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氧气站区域管道焊接施工组织设计方案

氧气站区域管道焊接方案

劳动力安排及施工进度计划

区域管道安装包括空气预冷、分子筛纯化、空气过滤器及压缩系统、透平膨胀机系统、液氧液氩贮存系统、空分塔系统、调压站及站区管线中的氧气、氮气、氩气、空气、水五种管道的安装。各系统的设备通过相关管道彼此相连，使各系统成为不可分割的整体，在这个整体内完成从空气到氧气、氮气、氩气的生产。

DB21／T 3402-2021 可燃粉尘的无火焰爆炸泄压装置安全技术要求.pdf2.1施工依据：施工图及相关管道技术文件

施工图号：67.285Q1、67.285Q2、67.285Q3、67.285Q4、67.285Q5、67.285Q6、67.285Q7、67.285Q8

2.2执行标准：施工图及相关管道技术文件

施工图号：67.285Q1、67.285Q2、67.285Q3、67.285Q4、67.285Q5、67.285Q6、67.285Q7、67.285Q8

GBJ236—82《工业管道焊接工程施工及验收规范》

GBJ50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》

4、管道焊接质量的控制

4.1区域管道所用钢材及焊条应具备出厂合格证书。

4.2具有若干名能适应安装需要，经培训、考试合格取得相应资格证书的电焊工及无损探伤工。

4.3焊接设备具有参数稳定、调节灵活满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。

焊接材料应具有制造厂的质量证明书。碳钢管采用E4303，不锈钢管采用A132。

4.4.1焊条直径的选择

Φ108×（3.5~5）

Φ159×（4.5~6）

Φ426×（8~10）

Φ529×（9~10）

Φ630×（9~10）

购进的焊条要按品种、规格及进货的先后次序分开摆放，库房内要保持通风、干燥（室温宜10~25℃，相对湿度小于50%）。堆放时，最好不要直接放在地面上，要用木板垫高（一般约200mm），并与墙保持一定距离，以达到上下左右空气畅通，防止受潮。

焊条的领用、再烘干时都必须仔细核对牌号，分清规格，防止用错，做好记录。不同牌号的焊条不能混在同一炉中烘干，若使用时间较长，最好用焊条保温筒，随用随取。

焊条的烘焙、保温时间如下：

氧气管道及进入设备的其他管道，采用氩弧焊打底，电焊填充盖面；铝管采用氩弧焊焊接；水管道采用手工电弧焊；管道组对坡口形式按图纸要求进行，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。坡口及内外表面的清理如下：

油、漆、锈、毛刺等污物

有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜

4.5.1氧气管道的焊接

4.5.1.1坡口形式如下：

4.5.1.2坡口加工

a.工作压力在1.0Mpa（表压）以下的低压管路，焊接坡口可用砂轮磨制；工作压力1.0Mpa（表压）以上的高压管路焊接坡口应进行基加工。

b.对接坡口形式见下图

c.对接接头处管子的单边错位不大于壁厚的10%，并且不超过0.5mm。

d.如达不到c项要求时，可以对向里错位的管端的管内径进行修磨。修磨处的纵向斜度应保持在10°~14°的范围（见下图），以使两管端的内孔对正。

4.5.1.3焊条的选用

第一层：a碳钢——氩弧焊打底，焊丝H08Mn2SiA

b不锈钢——氩弧焊打底，焊丝H1Cr18Ni9Nb

第二层：a碳钢——手工电弧焊，焊条E4303

b不锈钢——手工电弧焊，焊条A132

不锈钢与碳钢焊接时采用氩弧焊打底，焊丝HTCr25Ni20

不锈钢与不锈钢焊接时采用手工电弧焊复盖，焊条A132

焊条的烘干温度见4.4.2节。

用电弧焊焊接的内表面，焊缝必须磨光，以清除焊渣和飞溅物。

第一层采用氩弧焊时，则必须先用氩弧焊点焊定位或管子外壁装设定位架，然后进行焊接。

Φ600以下的焊缝各层可以采用电弧焊，但壁厚超过6mm的管子应铲根，对壁厚≤6mm的管子，如发现缺陷，应进行焊补，用砂轮磨光以消除缺陷。

在离焊缝50mm处打上焊工的钢印代号。

4.5.1.5焊后检查

内表面应无焊渣、飞溅物或毛刺存在。

焊接时焊缝应焊透，焊道均匀，高度不超过2mm。

焊道四周无焊渣、飞溅物和咬边存在，咬边超过0.5mm时，应进行补焊。

a.管道焊接后，应对焊缝进行表面质量检查和无损探伤检查，氧气管道需进行焊缝射线或超声波探伤，并应达到Ⅱ级焊缝质量标准，管道焊缝探伤数量为：碳钢管工作压力大于1.6~4Mpa，不锈钢管小于1.6Mpa，转动焊口探伤比例15%，固定焊口比例40%；碳钢管小于1.6Mpa，转动焊口探伤比例5%，固定焊口比例10%；不锈钢管大于1.6~4Mpa，转动焊口探伤比例15%，固定焊口比例100%；液氧、液氩管道焊缝需进行100%探伤，并达到Ⅱ级焊缝质量标准；其他管道不做无损探伤。电焊工、氩弧焊工必须持证上岗，凡进行无损探伤的焊缝，不合格部位必须进行返修，返修次数不得超过两次。管道安装完，×光探伤机具、探伤人员上岗证书报监，并以单线图形式将探伤结果（附探伤报告）报监，积极配合有关人员抽检。

b.无损探伤检查发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原规定数量加倍探伤，如仍有不合格者时，应对该焊工在该管道上所焊全部焊缝进行无损探伤检查。

c.无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法探伤，同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次，不锈钢不超过两次。

4.5.2氩气管道的焊接

4.5.2.1坡口形式见4.5.1.1节。

4.5.2.2坡口加工

管道坡口加工采用氧、乙炔焰热加工方法，加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸样处打磨平整。

4.5.2.3焊条选择见4.4.1节。

4.5.2.4焊后检查

管道焊口探伤比例为5%。

工作压力1.6~4.0Mpa时，×探伤达到Ⅲ级。

工作压力≤1.6Mpa时，×探伤应达到Ⅳ级。

无损探伤检查发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原规定数量加倍探伤，如仍有不合格者时，应对该焊工在该管道上所焊全部焊缝进行无损探伤检查。

无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法探伤，同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次。

4.5.3氮气管道焊接

主要焊接方法及焊后检查详见4.5.2一节（氩气管道焊接）。

4.5.4其他气体管道及水管道焊接

主要焊接方法见4.5.2节；焊后只做压力试验，不做×射线探伤。

4、6管道焊缝位置应符合下列要求

4.6.1直管段上两对接焊口中心间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子直径。4.4管道焊缝位置应符合下列要求：

4.6.2焊缝距离弯管（不包括压制、弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

4.6.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

4.6.4环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

4.6.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

4.6.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

管道施工前，需进行除锈，除锈后的管道表面应呈金属光泽。

除锈方法：碳钢管采用喷砂除锈方法，不锈钢管采用酸洗法。

氧气管道、分子筛吸附器空气出口至冷箱入口管道及附件、阀门需进行脱脂处理；脱脂方法如下：碳钢管、不锈钢管采用三氯乙烯脱脂，脱脂采用稠布沾脱脂剂在管内抽拉清洗或灌洗法，灌入溶剂要超过50%以上，并不断滚动浸泡15分钟，脱脂合格后填写脱脂记录。专职检查人员预检合格后，报以监理抽查，抽查合格后进行管道安装。脱脂后，用氮气或干燥的空气吹干管内壁。

脱脂检查方法：用紫外线灯照射管道内壁，如无紫蓝荧光，即为合格。

所用仪器：12W手提紫外灯，3650A紫外U型管。

脱脂剂含油量要求：油量＜100mg/l用于净脱脂含油量，＞100~500mg/l时仅用于粗脱脂，＞500mg/l时不得使用，使用脱脂剂必须采用分析，含油量不超过0.03%。

含油量检验：不定期取样送专检部门化验。

除锈、脱脂后的管道应用塑料布将管端封好，防止再被污染。

4.8管道焊接保护（防风防雨措施）

4.8.1每天管道安装后，都要用干净塑料布将管头封好，内存氮气保护。

4.8.2遇风雨天，要用塑料布将已除锈、脱脂的管道保护好，将已安装好的管道封闭好，充好氮气进行保护。

4.8.3焊接设备也要用塑料布封好，以防雨淋。

5、劳动力安排及施工进度计划

6.1电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。

6.2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。

6.3焊钳和焊把必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。

6.4更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。

6.5雷雨时，应停止露天焊接作业。

6.6氧气、乙炔应分开放置，相距5m以上。

6.7翻动管道时，防止滑动及倾倒伤人。

6.8采用四氯化碳进行管道脱脂，场地应通风良好，配戴防护用品，并清除易燃物，设置严禁烟火和有毒物品标示牌。

6.9严格按本工种安全操作规程施工，严禁违章作业。

6.10搞好现场文明施工。

第1章施工组织总说明及编制依据 1

1.1.1工程简介 2

1.1.2工程技术标准及结构类型 2

1.1.3地形、地貌及地质情况 3

1.1.4主要工程数量 4

1.1.5施工条件 4

1.1.6工程特点 5

1.1.7我公司承担本标段工程施工的优势 5

第2章施工总体部署 6

2.1.1、工期目标 7

2.1.2、质量目标 7

2.1.3、安全目标 7

2.1.4、文明施工及环境保护目标 7

2.2.1、施工管理组织机构 8

2.2.1、人员配备 8

§2.3、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到现场的方法 11

2.3.1、设备、人员动员周期 11

2.3.2、设备、人员、材料运到现场的方法 11

§2.4、协调、协作措施 12

§2.5、施工总平面布置 12

2.5.1、场内外施工便道 12

2.5.2、临时设施的布置 13

2.5.3、用水、用电 14

2.5.4、施工总平面布置图 14

2.6.1、总体施工构想 14

2.6.2、总体施工流程 15

2.7.1、桩基础施工 19

2.7.2、下部结构的施工 19

2.7.3、上部结构施工 20

第3章主要分项工程的施工方案、施工方法 21

3.1.1、工程概况 21

3.1.2、航道炸礁工程设计 21

3.1.3、水下炸礁施工 24

3.1.4、水下炸礁施工质量及控制 25

3.1.5、水下炸礁施工安全 25

3.2.1、桩基础施工 29

3.2.2、下部结构施工 40

3.2.3、上部结构施工 51

3.3.1、工程概况 61

3.3.2、桩基础施工 62

3.3.2、下部结构施工 63

3.3.3、上部结构施工 66

3.4.1、工程概况 74

3.4.2、桩基础施工 74

外挂架施工方案3.4.2、下部结构施工 75

3.5.1、桥面系施工 78

3.5.2、A12~A17桥上轴人行道及栏杆施工 80

3.5.3、人行楼梯施工 80

3.5.4、缓冲过滤池及主桥墩防撞钢漂等施工 80

3.5.5、仙村涌堤围加固工程 81

SY／T 5520-2019 圈闭评价技术规范.pdf第4章施工进度计划及工期保证措施施 83

第5章主要资源使用计划 93