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XX桥支架现浇梁专项施工方案

附件：1、“XXXX标现浇梁施工方案审查会意见”2、设计院资质扫描件；

⑵《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；

⑷《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；

安徽XX高速公路施工组织设计⑹XX铁路客运专线设计文件

XX中桥墩台高度统计表

施工准备——支架安装——预压——铺底模及侧模——底板、腹板钢筋制作及安装——波纹管、预埋件安设——内模安装——顶板钢筋安装——混凝土浇筑——养护——预张拉——拆内模、侧模——初张拉——终张拉——压浆、封端——拆底模、卸支架。

根据施工需要，采用C20混凝土进行钢筋加工场地硬化，搭设钢筋加工棚和材料贮存仓；顺桥向修建施工便道，确保材料运输和混凝土运输通道畅通。

5.1.2模板设计加工

底模采用竹胶板拼装。侧模采用工厂加工整体钢模板，面板采用6mm钢板，背楞采用10#槽钢，外框桁架采用10#槽钢。两侧模底脚处采用精轧螺纹钢进行对拉。

箱梁端头和圆角等特殊部位，制做特型模板，模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆。模板支撑牢靠，模板设计满足强度和刚度的要求。

模板要保证有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。

构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。侧模底部安装滚轮，拆模后利用倒链牵拉滑移至下一孔就位。

附着式振动器交错布置，安设牢固。安装位置要将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。

内模采用工厂加工整体组合钢模板。

5.1.3支架设计加工

三拼I45工字钢平面图

三拼I45工字钢断面图

在45工字钢和钢管柱中间安装砂箱，便于标高调整和拆模。砂箱利用Φ402×14mm钢管作砂箱下部盛砂箱，利用Φ351*14mm钢管内填混凝土作为砂箱上部承重块，在砂箱下部设2～4个螺丝漏砂孔，在拆模时松开螺丝，漏出砂箱内标准砂，实现卸落目的。

对于不同高度的墩柱，根据需要进行钢管柱长度组合，以满足不同支架高度的需要。

5.2.1钢管立柱基础设置

钢管立柱的基础采用既有墩台基础或者增设临时基础。临时基础采用C20钢筋砼（长11.0m，宽2.0m，高1.5m），对临时基础的基底做到夯实、整平处理，且地基承载力不得小于300ka。临时基础施工完毕后，应及时回填，严禁雨水浸泡。

a、钢管柱安装前做好测量准备工作，对于承台或临时基础上钢管柱准确位置进行平面位置和高程测量，并在承台或临时基础上划线标示。对于平整度差的位置进行座浆处理。

b、使用吊车进行钢管柱安装，吊装就位后要对于钢管柱竖直度、平面位置等进行检测。

c、为增加稳定性，钢管柱设置剪刀撑及横向连接，在相邻钢管柱中间位置设置14#槽钢剪刀撑，并在钢管柱下部和上部设置横向14#槽钢连接，使同排钢管柱连接成整体。

a、架设前首先对于吊装机械设备进行全面检查，确保吊装安全。

5.2.5支撑横梁、分布梁施工

支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压。预压的目的主要是检查支架的承载能力和稳定性，确定支架在荷载作用下的变形量，减小和消除支架的非弹性变形和不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载顺序为从支座向跨中依次进行。加载材料使用砼预制块，预压荷载按最大施工荷载的1.2倍进行预压。预压时按三次加载预压，即60%、100%、120%，每级加载1h后进行变形观测，加载120%后，每6h观测一次变形值。预压卸载时间以支墩基础沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉降量观测平均值之差不得大于2mm时，即可终止预压，进行逐级卸载。

采用砼预制块（1m×1m×1m）模拟箱梁荷载进行预压，考虑到梁体的自重742.1T、模板、木方、施工机具、人员荷载123T，总荷载取865.1t（分布梁以上全部荷载），预压最大荷载1038t。每个砼预制块重量按2.5t计算，共需415个砼预制块。砼预制块分布按照箱梁截面混凝土分布放置。

预压正面示意图沉降点布置图

为了准确测出整跨的沉降情况，在跨中和边缘距中8m布置3排观测点。

预压前要对支架进行全面检查，并对观测点进行保护，设置醒目标志，以防在搬运砂袋时被破坏。严禁在同一断面一次性堆载至预压高度。加载分三次进行，并对称进行，第一次加载重量为设计何载的60％，第二次加载重量为设计何载的100％，第三次加载重量为设计何载的120％。加载前对底模标高进行观测一次，加载至60％、100％、120％时，分别观测一次，加载完毕后每6h观测一次，直到最后两次沉降量观测平均值之差不得大于2mm时为止。

沉降稳定后，测出所有点的标高，根据测得的数值进行列表，分别列出各级何载下的数值并进行分析，找出其规律性，然后分层进行卸载，全部卸载完后测出各点的标高，计算出变形量，确定箱梁底模预拱度。

5.4预拱度调设和模板支立

预压时支架产生的弹性和非弹性变形，作为设置预拱度的依据。通过调整纵向底模方木高度，实现预拱度的精确设立。

在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠度。因此，为使箱梁在卸架后能获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形，支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由砼徐变引起的徐变挠度。徐变挠度对梁体的挠度影响不容忽视。

根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在距梁端6m的位置。其他各点的预拱度以距梁端6m处为最高值，以临时支墩和梁端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。两临时支墩间的预拱度，在考虑受力后自然起拱等同时，还要考虑箱梁张拉后的起拱值。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。

模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。

安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。

5.4.2.1铺设底模

采用人工为主、机械配合为辅的方式施工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。

模板标高的控制：首先根据设计图纸计算出底板内、外两侧边缘之间隔5m点的坐标及高程，然后根据墩柱中线放出轴线，确定跨中、端头板边线，铺设底板，用全站仪放出底板边线，用水准仪测设底板标高，调整底板小方木高度进行底板标高控制。

5.4.2.2侧模安装

先使侧模吊装到位，每侧模板对称就位，用千斤顶调整好侧模垂直度，然后通过侧模下缘圆角处精轧螺纹钢对拉锁定，然后进行纵向连接，并与端模联结好。

侧模安装完后，检查整体模板的长、宽、高尺寸、平整度、稳定性等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。

6.4.2.3内模安装

内模采用整体组合钢模板，安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。

6.4.2.4端模安装

将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。

端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

5.5.1钢筋安装顺序

1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；

3）支立侧模和内模后安装箱梁顶板钢筋;

5.5.2钢筋加工及安装

钢筋在加工场加工后，由吊车进行吊装到已经安装好的模板内进行绑扎。钢筋严格按设计图所示形状和尺寸在钢筋加工场加工，直接在底模绑扎成型。

钢筋绑扎分二步进行：第一步，绑扎底板与腹板钢筋，安装预应力管道；第二步，安装内模、绑扎顶板、翼缘板钢筋。施工中绑扎扎丝尾端不得留在保护层内。由于箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距。腹板及底板部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，由于波纹管线形为曲线，为准确控制每一根定位筋的位置，施工中采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋，这样可以有效地保证定位筋的准确性。

钢筋连接采用焊接接头，单面焊焊接长度不少于10d，双面焊焊接长度不少于5d，钢筋接头质量必须符合规范要求，受力钢筋接头设置在内力较小处，并错开布置，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%；钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上少设接头，两焊接接头在钢筋直径的35倍内且不小于500mm范围内不得超过一个接头。

钢筋骨架具有足够的强度和刚度，钢筋骨架各部分结构尺寸、钢筋数量、规格，间距等符合设计及规范要求，梁体内各部预埋件的安装尺寸应准确，加固牢固，避免混凝土浇筑过程中发生移位。

为保证钢筋保护层厚度，在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距，然后用垫块加以控制，垫块采用与梁体同等寿命的材料进行预制，将符合设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。

钢筋加工时，应按照设计尺寸进行下料、成型，安装时严格控制钢筋间距、位置及数量。绑扎的必须绑扎牢固，需焊接的钢筋可事先提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足设计

5.5.3钢筋加工及安装应注意以下事项：

1）钢筋在加工场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

3）钢筋保护层采用提前预制与主梁同标号的混凝土垫块，混凝土保护层的厚度要符合设计要求。

4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定要牢固。

5）钢筋骨架焊接采用分层跳焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，可采用单面焊。钢筋焊接完毕后，及时敲掉焊渣。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

6）钢筋安装位置与预应力

管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土浆堵塞而无法进行压浆。

5.6波纹管、支座、支座板、预埋件的安装

要熟悉设计图纸，明确波纹管布置形式和逐点三维坐标，明确波纹管的定位形式和要求；熟悉各种预埋件、预留孔的尺寸和位置，及其固定措施；熟悉支座、支座板的安装细节。

钢绞线预留管道采用金属波纹管。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管从存放场运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证结构尺寸，管道存放要顺直。按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定牢固，安放后的管道必须平顺、无折角。

将波纹管按顺序逐根穿入，绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮，最后将加工成束的钢绞线两端用电工胶布包好包紧，从波纹管一端穿入，从另一端伸出。

管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生冲突时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的准确，然后穿入硬塑料管，浇筑混凝土时抽动塑料管，施工完毕后将塑料管抽出，穿入钢绞线。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。浇筑混凝土之前对管道仔细检查，管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。

安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。

支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座板每块板边缘高差不大于1mm。

在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。

支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。按照设计图纸，准确安装各种预埋件和预留孔模型，并牢固定位钢筋，防止混凝土浇筑中偏位。

混凝土采用使用采取就近原则，使用最近拌合站的混凝土。

混凝土浇筑采用斜向分段，水平分层浇注方法，从低处一端向高处一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。每层厚度不大于30cm。

浇筑顺序底板→腹板→顶板，混凝土输送泵车将混凝土直接泵入模内，混凝土以45°倾斜角入模，混凝土下落距离不超过2m，要求连续浇筑，一次成型，混凝土灌注时间控制在6个小时之内。

混凝土浇筑要注意以下事项：

1）、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查。

2）、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。

3）、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。

4）、振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土5～10cm左右，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

5）、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

6）、事先做好各项准备工作，备足各种材料，对各种机具的完好性进行认真检查，确保无误后方可开盘。在浇筑砼之前要对所有施工人员进行技术交底，尤其是对砼振捣工要进行特别强调并制定奖罚措施，增强其振捣作业的责任心。

7）、砼浇筑过程中，要认真控制好标高，确保其厚度及桥面的纵、横向坡度。混凝土浇筑过程中，采取有效防雨措施，防止混凝土表面水泥浆被冲刷掉，塌落度发生变化及发生离析现象等。

8）、做好温度监控工作，混凝土灌注前控制模板温度在5～35℃之间，混凝土拌合物入模温度在5～35℃之间。

9）、混凝土浇注时随时检测混凝土坍落度，分别从底板、腹板、和顶板随机取样做混凝土试件，每孔梁试件组数不少于13组。

梁体混凝土采用自然养护方法。灌筑完梁体混凝土后及时采取养护措施，在梁顶采用土工布覆盖，在侧模和底模拆除后采用喷雾喷水养护方法，洒水次数能保持混凝土表面充分潮湿。

做好混凝土内外温差监控，保证混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。同时在环境相对湿度小于60%时，自然养护时间不小于28天，在环境相对湿度大于60%时，自然养护时间不少于14d。

5.9钢绞线制作和张拉

箱梁张拉分预张拉、初张拉和终张拉，按照设计要求，预应力在混凝土强度达到设计值的60%并龄期不少于1天后可进行预张拉，带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍，张拉顺序为：先底板，后腹板的原则对称张拉。

在混凝土强度达到设计值的80%后方可初张拉，张拉时要对称张拉。预应力在混凝土强度及弹性模量达到设计值后且龄期不少于10天，方可进行终张拉，张拉应对称进行。

预应力钢筋必须用切割机切割，钢筋端部用砂轮修平，以利于穿钢绞线。严格按要求下料，下料尺寸误差不大于±10mm。

钢绞线的长度按下式确定：

L＝L0＋2（L1＋L2＋L3＋L4）

式中　　L0――孔道净长；

L4――预留量，取100mm。

卷扬机穿束可穿纵向长束，采取整束牵引的方法：即制作一套架子，立于悬臂两端，通过架子上的滑车，先使钢丝绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线引进管道内。

5.9.2钢绞线的张拉

预应力张拉设备使用前应先委托具有资质单位进行标定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。

其中：P—预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）

L—预应力钢绞线的长度（mm）

A—预应力钢绞线的截面面积（mm2）

E—预应力钢绞线的弹性模量（N/mm2）

x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ—预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数

预应力钢束的张拉按对称原则从中间向两边张拉，以防止箱梁出现侧弯。每次张拉不少于两束，预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉程序：0→初应力（0.2δcon）→δcon持荷5分钟后锚固。

打开阀和通气孔，保证所有盖帽和通气孔在正压力下，关闭阀门。保持孔道加压至0.04Mpa；并保持一段时间，确保施工质量。

5.10.1压浆基本要求

预应力孔道压浆工作在钢绞线张拉完成24小时内进行。预应力孔道压浆由下至上进行，确保浆液饱满。压浆时注意预防相邻孔串浆而阻塞压浆孔道。水泥浆稠度控制在14～18S之间，同一管道压浆连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致方可封闭报压。

压浆的压力一般为0.5～0.7Mpa，孔道压浆至最大压力时，稳压时间不得小于3min，压浆达到流出端水泥浆稠度与规定稠度相同为止。

5.10.2预应力孔道压浆工艺：

预应力管道压浆工艺流程图

浆体的组成:浆体由水泥、水、专用剂组成，其水灰比、浆体泌水率、浆体温度、稠度、缓凝时间、膨胀率、密度、抗压强度等均应满足浆体性能的要求，才为合格的压浆浆体。

压浆注意事项：一是管道压浆时注意相邻管道是否存串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆应及时采用高压水冲洗干净；二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。

5.10.4割束和封锚

在压浆后进行钢绞线割束，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。对于高强预应力钢筋严禁用电弧烧割。封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼，封锚砼标号应符合规定。

5.11模板及支架拆除

在完成初张拉后方可拆除内模和侧模。拆模前混凝土芯部温度、表层温度与环境温度之差应小于15°C,气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

待混凝土强度达到设计强度，终张拉完毕后方可进行底模及支架拆除，首先将卸落沙箱中的标准砂卸落，然后将底模拆除，底模拆除后进行支架拆除。梁底模及支架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。

支架拆除设专人指挥，施工人员统一有序进行，并配好相应的安全防护用品。

现浇梁作业主要分支架支立、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、养护、张拆、拆模等工序。按照两套支架、两套底模配一套侧模方案，组织平行作业，一孔箱梁施工需要20天时间（见下表）。

一套模架安排劳动力60人，分两个作业队组织施工，总计投入劳动力200人。主要配备混凝土泵车、整平机等设备，见附表。

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支架体系,内、侧及端部模板的装拆

砼的输送、浇筑和其他砼构件的预制

梁的预张、初张、终张及压浆封端

负责全场的水、电及设备的操作、保养

管理、技术、服务人员、后勤保障

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