层全权组织施工生产诸要素，对工程项目进度、技术、质量、安全、文明施工等进行高效率、有计划的组织、协调和管理。

项目经理将随时听取有关专家组的意见，并协调项目与有关专家的工作，及时为施工提供细化设计和各工况内验算，指导施工。项目管理层由施工、技术、质安、机电、物资、综合办公室六个职能部门组成。

其中，技术部全面负责项目的技术工作，施工部由制作厂、结构安装队、测量组成，负责测量放线、结构吊装、焊接；质安部负责质量、安全监督、焊接无损检测；机电部负责机械调度、维修、保养及施工用电；财经部负责项目劳动人事、预算统计及财务；综合办公室负责文件资料、后勤保卫；总包部负责对各分包单位管理协调。项目作业层由具有专业操作技术和经验的工人班组组成，具体实施各项施工作业。

本工程的结构特点和重要意义决定了管理人员必须具有较高的专业素质和管理水平。在组建本工程项目管理班子时，我单位将选派管理能力强、技术素质高、经验丰富的人员组建项目管理层。在施工管理、技术能力、施工设备和协调控制方面发挥我们的优势。

劳务班组是施工的实际操作人员，是施工质量、进度、安全、文明施工的直接保护者，从本工程拟定的整套施工程度及施工工艺出发，我们在选择劳务人员时的要求是：具有良好的安全、质量意识；具有较高的技术等级；具备类似工程施工经验。

工程中标后，项目经理及各主要管理人员即进驻现场开始安排各项施工准备工作，各管理人员合理分工，密切协作。

B、项目经理部各部门职责

●认真贯彻执行国家和上级的有关方针、政策、法规及的各项规章制度，确保本工程的各项经济技术指标的全面完成。

●组织编制工程项目组织设计，包括工程进度计划和技术方案，制定安全生产和质量保证措施等，并组织实施。

●科学组织和管理进入项目工地的人、财、物资源，协调好与业主、设计部门及监理部门的关系。提高综合经济效益，圆满完成任务。

整理、保管、修改有关技术文件、资料，负责处理现场安装时的技术性工作，对外向甲方代表或监理工程师进行技术交底并解答有关技术问题。提出并验收算为防止因安装引起整体位移所采取的工法、工序的正确性，对内向项目经理提供脚手架搭设、安装单元的划分、竣工验收、关键部位安装方案、几何尺寸检验方法等理论依据，下达所有需整改项目、构件尺寸等方面的更改、整改通知书。

依据行业标准拟订本工程所需要受检的部位、要求、数量，编制现场质检计划，安全人员，跟踪检查，绘制钢结构构件质检流程图，向项目经理提供可能产生质量问题的部位，并提出预防措施，向甲方代表及监理工程师提供技术交底，并配合质检工作，在产生问题时要及时反馈并根据施工程序进行处理。本工程重点检查支承轴线，拼装后的几何尺寸、螺栓到位情况，向所有工人员有针对性的进行质量教育，并作记录，配合技术部门、安全部门做好相关工作。

根据工作计划，合理安排安装人员、施工分段、施工工序，绘制具体的网络图、进度表，协调各作组之间关系。

在作业现场指导施工工员正确施工，解决施工中产生的问题，向项目经理提供可能影响进度的点、位、人，分析并提出解决办法，对所有施工人员进行全过程的安全、质量、思想、纪律教育。

由于任务紧，难度大，要特别注意解决进度与安全、进度与质量、交叉作业和劳动强度与劳动效率等方面的矛盾，切实做到保质、保量、保安全，配合甲方代表、监理工程师、项目经理部其他成员在现场的检查工作，合理划分区段、工艺、工序、工步。避免造成窝工或强弱不均的结果。

编制、督导、落实各种机具、操作、人身、工作场地等方面的安全文件、规定，向项目经理提供安全督导重点部位，并绘制安全管理网络图，对在高空作业的人员必须坚持班前、班中、班后安全教育安全员实行责任承包，变压力为动力，重点防范部位要有专人负责，要铁面无私，并以身作则，早来晚走，对外则应向甲方代表及监理工程师进行技术交底，并配合好检查工作，排除安全障碍，进行全员安全活动和安全教育，做好文字记录，以备查询、存档。

根据工作计划安排，重点解决所有施工人员食宿、临时实施问题，绘制后勤工作网络图，编制照明器材部位安排，低值易耗品采买，工、量、刃具及小型机具采买、更换接待、宣传等一系列工作计划。落实项目经理部交办的其他事务。

材料准备→钢构制作→结构交验→安装准备→测量检测→结构安装

→维护安装→涂装→工程自检→工程交验。

1、根据土建施工现场条件和招标答疑，以合同规定的相关内容；

2、施工中的企业成熟经验和运用新工艺，力足科技为生产力为手段；

3、执行本企业管理制度以及政府、业主、上级主管部门颁发的规章、规程。

第四章钢结构制作安装工程

钢结构施工主要分制作、安装两大部分，制作为安装创造先决条件，构件配套为实现科学的计划管理提供保证；根总体工程情况。我公司本着创造工作面和抢抓工作面为手，即：按土建周期排定制安计划;

1、本工程钢柱数量多，加工周期长，且是第一安装构件，我公司议定：以轴线柱排定主构件的加工，即：

（1）柱加工制作A轴、D轴、G轴、K轴生产序列排列；

（2）行车梁加工制作以AD跨、DG跨、GK跨生产序类排列；

（3）屋架制作AD跨、DG跨、GK跨生产序列排列，同步生产。

（4）以三大类型，三大周期的控制，以三个制作班组进行生产，为提前安装提供保证。其它钢构件按区间进度穿插进行生产。

抓好配套构件，制品（砼）提前定制，保证及时供到现场。

2、配套钢构件各生产车间均按以下顺序排列：钢柱，支撑，A、D、G、K轴排架、桁架，托架，吊车梁，随后供应屋架及支撑系统。

3、结构生产项目设专门班子跟班控制质量、进度和构件分批验收出厂。

4、结构安装中，做到就位准、定位不返工，预设安装难点提前制定解决方案。

5、排架完成，电器提前穿插施工，围护结构紧随其后跟踪推移施工顺序。

6、屋盖综合吊装采用主负机配合施工解决小件、标件安装就位时间(超高构件起吊慢)抢抓平行推进施工进程。

7、屋盖完成一个流水段屋面便可找平，为防水创造提前条件。

1、钢构件加工制作的控制程序及工艺流程

(1)钢构件加工制作的控制程序及工艺流程（见下页图）

(2)钢构件制作的工艺流程

(1)掌握规范，熟悉图纸。

图纸会审由建设方组织，设计、监理和各施工单位参加。图纸会审的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求，本单位的加工水平能否实现等。

图纸审核的主要内容：①设计文件是否齐全。②构件的几何尺寸是否标注齐全。③相关构件的尺寸是否正确。④节点是否清楚，是否符合国家标准。⑤标题栏内的构件数量是否符合工程总数量。⑥构件之间的连接形式是否合理。⑦加工符号、焊接符号是否齐全。⑧结合本单位的设备和技术条件，能否满足图纸的技术要求，要采取哪些措施以满足这些要求。⑨图纸标准化是否符合国家规定。施工单位对特殊部件，部位应进行图纸深化，取得设计确认。

(3)编制加工工艺文件

在熟悉图纸、掌握规范、图纸会审的基础上编制工艺文件。在编制工艺文件之前，做好以下几点：

①根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。

②考虑总体的加工工艺方案及重要的工装方案。

③对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与设计方办好变更签证手续。

④列出图纸中的关键部位或有特殊要求的地方，加以重点说明。

工艺文件大体上分两部分，一是工艺方案，主要阐述加工工艺流程、备料计划、工艺装备计划、机具设备配备要求、劳动力投入、特殊过程和关键过程的控制、质量控制及安全控制的策划以及内外接口的要求。二是工艺卡，具体到每个零件、每道工序的加工方法、工艺参数、检验标准、工时定额等。工艺方案是编制工艺卡的基础。

在编制工艺文件时，要注意安排好工艺性能试验，一般有：

①焊接试验，包括钢材可焊性试验、焊材工艺性试验及焊接工艺评定试验。

②高强度螺栓的磨擦面抗滑移系数试验。

③工艺性试验，对构造复杂、精度要求高的构件，必要时在正式投产（批量生产）前，进行工艺性试验，以验证所拟加工工艺的可行性。

(4)备料。本工程钢柱及行车梁构件均采用大厂生产的优质钢材，质量充分保证。

钢材除在钢厂订货供应，一般可不予复验外，在市场采购或单位调剂一般都要进行复验，复验材料取样均执行三方签证取样(甲方、监理、乙方)。

根据供货尺寸进行排料，排料时注意：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝以及与加劲肋间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接长度不应小于600mm。吊车梁上翼缘板和腹板采用对接正焊缝拼接，下翼缘板用45°对接斜焊缝拼接。并且上、下翼缘板在跨中1/3跨度范围内应尽量避免拼接。

以设计及合同的有关规定，计算需要量、损耗率。若损耗率超过施工图预算定额规定的6％时，或变更供料尺寸，或定尺，或增加损耗率。备料除了满足材质、供货尺寸的要求外，还要注意表面质量及断口处的检验。

(5)钢柱加工:在本工程中为特定构件,且为重要部件,装配余量必须留足,大型截面组合单件零件必须标准,相接、相惯刃口，部位光洁无杂质、结炭，焊件部位与组对件处的焊接头无缺陷，且应进行人工打磨抛光，组对基准必须准确。(中柱为现场对接，其它柱为整件运往现场)。

柱脚、牛腿、柱身的功能不同生产中重点把住截面几何尺寸，对主材焊料严格控制材质，不得串用，并符合施工相关的加工手段和环境条件，严格按作业指导进行操作，对柱脚、牛腿的组合，应按合理的装配工艺进行，对顶紧板的确认，端面平直，如工字型、槽型、十字型均应将部件加工规整、磨端后封板，封板粘合点固后增设肋板，随后检查确认，可进行下步施焊。牛腿组装焊接必须分析施焊的可行性，先箱体，后封箱底，封箱前的焊接检验应执行签证备案。

本工程计划：以AD跨为第一吊装流水段，先吊装A轴柱，随机安装柱间支撑及排架结构；加工以D轴柱及排架为第二吊装流水段，随后生产G轴线，形成第三流水段的安装条件，以此一、二流水段进入屋盖综合吊装时，第三、第四流水段构件相继供应到现场。现场以流水安排，提前进行平场，完善支垫准备。拼装屋架工作按流水区域就位拼接，合理组织和严格现场平面管理施工。

1)放样：钢构件在制作前，每个构件用“基准尺”在平台上放出1：1的尺寸大样（对称构件可放一半），以确定构件的实际尺寸。放样时除按图纸上的几何尺寸外，还应注意：构件设计要求的起拱高度，及预留加工过程中焊接收缩量。同时可调整连接板的形状和尺寸；检查焊接、螺栓连接的形位空间尺寸是否便于操作；连接构件（零件）的接头尺寸是否正确。大样经检查无误后，制作必要的样板、样杆，其尺寸精度控制在0.5mm以内，角度±20＇。样板、样杆上应标明工程号、图号、零件号、样板样杆的尺寸、钢材型号、数量、焊接坡口、孔距、孔径、中心线（点）、基准线（点）等。

2)号料：根据配件单将样板、样杆的尺寸准确地划在钢材上，并在每个零件上用表示钢号的油漆写明与样板、样杆上同样的识别符号。号料的允许偏差：尺寸±1.0mm，孔距±0.5mm，孔距严格控积累差。号料时要注意留出边缘加工余量（如铣边、铣端及焊接坡口等），边缘加工余量：剪切下料留3～4mm，气割下料留4～5mm，及气割的切口宽度。（自动气割3mm，手工气割4mm）。构件如需两端铣平顶紧，下料时长度余留（增长）10～15mm，待主体焊成后，根据此处的实际尺寸修正配料，以达到顶紧的目的。

3)切割：根据钢材截面形状、厚度及切割边缘质量要求，分别采用机械剪切、气体切割、锯切等方法。切割前，应清除钢材表面切割区域内的铁锈、油污等；切割后，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，检查钢材有无重皮、夹杂等缺陷，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。机械剪切钢板厚度不宜大于12mm。气割宜采用多头切割，以防变形。

型钢的矫正可用型钢矫直机进行冷矫，且宜采用多撑点小变形的矫正方法进行。钢板由于轧制或焊接应力产生凸鼓变形时，一般在多辊校平机上校平，也可采用火焰加热，由凸鼓中心向四边分散烘烤，并用平锤敲平。

在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，低碳钢及普通低合金钢以600～800℃为宜，严禁超过900℃。必须均匀加热，低合金结构钢热矫后必须缓慢冷却。必要的环境应采取保温降温。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面及损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。H型钢的矫正，可在H型钢矫正机上进行。

零件的弯曲可采用机械弯曲辊床冷弯，梁板采用折弯机超厚板。也可采用热弯。冷弯在常温下进行。零件热弯时，加热温度宜控制在900℃～1000℃之间，（钢材表面呈淡黄色）；低合金结构钢在温度下降到800℃之前（钢材表面呈红色）应结束加工。弯曲成形的零件应采用样板检查，钢材厚度超过25mm时，热弯后应正火处理以消除内应力。

5)边缘加工：钢材零部件设计要求边缘加工时，可在铣边机上进行，少量的边缘修正可用手砂轮进行。边缘加工的最小刨削量不应小于3mm，边缘加工后的质量标准见GB50205第7.4.2条。构件端面如设计需要加工时一般采用端面铣床加工，且应在成品校正后进行，其加工面应垂直中心线，加工后在铣削面上涂抹防锈油以防止生锈。端部铣平的允许偏差见GB50205第8.4.1条。

6)接料及开坡口。根据排板方案进行接料。接料一般都要求等强。按照设计要求，板材采取斜接或平接，并要求全熔透焊接。根据板厚可以不开坡口、开单面或双面坡口。采用埋弧自动焊或气体保护焊焊接，并按一级焊缝要求进行100％的探伤。

7)制孔。钢结构制孔有钻孔及冲孔两种。

冲孔现已很少使用。钻孔又有划线钻、钻模钻以及数控钻床钻孔。数控钻床钻孔，定位精度高，成孔质量好，首选使用在节点结构复杂，精度要求严格的地方。钻模钻一般用于工程量大，同类钻孔数量多，精度要求高的场合，现在多数采用此类成孔方法。少量采用划线钻孔。制孔应达到GB50205规定的制孔精度要求。

钢结构的普通螺栓孔及高强螺栓孔属于C级孔。其精度为：孔壁粗糙度Ra≤25μm，直径（+1mm，0），园度2mm，垂直度0.03t且不应大于2.0mm。同组内两孔距偏差±1mm,相邻两组端孔距离±1.5mm。本工程的螺栓孔，均属C级孔。孔径比螺杆直径大1.5～2mm（地脚螺孔更大）。所有的成孔方法均可保证所需精度。

为了提高工效，可将几个块板重叠起来一起钻（叠钻），但必须固定牢靠，并保持水平。对于精度要求（孔位）特别高的螺孔，为了消除构件组对、焊接、校正的影响，需要在构件校正后钻孔（成品钻孔），比如吊车梁上固定轨道的孔等。

8)组装。根据构件的复杂程度，可采取一次组装成型或分几次组装成型。本工程的钢柱分二次组装成型，第一次在H型钢组立机自动埋弧焊机及矫正机上，将H型部件组焊成型。第二次在胎具内，将钢柱组焊成整体。

定位点焊是正式焊缝的一部份，必须是合格的、没有缺陷的。应用与正式焊接相应的焊接材料，由合格焊工用手工焊或气保焊。定位焊焊缝长度如设计未作要求，一般为设计受力焊缝焊脚尺寸的7倍，其焊脚尺寸不宜超过设计受力焊缝焊脚尺寸的2/3，其间距视具体情况而定，一般在长接缝时以300mm为宜。定位焊的标准长度当板厚t，25mm＞t＞3.2mm时为40～50mm。

为了增强构件组装定位焊后的整体刚度及控制焊接变形，在组装时，可临时加设支撑、拉条、花兰螺栓、卡具等，以保证构件出胎后不变形。

第三节焊接要求及执行规范标准

1、焊接要求：焊缝质量等级贰级以上。

《碳钢焊条》（GB5117）

《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）

本工程焊接方法采用手工电弧焊与CO2保护焊和自动焊相结合。

A、焊条的烘干：焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一在150℃－200烘干1～2小时，碱性焊条（低氢焊条）在350℃－450℃烘干2小时。烘干后的焊条应放在100℃－150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。

B、焊前准备：检验构件下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3。点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。

C、焊接：施焊前将施焊处及其两侧（10MM）的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2MM，焊接电流为100～130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选用4.0MM，焊接电流为160～210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选用4.0MM，焊接电流为160～210A，冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。（焊机为多头焊机）。

D、注意事项：焊接时应作适当的调整，使焊缝在两侧母材获得良好的合。引弧和收弧应在施焊区内，禁止在母材上打火。

2、二氧化碳气体保护焊：CO2气体保护焊是熔化极气体保护电弧焊的一种，优点是电弧可见，焊接对中容易，速度快，熔渣少，焊接变形小。

A、保护气体的选用：目前国内使用CO2气体都是瓶装气体，纯度大于99.5%。

B、引弧：在起弧处应提前送气2～3秒，焊丝伸出长度为6～8mm；

D、收弧：焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。

3、自保焊：自保焊的优点是焊接速度更快，构件焊接质量更高，工人劳动强度低。缺点是目前不能焊接大于140MM直径的构件。（一般不能焊接屈服强度大于390MPA）工艺简单，只需检验构件的剖口和锥头是否符合要求，调节好电流按位置摆放构件即可进行，自动化程度高。

1、焊接采用水平转动焊，先点焊，然后采用多层多道焊接工艺防止焊接变形。

2、防止焊缝及热影响区产生热组织，严格控制焊接电弧在某一点的停留时间。

第八节应注意的关键问题

1、防止空气侵入焊接区，应采用短弧焊。

2、一层打底焊，为使根部熔透，应适当采用大电流焊接。

3、禁止在坡口以外的地方上引弧和收弧。

4、一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除干净，并检查其焊缝质量，待无缺陷后，再焊第二层焊缝，依次类推。

6、严格检查接地，谨防杆件接地不良出现打火现象。

1、一般规定：焊接质量检验应由专业技术人员担任。

2、监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格。

3、外观检验：低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

本工程中H型钢的翼—腹的连续角焊缝，采用埋弧自动焊船形位置焊接，如图3。连接板采用CO2气体保护焊，少量手工焊。翼缘板与腹板需要焊透的K型焊缝，在胎具内组对定位焊后，正面用CO2气体保护焊打底，要封住坡口间隙，翻身后，反面用碳弧气刨清根，再用手砂轮清理，然后用CO2气体保护焊打底后，上胎架进行埋弧自动焊船形位置焊接。焊成后，进行表面及内部探伤检验。

Ⅲ对接和T字接头的起弧和熄弧处容易产生焊接缺陷，其两端必须配置引弧板和引出板，以避免起弧及收弧时造成的缺陷留在焊缝上。其材质和坡口形式应与被焊工件相同，用点焊定位。手工焊时引弧板长度应≥60mm，板宽度应≥50mm；焊缝引出长度应≥25mm。自动焊时引弧板长不小于150mm，板宽不小于80mm，引出长度不小于80mm。

焊接完毕后，必须用气割切割除引弧板和引出板，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。设计规定，焊接吊车梁加劲肋的贴角焊缝时，其始末端应采取回焊，回焊长度不小于三倍角焊缝焊脚尺寸，以避免产生弧坑。特别在跨中1/3范围内，必须避免弧坑与咬肉的情况发生。一般应避免在构件上打火，在吊车梁的下翼缘板上严禁打火。

Ⅳ焊接时，应根据钢种、气温、厚度和焊接工艺对母材采取预热措施。普通碳素钢结构厚度大于50mm，焊前应进行预热，焊后进行后热。其焊接预热温度宜控制在100℃～150℃，后热温度由试验确定，预热区应在焊接坡口两侧各80～100mm范围内。

Ⅵ焊接工艺评定及过程控制。对于新钢种和新的焊接方式，以及本单位焊接工艺评定尚未覆盖到的焊接方式。在正式焊接前，必须进行工艺评定。选派合格的焊工，使用完好的焊接设备，按照预先拟定的工艺参数，在相同的条件下，焊接相同焊口的试件，进行规定的检验。如检验合格，则评定通过，如不合格则修改工艺参数，重新进行，直到合格为止。

吊车梁下翼缘板与钢柱的连接板以及抗风柱与屋盖的连接板，一般做成Z形（俗称弹簧板），这些构件在500t液压机上冷压成型。对Q235钢材加工时室温不得低于0℃。

1、钢构件涂装的要求及执行规范标准：

（1）钢构件涂装要求：构件用抛丸除锈。喷砂除锈等级Sa2.5级。（2）执行规范标准：

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）

《漆膜附着力测定法》（GB1720—79）

2、钢构件涂装的操作工艺：

A、材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。

B、材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。

A、配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项。

B、将涂料搅拌均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用。

C、严格控制配料后熟化时间。

A、将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。

B、喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。

C、涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。

(6)、涂层质量检查：

C、无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。

F、检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。

面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆及中间漆。

(8)、喷涂时应注意：

C、喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。

(9)、油漆涂装要求：

A、除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。

B、每道漆严格控制间隔时间。

C、涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。

D、涂层厚度必须附合设计要求。

E、必须保证涂层的附着力。

F、表面要平整光洁，颜色一致。

(10)、施工环境控制（下列情况不准施工）：

上海市某大厦连续墙施工组织设计_secretB、气温高于40°C。

C、相对湿度大于85%。

D、大风、下雨、大雾、结露。

E、当气温高于30度时，应避免干喷现象。

钢构件表面除锈方法和除锈等级应按设计要求，其质量标准应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。

涂装要求：钢结构加工单位一般在厂内涂装底漆一遍（合同另有要求者除外）。施工加工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装，高强螺栓磨擦面严禁涂装。涂装应均匀DB22／T 3221-2021 危险化学品重大危险源安全评估导则.pdf，无明显起皱、流挂，附着应良好。对有要求的构件用漆膜测厚仪测定干漆膜厚度。

编号标注：涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。