施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

K27 710小桥13米空心板预制首件工程施工方案

K27+710小桥上部构造13米空心板预制

1、编制原则和编制依据

MT／T 489-2020 矿用液压轴向柱塞泵.pdf⑴遵守与业主签定的施工承包合同书。

⑵严格遵守设计规范、施工规范质量评定与验收标准。

⑶坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性、安全可靠性与实事求是相结合。

⑷自始至终对施工现场坚持实施全员全方位、全过程严密监控、动静结合、科学管理的原则。

⑸实施项目管理，通过对劳务、设备、材料、技术、资金、方案、信息、时间与空间的优化处理，实现成本、工期、质量及社会效益。

本方案的编制以下列文件、资料和规范为依据：

克拉玛依至塔城段高速公路工程招标文件；

克拉玛依至塔城段高速公路工程投标文件；

国颁及部颁现行相关技术标准、规程、规范；

《新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册》2011；

与业主签定的施工承包合同；

2、工程简介及主要工程量

3、空心板梁预制施工方案

3.1、空心板梁施工工艺流程

空心板梁施工工艺流程见图1。

3.2、预制场建设及台座浇筑

预制梁场位于主线路基K29+750左侧，总体布局采用矩形布置（长×宽=400m×24m），占地面积9600m2，纵向与路线前进方向平行。场内设预制区、存梁区、原材料堆放区、钢筋加工区、驻地办公区及生活区。场地采用C20混凝土硬化，厚20cm，运输主道采用C20混凝土硬化，厚25cm，预制场建设严格按照相关标准执行。预制场详细的设置见已批复的《K29+750预制场规划方案》。

预制梁台座采用C30混凝土浇筑，场内设13m空心板梁预制台座12个，预拱度按设计图纸预留1.3cm。

3.3、钢筋绑扎及预应力管道安装

空心板梁主要采用HRB335和HPB235两种钢筋，HRB335钢筋采用Ф20mm、Ф16mm、Ф12mm三种规格，HPB235钢筋采用φ10mm、φ8mm盘条，波纹管采用φ内=50mm高密度圆形塑料波纹管。

3.3.1钢筋加工及运输

预制场内设钢筋加工棚一座，占地面积300m2，钢筋进场后统一在钢筋加工棚内进行加工，加工完成后人工运输到预制台座前进行绑扎。

①、所用的钢筋均为经过检验签认的合格材料，钢筋在加工棚制作，严格按图纸和规范要求下料加工。加工前除锈，所有成品钢筋均分类编号堆存。

②、钢筋焊接使用电弧焊，焊缝前先做相关实验，合格后进行焊接。两钢筋接头搭接时端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度单面焊不小于钢筋直径的10倍；双面焊不小于钢筋直径的5倍。接头设置满足以下要求：

避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间距相互错开的距离应不小于35d（d为钢筋直径），且不小于500mm；

受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开设置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表：

表2接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头面积最大百分率（%）

各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。

表3钢筋电弧焊接头的允许偏差

帮条对焊接中心的纵向偏差（mm）

焊接处钢筋轴线交角（°）

焊接处钢筋轴线偏心（mm）

在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣

钢筋绑扎顺序：底板钢筋→腹板钢筋→顶板钢筋。

钢筋绑扎在台座上进行，采用钢筋定位架进行定位，钢筋的尺寸、数量、间距、位置符合设计及规范要求。

在钢筋和模板间按设计要求绑扎预制的梅花形混凝土垫块，每隔1m布置一块，各垫块呈梅花形布局，以确保混凝土保护层厚度。

在钢筋绑扎过程中，若钢筋的位置与其他预埋件位置发生冲突，在征得监理及设计认可的前提下可适当调整钢筋位置。

钢筋绑扎完成后认真检查钢筋种类间距以及保护层的厚度，同时检查预埋件如钢板、护栏钢筋、锚固钢筋和排水管预留孔等，发现问题及时调整至符合设计要求。

3.3.3钢筋施工的检查标准

钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下步工序施工。

表4钢筋加工允许偏差表

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

（2）钢筋安装的允许偏差

表5钢筋安装允许偏差表

箍筋、横向水平筋、螺旋劲间距

3.3.4预应力管道安装

肋板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根安装。预应力管道采用高密度塑料波纹管。

（1）波纹管在安装时确认无变形、渗漏现象后使用。

（2）预埋波纹管道坐标准确、线型顺直、平滑无折角。直线段每隔0.8m、曲线段每隔0.5m用#字型定位筋进行固定，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。

（3）波纹管整根依次穿过各定位筋，接头处确保密封，无破损和漏浆现象出现。

（4）波纹管端部切线方向与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，按设计要求套螺旋筋。

（5）待所有波纹管安装完毕后，对定位的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时予以修补。

（6）为防止波纹管漏浆造成穿束困难，在每个波纹管内放外径小于波纹管内径2～3mm的硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，保证波纹管内通畅。

表6波纹管安装偏差容许值

3.4、模板制作及安装、拆除

在预制台座顶铺设厚δ5mmA3钢板+δ1mm不锈钢作为箱梁预制底模，台座两侧各设一道L50×50mm护边角钢，底模钢板在厂家加工好待台座基础施工验收合格后铺设焊接于台座基础上，底模施工标准：台座按13mm设反拱，平面位置误差控制在2mm内，标高误差控制在2mm范围内。底模施工完成待监理业主联合验收合格后正式投入使用。

侧模均采用大块定型拼装式钢模，每块侧模长8m～10m，面板采用δ6mm钢板压制而成，无纵向缝口。法兰采用δ10mm宽100mm钢板制作。为加强侧模的刚度和与台座对拉螺杆的固定，模板下缘采用两根[6.3cm槽钢加强。侧模接缝粘贴双面胶，通过门式龙门吊运。

a、内模采用气囊制作，用已安装好的固定钢筋进行固定。入模前检查是否漏气。

b、为控制空心板浇筑时胶囊上浮和保护层厚度，在胶囊顶部两端每1M处增加1块30*100CM的6MM钢板，作为控制胶囊上浮的挡板，中间距2M，可以重复使用。

c、气囊用小卷扬机拉入内模时，及时涂抹防脱模剂。

d、气囊在底部砼浇筑完成后马上拉入内模进行充气.充气约20分钟马上浇筑砼。

e、在浇筑砼时,有专人检查气囊,如发现漏气,马上补救.

f、气囊气压根据厂家有关资料及试验确定。

端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上。

3.4.2模板安装、拆除

钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，安装内膜，然后进行面层钢筋绑扎施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用法兰螺杆连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过法兰进行模板细部调整。

模板拆除：外模在砼施工12小时后拆除，先拆除法兰拉杆，然后松上对拉螺杆，再拆除下对拉螺杆同时用龙门吊固定，最后拆除上对拉螺杆，待整块外模落下后再分块拆分，拆除时不得碰撞空心板梁体；内模的拆除，首先松动两端的支撑杆，用卷扬机拉动合叶支撑杆，收拢内模，然后再用卷扬机将其拉出。3.5、混凝土施工

浇筑所用混凝土在K29+750混凝土拌和站集中拌和，由混凝土运输罐车及时运输至作业区。

采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。

砼浇筑之前进行全面检查，模板和钢筋清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确、不偏移。

混凝土浇筑连续进行，中途不间断。浇筑时专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位、漏浆时，及时纠正。

自下而上斜面分层分段从一端向另一端推进，分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段保证砼呈1:3的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼进行。

砼振捣采用附着式高频振动器及插入式振捣棒配合进行，腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用平板振捣器配合50型插入式振捣棒进行振捣，附着式高频振捣器与模板刚性连接。

振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

采用振捣棒振捣时，快插慢拔，振点布置合理，间距30～40cm，每点插入下层砼深度5～10cm，振动器与侧模保持100mm的距离，振捣严格按布料顺序进行，不欠振或超振。

高频振捣器布置：梁端部间距按1m控制，其它地方按1.5m布置，两段封头板上各加装一台振捣器。

振捣过程中人员分工明确，根据振捣的难易程度分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。

表9混凝土分层浇筑厚度

空心板梁混凝土初凝前对其顶板砼进行收光和拉毛，脱模后内部采用水袋养生法养生，外部采用喷淋法养生，以混凝土表面经常处于湿润状态为准，养护期不少于7天。

由于混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大，为了确保预制梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护，采取一下措施：

(1)施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。

(2)不用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。

(3)不在混凝土表面乱写乱画，不用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用污物擦摸混凝土面。

(4)拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。

(5)浇筑混凝土时，采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，立即清洗干净。

(6)经常检查混凝土表面，发现问题及时处理。

3.6.1预应力施工流程

预应力的施工在施工工艺上包含锚具的清理准备、波纹管制安、锚垫板安装、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、压浆、封锚等。预应力施工流程见图2。

3.6.2钢绞线进场以及下料

（1）钢绞线进场后按规范要求进行检验，对其强度、延伸量、弹性模量进行检试，合格后投入使用。

（2）钢绞线按设计要求的长度进行下料，下料长度=理论长度+千斤顶长度+锚具长度+预留长度。下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。

3.6.3锚具、预应力管道的安装以及穿束

波纹管安装完成后再进行电焊作业时注意保护波纹管，以免损坏波纹管表面。穿束前采用空气压缩机清除管道杂质，并对钢绞线端头进行包扎处理，以免穿钢绞线时刮破波纹管，穿束的钢绞线必须进行编号。锚垫板和波纹管间的缝隙用海绵堵塞，以防混凝土砂浆进入锚垫板堵住压浆孔。

3.6.4预应力张拉、压浆、封锚

预应力张拉采用张拉力和伸长量进行双控。张拉完成后，将多余的钢绞线用砂轮机切除，钢铰线剩余长度2～4cm。钢绞线切除后，及时用同标号的水泥浆对需压浆的锚头进行封堵，人工振捣，保证封锚密实。

A、千斤顶、油表、油泵均经乌鲁木齐计量部门进行配套校准标定，并出具正式检验标定证书，检验合格后进行使用。

B、钢绞线已到位并通过试验检测，可投入使用。

C、张拉锚具及其配件均已到位并通过了试验检测，可投入使用。

D、张拉机具均已校验，可投入使用。

当砼强度达到85％且龄期达到7天后进行钢束的张拉，张拉采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa，主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2；

张拉程序如下：0→初应力（10%控制张拉应力）→张拉控制应力σk→持荷5min→锚固。

在砼初凝后，将波纹管内的塑料管抽出，清除锚具支承垫板上的水泥浆，先将锚环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确的描划在支承垫板上，然后在锚环孔内套好钢绞线束，在混凝土张拉前逐根穿过波纹管，钢绞线穿束过程中保持波纹管内孔道畅通、无杂物。

A、将夹片放入锚环，夹片放好后用手锤轻敲，使夹片进入锚环内，在千斤顶就位后，调整千斤顶的位置，使管道、锚环，千斤顶处在一条轴线上。

B、初始张拉，两端同时张拉至初应力（为张拉控制力的10%），然后在工作锚后的钢绞线上作好标记，作为测量钢绞线伸长量的基点，测量时直接测定钢绞线的伸长量。

C、逐渐加荷，两端同时张拉至控制应力，持荷5min，测量伸长量并作好记录，然后回油，使夹片回缩，完成自锚。

当张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论计算伸长量相差不能超过±6%，当超过±6%时，及时查找原因，按照下列步骤进行：a校验张拉设备；b测定钢绞线的弹性模量；c松张后再行张拉。

张拉完毕后，在距锚头2～4cm处用砂轮机将多余钢绞线切割，切割时用湿布包裹锚头并不断注入清水降温。

张拉后的预应力钢束极易生锈，预应力张拉完毕后及时对孔道进行压浆。

割断锚外预应力筋，调制砂浆封堵锚具与夹片间隙，达到强度后即可进行压浆。压浆前将孔道清洗洁净、润湿。

孔道压浆采用强度不低于50Mpa的水泥浆，按批准的配合比进行拌制。水泥浆采用灰浆泵拌制，流入储浆筒的水泥浆经过筛网过滤，筛网孔眼不大于5mm。

压浆过程缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止。如发现孔道堵塞，则改由另一端补压。压浆时戴防护眼镜DB31T 1237-2020标准下载，以免灰浆喷出时射伤眼晴，压浆完毕后认真填写压浆记录。

压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5℃，否则采取保温措施。当温度超过+35℃时，不进行孔道压浆作业，改在夜间或早上进行。

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面混凝土表面的污垢，并将端面混凝土凿毛，封端混凝土的灌注程序如下：

先在锚具上套上封锚套，并将封锚套固定，采用高标号砂浆将锚具与封锚套之间缝隙填塞密实，将外露钢绞线和锚具封闭密实，待砂浆初凝后再拆除封锚套。

然后按设计要求绑扎端部钢筋网，将部分箍筋点焊在支承垫板上。固定好封端模板。所用封端混凝土，其配合比及强度要求与梁体混凝土完全相同,灌注封端混凝土时，插捣密实、到位，静置1～2小时后，浇水养护。

3.6.5预制梁编号、移梁、存放

在移梁前，对照施工图纸给每片预制梁进行相应的编号GTCC-001-2018 铁路贯通地线-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则，标明每片梁的具体安装位置和生产日期。

吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式，存放在存梁台座上，存梁支点在预制梁的理论支撑线上，以枕梁支垫，预制梁在存放时采取钢支撑架或其他有效措施，保持稳定性。预制梁存梁时间不超过90天，否则可能产生过大的预拱度。

表11梁场主要施工机械设备