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气相丙烯管线及蒸汽管道施工方案

中国化学工程第十四建设有限公司

第一章工程概况及编制依据 3

暖通系统设计基础及与各专业协同要点，67页可下载.pdf第二章主要施工程序 4

第三章主要施工方法及技术要求 5

第四章施工质量计划及保证措施 19

第五章工程施工进度控制 28

第六章施工安全及保证措施 31

第七章人力、机具施工计划 35

第一章工程概况及编制依据

1.1.1项目名称：龙口丙烯罐区项目

1.1.2建设单位：滨化集团

1.1.3工程地点：山东龙口市

1.1.4施工单位：中国化学工程第十四建设有限公司

1.2.3《石油化工剧毒，易燃介质管道施工验收规范》(SHJ350l—97)

1.2.4《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》(GB50185—93)

1.2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184—93)

1.2.6《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》(GB50185—93)

1.2.7《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》(GB126—89)

1.2.8《压力管道安全管理与监察规定》劳部发（1996）140号。

1.2.9我公司编制的《质量手册》和《质量体系文件》。

本工程主要是针对气相丙烯管线及蒸汽管线弯头壁厚不达标而进行更换弯头，DN100碳钢弯头约170只，DN100法兰若干，DN100碳钢管线若干。

建议球罐顶上的放空管道弯头不进行更换，因为放空管不是压力管道。

本工程的施工难点是将球罐上液位计管口的弯头进行更换并安装根部阀以及焊口的无损检测。

2.1管道施工的主要施工程序

2.1.1编制管道施工方案。根据现场的实际情况，编制可行的施工方案作为指导施工的依据；

2.1.2施工人员及机具准备。本工程所需的人力和机具资源均需根据现场需要从南京公司总部调遣；

2.1.2提材料计划。根据现场实际情况，编制材料计划并上报业主审批和采购；

2.1.3压力管道安装告知。开工前在当地锅检所对即将安装的管道进行压力管道安装告知，上报各种报检资料，包括施工单位压力管道安装资质、合格焊工证、压力管道规格及数量；

2.1.4领料。材料到场后，安排质检人员对材料的质保书及外观尺寸进行测量。

2.1.5打开工报告。待所有准备工作全部完成，具备现场施工条件后，向业主打开工报告并开动火作业票。

2.1.6割除原有弯头。管沟内的管道需要安排人员打开水泥盖板，清除里面的填充砂；管廊及球罐上的管道需要搭设脚手架。

2.1.7焊接。从管材下料、组对到焊接采取严格控制手段，焊接采用全氩弧焊工艺，提高焊接一次合格率，保证管道施工质量。

2.1.8无损检测。对所有压力管道焊缝进行100%射线探伤。

2.1.9水压试验。对更换弯头的管道用洁净水进行水压试验。并请锅检所现场监督水压试验情况。

2.1.10吹扫。用蒸汽对管道进行吹扫，保证管道的清洁度。

2.1.11防腐。对焊缝进行除锈处理，并按图纸要求进行刷漆防腐。

2.1.12交工验收。请业主组织相关人员进行验收。

第三章主要施工方法及技术要求

3.1.1在开工以前，对参加施工的所有人员进行技术交底，使施工人员能充分了解本项目的工程概况、工期质量要求、施工难点及与之相关的技术要求，明确施工过程中每个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，必要时应进行适当的考核，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计图纸，明了工艺流程，管道的主要工艺参数(压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材)设计说明及施工要求等。

3.1.2开工以前，对所有施工需用的机具、设备进行清点核实、质量检查和试运转。对电动器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠。

3.1.3开工以前，对施工中需要使用的材料按GB50235、GB50236进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，查看所用材料是否在保质期内，是否与图纸所给材料相符合。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。

3.1.4管道材料的装卸搬运：管道材料运达施工现场后，成捆的管材钢管、成箱的管件，均采用起重机装卸；零星材料人工装卸时应注意轻拿轻放；材料在施工现场应按规格型号堆放整齐，堆放时应考虑防水防雨，作到下垫上盖。

3.2.1管道预制在现场进行，由于本次施工的特殊性，我们将不另外搭设管道预制场，所有管线的预制都在现场完成。

3.2.2管道预制后应在管段上用记号笔标明管道的管线号，焊口编号，焊工本人的标号也应标记在管口。

3.2.3管道预制完成后为避免砂、尘、水及油等杂质进入管内，将已完成之管道两端的管口以棉布或塑料布封住并放在洁净、干燥的地方，严禁与不同材质的管道堆放在一起。

3.2.4管段在无损检测后和安装时要用棉布在一次清洁管内直至确认管道洁净为止。

3.2.5碳钢管道除锈。在割除管线上的弯头后，有时会造成该段管线长度不够，这样就需要更换或增加钢管。钢管的除锈等级严格按照设计院图纸的要求执行，除锈后请业主验收合格后刷防锈底漆，其余涂层待管道安装检查合格以后再进行施工。

3.2.6钢管切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程钢管预制用切割机进行切割。钢管切割的质量要求是：

a、切口表面平整，不得有裂纹、重皮，毛刺、凹凸等缺陷；

b、切割平面倾斜偏差为管子直径的1％但不超过3mm，检查方法是90°角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。

3.2.7管道组对：管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺，卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。

3.2.8压力管道预制完毕后对预制的管口全部进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。

3.3管道、阀门及附件安装

3.3.1管道安装应具备如下条件：

a．整个装置已停产，管内介质已排放完毕并进行了置换；

b．需要搭设脚手架的部位已按照规划要求搭设脚手架；

c．管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格：

d．管子、管件阀门等内部己清理干净。

e.吊车等施工机具已报验。

3.3.2中低压管道安装

管道安装的坡向、坡度应符合设计要求。管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1~2mm，但全长允许偏差为≤l0mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位置应符合如下要求：

a．直管段两环焊缝间距≥100mm；

b．环焊缝距支吊架净距离≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm：

c．在管道焊缝上不得开孔；

d．管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂及润滑油脂等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺丝距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

交叉管的外壁或绝热层间距

阀门是工艺控制的重要组成部分，它的质量好坏直接关系到产品质量控制程度。在安装液位计根部阀时应对已有的阀门进行检查，确保阀门未损坏。

（1）阀门安装前应检查填料其压盖螺检应留有调节余量。

（2）安装前应按设计文件核对其型号并应按介质流向确定其安装方向。安装过程中阀门应处于开启状态，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。

（3）阀门安装前应进行强度严密性试验，根据本工程介质确定，凡是法兰连接的A、B、C类管道上的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，密封试验压力以阀门的公称压力进行，均在安装前进行。试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以阀瓣密封面不漏为合格，试验不合格者不得使用。

3.4管道焊接接头的组对

现场管道应严格按照经过复核无误的现场测量进行下料及加工

(1)管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)

a.管段组对工艺流程如下：

检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。

b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧50毫米范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。

c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，管中心偏差不大于1/16英寸。

d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

e.管道组对坡口型式见下表

3.5.1.1参加施工的焊工，必须持有质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》，杜绝无证上岗。

3.5.1.2上岗焊工施焊前，应先进行焊工资格审查，其施焊钢种、焊接方法、焊接位置等均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，禁止超项目施焊。

3.5.1.3对从事压力管道安装的焊工在压力管道施焊前，在业主的监督下，进行焊工操作技能考试，只有操作技能考试合格的焊工方能从事压力管道的焊接工作。

3.5.1.4对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率≤85%)，应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。

3.5.2焊接工艺评定管理

3.5.2.1现场施焊前，应提供成熟合格的《焊接工艺评定报告》；

3.5.2.2依据《焊接工艺评定报告》编制《焊接工艺规程》，按《焊接工艺规程》制定《焊接作业指导卡》，持证焊工严格按《焊接作业指导卡》施焊；

3.5.3焊接材料管理

3.5.3.1本工程施工用焊接材料由项目部统一采购正规生产厂家生产的焊接材料。

3.5.3.2在施工现场设立二级焊材库，二级焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置，确保二级焊材库的温度、湿度符合国家规范要求。

3.5.3.3焊材入库前必须认真核对质量保证书，严格进行外观检查。

3.5.3.4焊材选用应符合设计要求，当设计无要求时，按应选用与母材的化学成分和力学性能相当焊材。

3.5.3.5焊丝表面应洁净，无氧化色，不得有裂纹、起皮、斑疤和夹杂等缺陷。

3.5.3.6氩气纯度不得低于99.99%，含水量不得大于50mg/m3。

3.5.3.7钨极采用铈钨极，并符合GB4191标准要求。

3.5.3.8焊条使用前必须严格烘烤

3.5.3.9焊接材料的发放与回收

3.5.3.9.1必须凭焊接责任师签发的《焊材领用卡》，携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。

3.5.3.9.2焊材的一次领用量不超过该焊工4小时焊接的需用量。

3.5.3.9.3当天未用完的焊接材料应回收。焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。回收的焊条放在专门的位置，准备重复烘烤，重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。

3.5.4焊接质量控制

3.5.4.1焊接方法

所有工艺碳钢管道焊接均采用钨极氩弧焊(简称GTAW)。

3.5.4.2焊前准备

3.5.4.2.1焊缝布置

3.5.4.2.1.1相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得小于100mm

3.5.4.2.1.2支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少50mm）。

3.5.4.2.1.3焊口距支吊架边缘至少50mm。

3.5.4.2.2坡口形式

3.5.4.2.2.1坡口形式应符合设计规定，如设计未规定时，应按GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》

3.5.4.2.2.2管道壁厚≤16mm对接接头采用Y型坡口，坡口形式如下图：

3.5.4.2.2.3管道壁厚不同时的对接接头坡口形式如下图

3.5.4.2.2.4中、高压对焊法兰与管道连接对接接头坡口形式如下图

3.5.4.2.2.5中、低压平焊法兰与管道连接插入式接头坡口形式如下左图

3.5.4.2.2.6中、低压平焊法兰与管道连接全焊透式接头坡口形式如上右图

3.5.4.2.3下料

所有工艺管道下料尽量采用机械方法切割，如采用气体火焰切割下料，焊前必须使用角向磨光机彻底清除坡口及两侧15mm范围内的氧化层及渗碳层。

3.5.4.2.4坡口加工

压力管道坡口加工将采用机械方法。

3.5.4.2.5组对

3.5.4.2.5.1组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材表面无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。

3.5.4.2.5.2组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。

3.5.4.2.5.3组对时应做到内壁齐平，如有错边，其错边量应不超过壁厚的10%，且不大于1mm。

3.5.4.2.5.4不同厚度焊件对口时，其厚度差可按前图加工处理。

3.5.4.2.5.5焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

3.5.4.2.5.6组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。

3.5.4.2.6点焊

3.5.4.2.6.1点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致，严格禁止乱用焊材。

3.5.4.2.6.2点焊焊工必须持有质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》。

3.5.4.2.6.3点焊焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同。

3.5.4.2.6.4点焊数量及点焊长度应根据管道直径确定，原则上每个焊口点焊不少于3点，长度不少于20mm，防止点焊焊缝开裂。

3.5.4.2.6.5点焊后应立即检查点焊焊缝质量，发现缺陷立即清除。

3.5.4.2.6.6点焊焊缝应打磨圆滑，便于引弧。

3.5.4.3焊接过程

3.5.4.3.1引弧

3.5.4.3.1.1引弧应在坡口表面内进行，或采用引弧板引弧，严格禁止在母材表面引弧。

3.5.4.3.1.2钨极氩弧焊引弧，应采用高频引弧、电子脉冲引弧或采用引弧板引弧，禁止采用钨极直接碰击坡口表面引弧，防止产生夹钨缺陷。

3.5.4.3.1.3如果引弧不慎，造成电弧划伤，焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑，且必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内，如果超出标准规定，则必须补焊。

3.5.4.3.2收弧和接头

3.5.4.3.2.2接头时应快速，一般应在2－3秒内更换好焊条，从而防止未接上或接头过高。

3.5.4.3.3根层焊接

3.5.4.3.3.1根层焊缝厚度一般不小于3mm，但一般不应大于4mm。

3.5.4.3.3.2根层焊接时，注意观查熔池，保持熔池缺口稳定，防止焊瘤、未焊透缺陷。

3.5.4.3.3.3采用钨极氩弧焊打底时，应注意根层焊缝的充气保护。碳钢和低合金耐热钢钨极氩弧焊打底时可不充气保护，不锈钢氩弧焊打底时必须充气保护，保护气体采用氩气，也可采用氮气保护。

3.5.4.3.3.4根层焊缝焊完后应立即进行外观检查，发现缺陷应立即清除。

3.5.4.3.4填充层焊接

3.5.4.3.4.1填充层焊缝厚度一般不小于2mm，但一般不应大于3mm。

3.5.4.3.4.2填充第一层焊接时，注意控制焊接线能量，防止根层焊缝烧穿。

3.5.4.3.4.3薄壁管填充焊可采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形、下月牙形。

3.5.4.3.4.4厚壁管填充焊时，采用多层多道焊，焊条一般不摆动。

3.5.4.3.4.5多层填充焊时，每层焊完后应立即检查焊缝表面质量，发现缺陷应立即清除，方可进行下层焊缝的焊接。

3.5.4.3.5盖面层焊接

3.5.4.3.5.1薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形。

3.5.4.3.5.2厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动，但应注意焊缝的成形。

3.5.4.3.5.3盖面焊接应注意控制焊接线能量，防止焊缝表面产生咬边缺陷。

3.5.4.3.5.4盖面焊接应特别注意缓慢熄弧（钨极氩弧焊延迟熄弧），填满弧坑，防止焊缝表面气孔和表面裂纹产生。

3.5.4.3.6焊后清理及修整

3.5.4.3.6.1焊接工作完成后，焊工必须立即将焊缝表面的焊渣清理干净，并清除焊缝及附近表面的飞溅物，使用钢丝刷清理接头表面的杂物。

3.5.4.3.6.2焊后使用角向磨光机对余高较高的焊缝进行打磨，使其圆滑过渡，防止产生焊接应力集中。

3.5.4.3.6.3使用角向磨光机对焊缝表面及附近的熔合性飞溅进行打磨。

3.5.4.3.7标记移植

3.5.4.3.7.1碳钢管道焊接，焊后焊工应在焊口附近标上本人的焊工钢印号；3.5.4.3.7.2焊后焊工应将管线号、焊口编号等标记移植在焊口附近。

3.5.4.3.8焊后检验

3.5.4.3.8.1外观检验

焊后，焊工本人应立即对所焊焊口进行外观检查，发现焊缝表面咬边缺陷应立即进行打磨或补焊，发现表面气孔和表面裂纹缺陷应立即进行打磨，清除缺陷，并观察缺陷状况，并立即报告焊接责任工程师。对于经打磨未发现贯穿性缺陷的，应立即进行返修，对于贯穿性缺陷的焊口，必须切除重新焊接。

对余高较高的焊缝进行打磨，使其圆滑过渡。

焊接质量检查员应对每道焊口进行外观检查，并作好检查记录。

3.5.4.3.8.2无损探伤检验

外观检查不合格的焊口不得进行无损探伤。

无损探伤由外单位进行探伤，其具体方案由探伤单位编制。

3.5.4.3.9返修

3.5.4.3.9.1外观检查和无损探伤检验不合格的焊口，应即时进行返修焊接。

3.5.4.3.9.2返修焊接次数

碳钢管道不得超过3次。

3.6.1对于工艺管线一般均采用干净清洁的水进行试压，水压强度试验压力应为管道设计压力的1.5倍。

注：球罐上液位计管线系单根管线，无法参与系统试压，故建议对所有焊口进行100%射线探伤以代替水压试验。

(a)P&ID图，数据表或管线表中规定的需要在不同的试压或测试媒介中进行测试的管线，仪表设备等需从测试系统中隔离出来。

(b)如果先前未进行测试的管线接口需着色，绝缘或被掩盖住，不得在管线接口处上漆或做任何绝缘，这些接口必须暴露，直到测试完成，除非图中已作特殊批准或经业主方批准不做测试。

(c)连接到由其他方安装的管道中的管线需用安装在接点处或接点附近的阀门或测试管坯从管道中隔离开来。如果测试包含这样管道中的零件，必须预先通知业主的代表，以确保双方对测试条件的一致意见。

(d)在测试过程中，需从管线中隔断在试压中不使用的设备或用塞子或其他方法隔离该设备。如果阀门（包含截流机制）适合建议使用的试压，则可以使用阀门。如果差压不超过设计压力或阀门的阀座负载极限，则可以使用阀门将承压液体分散到阀门两侧。

(e)带止回阀的管线的压力源需处于止回阀的管线上游或压力释放的下游，这样在阀座下端施加压力。如果不可能这样，则需移开或用自升式平台顶起止回阀挡板。

(a)每个管线系统中都必须使用已校准的压力记录器。如果有必要，需将两个或多个已校准的测试指示器直接连接到管线系统中以协调增压操作。

(b)使用的指示器需处于显著位置，以便控制压力的操作员可以看到。

(c)使用的压力计的刻度盘的刻度范围大约需为预期试压最大值的两倍。

(a)在施加压力前，须检查所有管线或系统以确保所有测试过程中不用的零件（管线系统，转用设备和仪表）被隔离，并且被有效过压保护。

(b)在流体静力测试过程中，除液体服务件外，在需要的地方，使用临时附加的支架有效支撑所有管线。弹簧或这些管线中使用的用于平衡的支架需被锁定住。

(c)如果在测试过程中施加额外的压力荷载，需在膨胀节上施加临时压力，或需将膨胀节从测试过程中隔离出来。

(d)如果试压需要保持一段时间，且系统中的测试液体受到热膨胀作用，就必须采取措施以避免过压。

(a)如果对管线进行气密性测试，则试压需为设计压力的115%。逐步增加并提供足够的时间使管线在测试和渗漏检测中平衡受力。

(b)不得在雨天进行气密性测试

(c)只有当管线或管线系统以及受压媒介基本处于相同温度时才可施加试压。

2)气密性测试前的检查

(a)需按照焊接作业指导书要求检查所有焊接点。

(b)如果有要求，所有后焊接热处理都必须在气密性试验前进行。

(c)在试验前，必须回顾所有NDE（无损探伤）和PWHT（焊后热处理）记录，以确保已进行过NDE和PWHT，并且结果可接受。

1)管线系统的气密性试验步骤如下：

(a)逐渐增加压力至设计压力的50％后进行检查，确认是否发生异状和泄露。

(b)接下来，以10%的试压作为增量来增加压力。每增加一次压力，需保持大约3分钟，确保管线能够平衡压力，通过检查处于安全距离外的压力计或记录器检查是否渗漏。

(c)当压力达到115%设计压力时，进入强度测试阶段。这样的压力需保持大约10分钟，在此期间，不可施加作用力于设备或管线，所有人员需与设备和管线保持一段安全距离。

(d)完成以上所述步骤后，将压力降至设计压力值，以进入气密性测试阶段。

(e)在气密性测试阶段，需用溶剂膜检查所有接点和接口，并仔细检查。在进行气密性试压时，用肥皂水检查所有使用螺钉的，焊接的和法兰连接的接点。

2)在任何情况下，管线系统的气密性试压都不得超过被测试的管线系统设计压力的1.15倍。

必须保存测试记录以备检查。记录需包含：

(f)负责测试的人员和甲方代表的确认签字

(g)渗漏探测器液体或仪表（不得含有肥皂泡）

(a)试压完成后必须释放压力，避免人员受伤3.4 BGY-JS-JT-004《碧桂园集团施工现场安全与文明施工标准（2016版）》.pdf，设备受损。

(b)气密性测试后卸压时免卸压的阀门最大尺寸为76.2mm(3英寸)。

(c)在免卸压阀降压时，处于卸压阀20米范围内的人员必须佩戴护耳工具。

(a)在流体静力测试后，必须完全排放测试用液体。

(b)在系统排放前需打开所有通风口，在排放过程中，通风口也必须保持打开以防止系统处于真空状态。

管道在压力试验之前应对管内进行吹扫和清洗，蒸汽管道用蒸汽气进行吹扫，其余管道用压缩空气进行吹扫。吹扫之前应进行全面检查，对试验、吹洗前应将不能参与试验、吹洗的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀、应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，取源、排放点已经联系，人员配备完成。对管道支吊架应进行加固。吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，应在排气口设置靶板检定吹扫程度，５min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物应为合格。对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。

第四章施工质量计划及保证措施

质量体系严格按公司ISO9002质量体系要求运行，特别注意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，机具、量器具检验，各质量控制点等方面严格把关。

GB-5768.4-2017标准下载管道安装工程达到优良：现场一次焊接合格率达96%以上。