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曾家高架桥施工组织设计

曾家高架桥为昌金高速公路第一大桥，该桥的施工既是该合同段的重难点工程又是全线的控制工程，特别是多孔径钻孔灌注桩基础和40米后张法预应力混凝土T型梁的预制和架设，是全合同段的重中之重。

曾家高架桥全长848米，中心里程K510+430，上部结构为21—40m先简支后连续预应力砼T梁，下部为双柱式钢筋砼等截面实心桥墩GBT 39802-2021 城镇供热保温材料技术条件.pdf，肋式桥台，墩台基础为双排钻孔灌注桩基础，15#墩为扩大基础。桥面净宽26米（0.5米防撞拦+11米行车道+0.5米防撞栏+0.5米中央分隔带+0.5米防撞拦+11米行车道+0.5米防撞栏）。

全桥主要工程数量为：钻孔灌注桩φ150cm16根，φ200cm12根，φ220cm4根，φ250cm65根，，钻孔灌注桩共计97根，全长2196米，其中穿越溶洞（现已探明的）钻孔桩φ150cm8根，φ200cm10根，φ220cm2根，φ250cm53根，共73根，分布在7#墩～23#台。桥墩为柱式钢筋混凝土等截面实心墩φ180cm、φ200cm、φ220cm共80根，总长2930.65米。预制安装40米后张法预应力砼T梁252片。

本桥区属山间冲积冲沟，桥走向为东西走向，地形起伏较大，最大相对高差为54m，根据工程地质报告，桥位处地层结构依此为种植土、粘土、角砾土、强风化灰岩、溶洞及弱风化灰岩，钻孔桩地质多为溶洞，而且相互连通，且有多层高溶洞，溶洞主要穿越弱风化灰岩层，地层结构复杂，岩溶极发育。

本桥桩基共计97根，勘测钻探59根（其中27根有溶洞），补钻根，钻探共计根。于2003年3月18日全部完成。

根据工程地质报告，从7#墩开始出现溶洞，一直到桥尾23#台。

纵向分布：2#台～14#墩及22#墩～23#台处于两侧山坡上，15#墩～21#墩处于冲沟稻田地。溶洞基本连通，最长连通区穿越5个墩，长度为220m，主要分布在15#墩～21#墩冲沟稻田地。距专家初步分析为一条暗河。

横向分布：桥全宽范围内连通，主要分布在7#墩、16#墩、19#墩、20#墩等。

竖向分布：多层次，最多为6层；单溶洞最高为14.4m。

充填情况：全充占58%，半充占25.6%、未充占16.4%

充填物为：泥砂及灰岩碎块。

距现场调查，在16#墩下游80m处，现有一上升泉，流量为50t/h，原为地方村民挖井时至8m处遇一岩石爆破后形成永久泉水，地质勘测时泉水出现浑浊，说明地表水与地下水有水力联系，水系分布较广。

由于本桥地质条件非常复杂，现有的勘测钻孔不能全面反映钻孔桩工程地质情况，为了对工程地质进一步探明，项目办于10月21日邀请设计院、江西省桥梁及地质专家，召集监理代表处、监理驻地办、施工单位对曾家高架桥桩基进行了论证，最后确定：0#台～4#墩采用挖孔桩成孔（地质为角砾土，设计为摩擦桩）；5#墩～15#墩采用地质钻孔及物探进一步探明每根桩地质情况，采用冲击钻机钻孔；16#墩～28#墩溶洞连通区先做地质CT勘查，再视地质情况确定基础形式。

第二章施工现场布置及临时设施

根据现场考察，本桥桥下有一小河，宽约6～8米，沟底低于地面2.0米，渠水流向自南而北。桥下有一条福田通往320国道的公路，结构为混凝土路面，宽约5～6米，交通方便。施工时，从既有公路修筑一条便道沿桥右侧直通桥梁各墩台位及预制厂，同时在跨越小河处修一座涵管便桥通过。

本桥用电接地方电网，施工用电在曾家高架桥K510+520左侧安设两台400KVA变压器，沿桥左侧架设电力干线供施工用电，同时在2#台后预制厂安设一台300KVA变压器供预制厂施工用电。另配2台200KW发电机，以便临时停电时备用。

在K510+500左80m有一上升泉，流量50t/小时，施工及生活用水采用在此泉处水泵抽水，铺设供水管道供各桥墩台、预制厂及拌合站用水，在预制厂及拌合站各设100m3蓄水池一座，供生产、生活用水。

第四节临时生产、生活设施

该桥临时生产、生活设施主要有施工队住房、钢筋加工棚、预制厂场地、拌合站等。计划桥梁队及桩基队均设于12#墩桥下右侧，钢筋加工棚在桥下就地设置，预制厂设于曾家高架桥0#台后路基上。自动计量拌合站共设两座，一座设于预制厂内，配备JS500搅拌机两台供预制厂施工用混凝土，另一座设于7#～8#墩右侧的荒坡地，占地约10亩，配备JS1000搅拌机两台供桥梁下部施工用混凝土。

施工现场布置见施工平面布置图。

曾家高架桥既是全线的重点工程之一，又是本合同段重难点工程和控制工程，本承包单位于2002年10月15日开工，计划于2004年3月31日完工，总工期为17.5个月，施工队由桥梁1、2队200人、桩基1、2、3队120人、预制厂队120人、拌合站30人负责施工，其中：

桩基：2002年10月16日～2003年5月31日

墩台身：2003年2月21日～2003年9月30日

预制梁：2003年3月1日～2003年9月30日

架梁：2003年6月1日～2003年11月30日

桥面铺装：2003年8月1日～2003年12月31日

具体详见表3.1“桥梁工期安排表”对不良地质所引起的设计变更将会对计划工期造成一定的影响，为此将增加一定数量的机械及施工队伍，多开设几个工作面实行平行流水作业来保证既定计划的实现。

本桥计划安排2个桥梁施工队，3个桩基队施工队（其中1个为挖孔队），1个混凝土集中拌合站，1个大型预制厂。其中桥梁1队100人，负责曾家高架桥左幅的墩台身混凝土及桥面铺装施工；桥梁2队100人负责曾家高架桥右幅的墩台身混凝土及桥面铺装施工。桩基队120人，配备10台钻机，负责曾家高架桥的钻孔桩及挖孔桩施工。在曾家高架桥2号台后设混凝土集中拌合站及预制厂1座；预制梁由预制厂120人负责预制。T梁架设由架梁队配合预制厂完成，配置1台双导梁架桥机，从桥的2#台向23#台双幅进行架梁。拌合站30人负责混凝土生产，供全桥下部结构用混凝土。全桥桥墩台采用大块整体钢模板，塔吊配合提升吊装，墩台身砼采用砼输送泵输送灌注。

第四章施工方案及施工方法

本桥共设计钻孔灌注桩97根，其中20根为摩擦桩，其它为嵌岩桩基，桩端嵌入弱风化泥灰岩层4m以上，2＃～14＃墩、23＃台采用挖孔成孔，由挖孔队施工。其它桩由钻孔队负责施工，钻孔队共配备钻机10台，负责全桥33根钻孔桩的施工，按每台每15天完成1根，10台钻机可在2个月内全部完成33根桩，即在2003年5月31日前全部完成。

依据设计图纸，其该桥墩台址处工程地质情况为种植土、角砂土、亚粘土、粘土、强风化灰岩、溶洞及弱风化灰岩等，桩长15～58米，因此选用KPG300冲击正循环钻机10台。全桥按双幅7个墩台同步施工。钢护筒埋设采用人工开挖，下沉采用机械配合；钻孔采用泥浆护壁；冲击钻头采用大吨位，重量不小于8吨；钢筋笼现场加工，利用汽车吊进行下放；砼采用拌合站集中拌合，砼输送罐车运输，导管灌注。

完成一个墩桩基施工后（双幅），立即用反铲挖掘机进行承台（系梁）基坑开挖。对于有水基础须边开挖边用粘土草袋进行基坑护壁，同时抽水机抽水。基坑开挖完成后，利用风镐凿除桩头，检测后水泥砂浆抹底（底模），绑扎承台钢筋及部分墩身钢筋，用大块拼装钢模立模，采用混凝土运输车输送砼，搭设平台，设溜槽入模。

摩擦桩采用挖孔桩成孔，钻孔灌注桩采用冲击反循环钻机钻孔，混凝土灌注挖孔桩采用串筒灌注孔内混凝土，插入式振捣棒捣固。钻孔灌注桩采用导管法灌注水下混凝土。为防止坍孔，施工中严格控制孔口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。

三、冲击钻机钻孔施工工艺

1、场地平整：场地位于旱地时，清除现场杂物，平整场地。场地位于浅水时，采用筑岛法，岛面高出地面施工水位0.75m～1.0m。

2、桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩位中心及标高。

3、埋设护筒：护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于钻头直径25cm，护筒高视土质而定，最小不小于2m。安置时，护筒顶高出地面30cm，高出施工水位或地下水位1.5m以上。

4、钻孔泥浆：泥浆池不小于2倍桩混凝土体积。在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土。钻孔中泥浆比重冲击钻机一般地层为1.10～1.20，易坍地层为1.20～1.40。入孔泥浆粘度一般地层为18～24s,易坍地层为22～30s。

1、钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻头重量、钻进冲程及适当的泥浆比重。

3、冲击钻机初钻时，进尺适当控制，采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔

位偏心，孔口坍塌。进入正常钻进后，采用40～50cm中大冲程，但最大冲程不超过60cm，钻进过程中及时排渣。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。

4、钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

5、经常检查泥浆的各项指标。

6、当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

1、钻孔达到设计要求后，及时进行清孔，避免延时过长。

2、清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后，孔底提取的泥浆比重小于1.25，泥浆粘度不大于30s，在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计要求。提前做好灌注水下混凝土准备的工作，缩短清孔至灌注水下混凝土的时间间隔。

3、不得用加大孔深的方法来代替清孔。

㈣、钢筋笼的制作和吊装就位

1、钢筋笼采用整节绑扎，内设四道横十字支撑。

2、钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧加焊定位钢筋，每隔2m沿圆周等距离焊六根。

3、钢筋笼运输不得拖拉，以防止变形。

4、钢筋笼吊装利用汽车吊进行，边下钢筋笼边拆除内部支撑骨架。

5、钢筋笼就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。

导管采用φ250钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。

1、灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，采用检孔器进行验孔，并再次探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔。

2、混凝土由自动计量拌合站负责生产，混凝土输送车运送，吊车配合灌注混凝土。

3、浇注首批混凝土时应注意：

导管下口至孔底的距离一般为20～40cm；首次灌注混凝土量确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇注。

4、浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。

5、在浇注过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。

6、为确保桩顶质量，并考虑到与承台（系梁）的良好衔接，混凝土浇注时应高出设计承台（系梁）底标高1.0m。凿桩头时凿至承台（系梁）底标高以上10cm。

每个墩的桩基全部完成后，及时开挖承台（系梁）基坑及凿除桩头，然后对桩按设计要求进行无破损检测，合格后方可进行下道工序。

首先平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象的应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实，施测放样桩基十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。

井口周围需用木料、型钢或砼制成框架予以围护，其高度应高出地面20cm~30cm，防止土、石、杂物滑入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2m。若井口地层有较大的渗水量时，应用井点法降低地下水位。

㈡、施工工艺（工艺流程图见图4.1.2）

图4.1.2挖孔桩施工工艺流程图

组织三班制连续作业，施工条件差时用木车提升，条件允许架设三角架，采用10KN～20KN慢速卷扬机提升。

挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定，土层紧密，地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖，集中抽水，以降低其它孔水位。土层松软，地下水较大者，宜用对角开挖，避免孔间间隔层太造成坍塌。

支撑形式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实土层不透水，可不设支撑，在其余土质情况下，为确保安全生产，我们拟采用现浇混凝土护壁中等厚护壁形式，该形式适用于各类土层，多用于有渗水，涌水的土层和薄层流砂、淤质土层中。每挖掘1.2m～1.5m深时，即立模灌注混凝土护壁，厚度10～15cm，其强度等级与桩身相同。两节护壁之间留20～30cm空隙，以便灌注施工。空隙间宜用短木支撑，为加速混凝土凝结，可适当掺入速凝剂。岩土层松软，或需放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋（φ8）。模板不需光滑平整，以利于与混凝土联结。

⑴、除在地表四周挖截水沟外，还需把大孔内排出的水妥善引流远离桩孔。

⑵、孔内水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，可用小水泵排走；孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；倘若孔深大于水泵吸程时，须将水泵吊入孔内抽水。

⑶、在灌注混凝土时，岩石桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。

挖孔达到设计标高后，需进行孔底处理。孔底平整，无桩渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求，岩层与设计不符，及时提出变更设计。

6、钢筋骨架制作及安装

钢筋骨架在孔外预扎好后，再用25T吊车吊入孔内。

开始灌注时，采用导管灌注混凝土，导管应对准中心，混凝土坍落度控制在7～9cm，孔底积水不宜超过5cm，灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，以防止水渗入孔内。孔内的混凝土尽可能一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，需设置上下层的锚固钢筋。混凝土灌注桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥砂浆等清除干净。

㈢、挖掘要求及注意事项

1、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

2、在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置，保证孔径孔深及垂直度都必须符合设计要求。

3、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

4、挖孔如遇到涌水量较大时的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环围。

挖孔由于人直接在地下工作面，所以安全应引起高度重视，我们为此建立安全保证体系，并采取以下措施：

1、挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时还设掩体。

2、取土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查。

3、井口周围须用木料、型钢或混凝土刷成框架予以围护。井口周围应高于地面，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

4、为防止井口坍塌，采用混凝土护壁。

5、挖孔时应经常检查孔二氧化碳含量，如超过0.3%，采用机械通风。

6、挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

7、井孔要设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。

承台（系梁）挖基采用反铲挖掘机开挖，桩基检测合格后，绑扎钢筋网，立模，灌注承台混凝土。中部系梁施工采用桥墩预埋钢构件无支架进行。

承台（系梁）施工工艺流程见图4.2.1。

1、承台（系梁）挖基采用反铲挖掘机开挖，人工配合一次挖到位，在有水部位，要边开挖边垒草袋围堰，同时用集水井法将水排出。

图4.2.1承台(系梁)施工工艺流程图

2、人工风镐凿除桩头，进行桩基检测。

3、承台（系梁）底铺10cm碎石，用水泥砂浆抹面。立模绑扎钢筋网，与桩头钢筋笼连接。

4、灌注承台（系梁）混凝土。混凝土采用自动拌合，混凝土输送车运输，溜槽入模。承台（系梁）砼与桩头混凝土同时灌注，按30cm为一层分层浇注，插入式振动棒振捣。中部系梁砼灌注采用同桥墩同时进行。承台模板采用组合钢模板，系梁模板采用整体定型模板。

墩台施工工艺流程见图4.3.1。

⑴模板制作。模板采用大块整体钢模，选用8mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。墩身模板3m为一节，共分两片；台身模板每块面积不小于2平米。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

模板采用汽车吊（底墩）或塔吊（高墩）安装，模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中不变形、不移位。模板内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振捣时的偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

①钢筋应具有出厂合格证。

②钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。

③钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，光圆钢筋的冷拉率不宜大于2％，带肋钢筋的冷拉率不宜大于1％。

④钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。

⑤用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

钢筋按要求提前在钢筋加工厂加工成小型成品，再运至现场加工成型。

①桩顶锚固筋与承台及墩身锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

②基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋的焊接接头按50％截面错开配置。

③钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

混凝土采用自动计量拌合站拌合，混凝土输送车运输，泵送入模。

⑴浇注前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板上的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净;模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

⑵浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

⑶浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。

⑷混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。

⑸浇筑混凝土时，采用插入式振动器附以附着式振动器振动捣实，同时应符合下列规定：

①使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

②对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

⑹混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经试验确定。若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

⑺在混凝土浇筑过程中，应注意观测：

①随时观测所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。

②预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。

③在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

⑻在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇注混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

⑼混凝土浇筑完成后，及时洒水并用塑料薄膜覆盖养护。

本桥桥墩共计80根，最高达50.4m，30m以上的占68根，分布在5#～22#墩，属高墩施工。

QTZ50自行独立式塔吊1台，HBT60混凝土输送泵2台，25t汽车吊2台，万能脚手架160t，混凝土输送车4台。

20m以下采用25t汽车吊进行吊装，20m以上采用塔吊进行吊装，塔吊吊装时在桥位右侧铺设运行轨道，轨道采用43kg/m钢轨，下铺方木枕，木枕下采用碎石铺垫。由于9#～14#墩处于山坡，15#～20#墩处于稻田地，所以塔吊施工分两段进行，先施工9#～14#墩，再移至15#～20#墩。模板吊装分节分片进行，钢筋在墩上绑扎焊接。

混凝土由拌合站统一生产，混凝土输送车运输，混凝土输送泵泵送入模。混凝土输送泵安于桥墩底下，移动进行。混凝土灌注分节进行，小于8m的一次灌注完成，大于8m的分次进行。每个截面的混凝土灌至系梁上缘，即桥墩模板与上系梁模板一起立模，一次浇筑。

桥墩模板采用风缆绳固定，系梁模板支于桥墩模板上，盖梁模板采用无支架模板，即在桥墩上预埋支撑梁，盖梁与桥墩的连接采用钢包箍固定。钢筋采用万能脚手架搭设平台进行，同时作为混凝土施工作业平台。

⑷混凝土输送管的固定采用脚手架单独搭设，不得与桥墩模板连接。

夜间上桥施工作业必须具有足够的照明强度，危险区要悬挂警告标志，作业人员上岗前应集合整队，经工班长或安全员教育和检查后才能入岗，任何人员未经项目部批准，不得擅自进入作业现场。

当发生5级以上大风时，停止一切高空作业。

第四节预应力混凝土T梁预制施工方案

曾家高架桥为先简支后连续的结构。T梁梁高为2.3m，梁宽2.1m，全梁梁高、梁宽一致，跨中腹板厚18cm，支点附近腹板厚52cm，桥梁横向通过梁间横隔板及翼缘板的湿接缝连接成整体。

预应力钢束由5根或7根φ15.24mm钢绞线组成，其锚下控制张拉应力为1395Kpa，钢束张拉力分别为976.5KN及1367.1KN。

主梁预应力张拉受力龄期不少于10天，且锚下砼（梁端2m内和中部锚块上）应达到95％设计强度。

预制梁架设龄期原则上不小于1个月。

连续T梁的施工采用先简支后连续的施工方法：

浇筑砼前应严格检查，如伸缩缝装置、护栏、泄水管、钢板梁靴等预埋件是否齐全，确保无误后方能浇注，施工时应保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，控制砼骨料最大粒径不得大于2cm，梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，因而混凝土骨料最大粒径不得大于1.5cm，特别是锚下混凝土，应充分振捣，严格控制其质量。

张拉主梁将产生梁端底部强大的应力集中现象，为避免梁端底部裂缝的发生，应采取有效的措施进行事先处理，设计建议采用四氟板橡胶支座支承法，使梁体端部直接支承在四氟板支座上。

预制主梁时，在台座底模上设反拱度。边跨主梁最大反拱度3.3cm，中跨主梁最大反拱度为1.5cm。

锚束管道位置应严格按坐标定位并用定位钢筋固定，严防错位和管道下垂，如管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇注砼时阻塞管道。

张拉顺序按规定的束号顺序进行，张拉前宜先进行试拉，按“双控”要求取得经验依据，并按施工规范要求，经常校验张拉机具。

主梁张拉完毕后不应立即割断工作长度范围部分的钢绞线，而应行检查主梁横向弯曲变形，如跨中横弯变形偏离两端过线1.5cm以上时，必须分析原因，并对钢束张拉力进行适当调整，否则不允许起吊。

孔道压浆采用50号水泥浆（宜掺入水泥用量0.01％的铝粉）。

在主梁砼强度达到100％后才允许吊装，采用设吊孔穿索兜托梁底的吊装方法。吊装过程中要保持主梁横截面对称中心线铅垂，严防倾斜，注意横向稳定。主梁安装设计建议均采用双导梁，但据曾家高架桥实际情况和工期要求我方采用架桥机，桥上运梁采用轨道运输，要求在二片梁上铺轨（并需采取一定的措施）。每安装一片主梁应设置临时支撑，并将横隔板上下连接钢板焊接起来。

4、浇注主梁梁端接头砼，一联主梁安装完毕后即可进行。浇筑接头时，应从两边墩往中间浇注，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，主梁伸出钢筋应采用双面焊连接。浇注砼前应全面撤离桥面上的重型荷载（否则将严重影响梁体内应力）。

5、待接头砼强度达95％以上时张拉连续钢束N1和N2，张拉后，方可进行支座转换，再张拉剩余的钢束。张拉时应保持主梁预制龄期不少于90天，且张拉时按纵向由边跨向中间合拢，横向由两边向中间张拉，逐梁按钢束编号对称进行，梁端接头合拢温度应在日照温度最低时进行。

6、待一联主梁纵向连续后，方可浇注梁翼板间的横向接头。

安装时应在生产厂家的具体指导下，按规定的施工步骤进行，务必根据当时实际温度计算调节缝宽。

胶粉聚苯颗粒外墙外保温系统工程施工方案预制预应力混凝土T梁的主要工程数量见表4.4.1。

五、施工组织及场地布置

根据曾家高架桥施工总进度计划及现场地形地貌，计划在2号台桥头路基上建1座大型T梁预制场，梁场设15个制梁台座，5套T梁大块拼装模板，计划工期2003年3月15日至2003年12月15日。预制场劳动力安排见表4.4.2，生产及试验设备见表4.4.3。

调直3人，切断3人，弯曲3人，绑扎焊3人，定位钢筋制作和波纹管3人，主体钢筋绑扎、就位20人。

立模板20人，拆模板10人，模板整修3人，龙门吊司机4人。

搅拌站28人，运输3人，灌注、振捣8人，堵漏、检查拧紧固件4人，修理5人。

制作钢绞线6人，穿钢绞线20人，张拉7人，割钢绞线1人

现场施工组织设计方案水泥浆拌和和机械操作。

厂长1人，技术安全3人，电工、试验员、卫生后勤6人