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高速公路路基工程施工组织设计（投标）

一、总体施工组织布置及规划

为了全面有效地组织施工和管理，认真履行合同内容，我公司将成立“XX项目经理部”，并委派曾指挥组织过类似工程施工、具有丰富施工经验的高素质人员担任项目经理、总工程师，配备专业齐全，技术熟练的技术管理人员。经理部在现场全权代表公司管理职能，充分履行合同的权力和义务。

DB32／T 2284-2012标准下载本标段工程设立的项目管理组织机构图如下：

由于本项目中桥梁工程、隧道工程施工为本项目的重点，主要安排好材料的进场和质量的控制，确保施工总工期的顺利实现。

其中所投入的机械设备若不满足工期进度的要求，则从公司调遣机械设备，或者当地租赁，保证按质按量的完成本项目。

本工程项目计划总工期为XXXX日历天，开工日期为XXXXX年XX月XX日，计划完工日期为XXXX年XXX月XX日；具体计划安排见附表一施工总体计划表

按《公路工程竣(交)工验收办法》相关规定，交工验收的质量评定达到合格标准(单位工程质量评分达到90分以上)，竣工验收质量评定达到合格及以上标准。

根据设计文件及工程实际情况，本工程将设置项目经理部、3座桥梁预制场、1座砼拌和站、2家路基作业队、2家桥梁作业队、1家隧道作业队、1家涵洞作业队、2家附属作业队；便道根据现场地形和当地交通路网，合理新建和改建部分道路，满足本项目的施工要求。见附表五施工总平面图

6.1项目经理部：初步拟定项目设在KXXXX+XXX线路右侧50米处；采用租住民房或自建活动板房解决；项目部设“四部两室”；即工程部、安质部、计财部、保障部、中心试验室和办公室。配备员工宿舍、厨房、卫生间、浴室、停车场等相关设施。

6.2预制场：按照设计及现场实际情况本项目沿线设3个预制场，分别位于XX+800左侧150m、XX+150左侧30m、K668+250右侧30m处；预制场采用封闭式管理模式，四周设排水沟，场地内采用C25砼进行硬化。场地内设生活区、生产区、成品存放区、材料堆放区等。

6.3拌和站：混凝土拌和站设置线路中间位置。采用强制式拌和机，单拌和；拌和站采用封闭式管理；四周设置排水沟，场地内采用20砼硬化；设置安全、文明生产标示牌。

为保证该工程早日开工，确保总工期目标的实现，提前做好前期施工准备工作，首先做好进场便道，便涵和施工便道。以保证前期施工机械及材料的进场，同时加快沿线临时道路、便涵的修筑，打开工作面，为全线施工打好基础。另外要抓紧落实临时用地，用电、用水及临时工程的修建。施工用地主要考虑桥梁施工用地，预制厂、材料堆放场、材料加工场、仓库、混凝土搅拌站、修理间及管理人员办公用房、施工人员宿舍。

经理部测量组与业主、监理测量工程师办理接桩手续后，对重要控制点进行复核，确认无误后，妥善保护。根据施工需要建立施工现场临时测控网，测控网的精度满足施工需要。建立定期复核制度，对重要测控点每月复核一次，保证测量精度。对原地表进行高程测量，针对设计路床标高绘制土方断面图。

一旦中标，项目主要管理人员在及时到达现场，进行前期施工筹备工作，其它人员根据施工进度安排，从其它已完工地迅速调集进场施工，主要结构工程均由专业施工队伍进行施工，部分附属结构可以适当通过当地劳动市场进行补充。具体劳动力计划见附表六劳动力计划表。

9、施工临时用地、用电、用水

9.1临时用地：根据工程需要临时用地主要为项目部驻地、预制场、拌和站及施工便道用地，我公司本着节约、环保的原则进行合理安排。具体见附表七临时用地计划表

9.2临时用电：由于沿线电网比较密集，该项目临时用电采用就近接入当地电网解决。具体用电量见附表八外供电力需求计划表

9.3临时用水:本工程沿线附近基本上都有河流经过，经检验满足工程用水要求，工程用水可就近取用。

10.1碎石、片石及块石:本项目沿线石料较丰富，工程所用石料可在XX县XX乡采石场、XX县XX乡上庙村采石场、XX崖石料厂等购买，且公路网比较发达，采用汽车运输至现场。

10.2砂、沙砾石：线路附近的西汉水河滩沉积较厚砂层，沿河堤两侧个体砂石场较多，规模大，储量丰富，满足工程用砂要求。可采用汽车运输至现场。

10.3钢材：钢材从国家级大型钢厂购买，汽车运输至现场。

10.4水泥：本工程用水泥采用普通硅酸盐水泥，从陕西宝鸡、甘肃XX等地的国家免检水泥场购买，汽车运输至现场。

10.5石灰：本项目用石灰由XX县十里乡新城村新城石灰厂、XX县XX乡XX庄XX石灰厂和XX县XX镇XX堡白灰厂供应，汽车运输至现场。

10.6木材：本工用木材可从XX、XX等物资建材市场采购。汽车运输至现场。

二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

（尤其对重点、关键和难点工程施工方案、方法及其措施）

1.1.1一般地基处理

在路基填筑前必须进行表土的清理，当地表松土和耕作土厚度小于0.3m时，原地面用推土机平整，并将路基用地范围内的坑穴填平夯实。当松土厚度大于0.3m时，用松土器将其翻挖出来，按层厚0.3m一层分层回填，用压路机碾压密实。压实度不得小于93%。

在地表植被较丰富的路段，需先进行树木的砍伐，再清除表土，并挖出树根；树木采用砍刀配合电锯砍伐；汽车运输至指定地点堆放；树木砍伐后采用挖掘机挖除树根，挖除的树根进行统一堆放，不得堆放在路基范围内；挖除树根的坑穴采用路基填料分层回填，碾压密实。经监理检查合格后方可进行下道工序施工。

一般地基处理施工工艺流程如下。

1.1.2软弱地基处理

本项目软弱地基采用回填片石的方式进行处理。其片石的强度不小于15mpa。

1.1.3.1冲击碾压

冲击碾压采用压实功率较大的三边形冲击式压路机。施工时先进行试压，以确定实际所需的压实遍数。

1.1.3.1.1冲击碾压采用来回错轮的方式，轮迹之间不重叠。对于双轮冲击压路机，冲压1次的计算压实宽度为2m，经错一个轮宽冲压1个来回后，计算冲压宽度4m，按此方法计算，整个场地全部碾压完1次为碾压一遍，对于单轮冲击压路机则按轮宽计算，全部场地通过一次为一遍。在冲击碾压过程中，若表面出现较大起伏，将直接影响冲击碾压速度和压实效果，需随时用推土机整平。

1.1.3.1.3冲击压路机的轮边与桥涵构造物应有5m以上的安全距离，桥涵构造物上填土厚度不少于3m；且冲击碾压前在试验段试压过程应根据冲击式压路机机械型号、吨位、功率等确定符合实际情况的安全距离。

1.1.3.2强夯处理

1.1.3.2.1强夯处理的目的；一是消除其全部湿陷量，使处理后地基变为非湿陷性黄土地基；二是消除地基的部分湿陷量，减少拟处理地基的总湿陷量，控制下部未处理湿陷性黄土层的剩余湿陷量不大于设计规定值。

强夯能量的选取及夯击要点；根据处理深度选用不同强夯能量：

1.1.3.2.2夯点布置及间距：夯点按正方形插档布置，夯点间距3m，夯击遍数采用两遍加满夯一遍，每一遍完成全部夯点的夯击后，平整场地进行下一遍夯击。在场地全部夯击后，以低能量夯满一遍，满夯的夯印彼此搭接1/4。

1.1.3.2.5夯击次数：夯点的夯击次数以现场试夯得到的次数确定。

1.1.3.2.6两遍夯击之间的间隔时间取决于土中孔隙水压力的消散情况，通过试验确定。

1.1.3.2.7强夯应满足最后两击的夯沉量差不大于5cm，最后两击的夯沉量之和不大于10cm。

1.1.3.2.8试夯过程中，根据夯击机具、夯击能、填料性质等，确定距离桥涵、挡墙等构造物的安全距离或设置隔震沟的合理方案。

1.1.3.3重锤夯实

1.1.3.3.1机具设备

起重机：采用配置有摩擦式卷扬机的履带式起重机、打桩机或龙门式起重机等。其起重能力：当采用自动脱钩时，应大于夯锤重量的1.5倍；当直接用钢丝绳悬吊夯锤时，应大于夯锤重量的3倍。

1.1.3.3.2施工方法

夯实时地基土的含水量应控制在最优含水量范围内，一般相当于土的塑限含水量±12%。现场简易测定方法：以手取干土、碎砖、生石灰粉或换土等措施；如土含水量过低，应适当洒水，加水后待全部渗入土中，一昼夜后方可夯打。

大面积夯实时，应一夯实一夯顺序进行，即第一遍按一夯换一夯进行，在一次循环中间同一夯位应连夯两下，下一循环的夯位，应与前一循环错开1/2夯底直径的搭接，如此反复进行，在夯打最后以循环时，可以采用一夯压半夯的打法。为了使夯锤底面落下时与土接触严密，各次夯迹之间不互相压叠，而是相切或靠近。压叠易使锤底面倾斜，与土接触不严，功能消耗降低夯实效果。

1.1.3.4.1特点及使用范围

灰土挤密桩成桩时为横向剂密，可同时达到所要求加密处理后的最大干密度指标，可消除地基土的湿陷性，提高承载力，降低压缩性；可就地取材，应用廉价材料；机具简单，施工方便，工效高。

1.1.3.4.2桩的构造和布置

成孔设备：采用0.6t或1.2t柴油打桩机或自制锤击打桩机。

填料：石灰材料选用新鲜生石灰快，有效氧化钙含量不低于70%，粒径不大于70mm，含粉量不超过5%。桩体内的平均压实系数值均不得小于0.97；消石灰与土的体积配合比为3:7；桩顶标高以上设置40cm厚的3:7灰土垫层，其压实系数不小于0.96。

1.1.3.4.3施工方法

施工前在现场进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验，以确定分层填料厚度、夯击次数和夯实后干密度等要求。

1.1.3.5垫层处理

1.1.3.5.1施工顺序

垫层处理施工顺序为：清除表土→超挖→基底夯压平整基底→回填灰土（压实度不小于97%）→填筑路基。

1.1.3.5.2施工方法

Ⅰ、Ⅱ级非自重湿陷性黄土路段采用6%灰土回填；Ⅱ级及Ⅱ级以上湿陷性黄土路段采用10%的灰土回填。Ⅰ、Ⅱ级非自重湿陷性黄土路段采用6%灰土直接沿原地面超挖，基底夯压平整后回填灰土，Ⅱ级及Ⅱ级以上湿陷性黄土路段清除表土部分，然后超挖垫层厚度，基底夯压平整后，依次回填hcm10%的灰土,40cm3%(4%)的灰土，填至地面以上10cm。

1.2.1低填浅挖及路床处理

1.2.1.1低填浅挖处理

根据设计要求对于路面厚度+路床80cm＜路基高度H小于2m的填方路段，清表30cm,回填砂卵石、开山渣石及4%灰土（黄土路段）；对于路基高度H＜路面厚度+路床80cm的路段，沿原地面下挖至路面厚度+路床80cm（岩质路段仅清表），下挖深度小于30cm时，需继续超挖至30cm，并回填砂卵石或开山渣石及4%灰土（黄土路段）。

1.2.1.2路床处理

对于黄土土质挖方路段，路床80cm进行超挖，并回填6%灰土；填方采用黄土填筑路床的路段，为提高填料CBR值，采用6%灰土填筑。

1.2.2填挖交界处理

为减少填挖交界路基的纵向、横向不均匀沉降，原地面陡于1:5时，挖方路基部分在路槽先路床超挖80cm(岩质为50cm)结合槽后回填，横向填挖交界岩质路段超挖长度为5米（土质为横向挖方长度），纵向填挖交界超挖长度为5米；填方路基部分，当地面坡度陡于1:5时，地表开挖方向台阶，内倾4%，台阶宽2m；同时，结合槽上下路床连续铺设两层双向土工格栅（土工格栅采用双向土工格栅（GSL100/HDPE拉伸型）技术指标为：每延米双向极限坑啦强度≥100KN/m，双向极限抗拉强度下伸长率≤13%，双向2%伸长率下的拉伸力≥35kN/m，5%伸长下的拉伸力≥70kN/m，光老化等级为Ⅳ级且应满足蠕变要求），其中横向填挖交界土工格栅为填、挖各5m（分离式路基3.5m）纵向填挖交界填、挖方段铺设长度均为5米；为避免土工格栅被硬质石块了、棱角刺破，格栅附近应采用粒径较小的砂砾或碎石填筑。

纵向填挖交界处填方设置长度约5米的过渡段，土质地段采用级配较好的砂卵石或开山石渣填筑，同时台阶及基地回填30cm6%的灰土；有条件的路段，尽量采用填石路基。

1.2.3桥头路基处理

1.2.3.1构造物台背路基锥坡要求采用碎砾或砂砾填筑，压实度不得小于96%，台背路基与锥坡填土同时进行；同时桥头锥坡后20m地基清表后要求压实度不得小于93%。

1.2.3.2路基与构造物过渡段填筑砂卵石或未筛分碎石；粒径最大不得超过10cm，且材料具有较好的级配。

1.2.3.3一般土质及湿陷性黄土路段，基坑采用6%灰土回填；密实度不得小于97%；根据湿陷性等级采取冲击碾压、强夯击灰土桩的处理措施，台后处理长度不小于20m。

1.2.3.4台背回填顺路基方向开挖台阶，并分层压实，单层松铺厚度不超过20cm。

1.2.3.5台背回填各层压实度不小于96%；压实过程中选择合适机具，避免对台背造成破坏；且桥头锥坡后20m清表后基底压实度不得小于93%。

当地面陡于1:2.5时，对基地进行挖台阶处理，搭接宽度不小于2m，阶面设向内倾斜4%的横披，同时路面以下每隔0.9m，设置一层土工格栅，格栅伸入挖方台阶处应采用U形钉予以固定，根据对项目沿线的岩土参数，对路堤进行稳定性分析；同时结合地形和填土高度，因地制宜设置浆砌片石护肩、护脚和路肩挡墙、路堤挡墙等支挡防护工程保证路基稳定。

在路基填筑前先进行试验段填筑，取得松铺厚度、碾压遍数、机械配置等技术参数。

路堤填筑按“三阶段、四区段、八流程”组织施工。即三阶段为施工准备阶段、施工阶段、整修验收阶段；四区段为填筑区、平整区、碾压区、检验区；八流程为施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺、洒水、碾压、检验、验收。

清表等地表处理合格后方可填筑；挖掘机挖土，推土机配合集土，自卸车运输，推土机（平地机）整平，振动压路机碾压。

路基填料来自于路堑挖方利用或借土填方，填料必须符合要求。根据填土厚度、汽车运输量、松散系数计算汽车卸料间距，以确保每层填土厚度。路基水平分层填筑，禁止倾倒填筑。高填方土质地段按规范和图纸要求增加2%预留沉降量。

用不同填料填筑路堤时，各种填料不得混杂填筑，同一水平全宽，用同一种填料填筑，每种填料厚度不得小于50cm。

施工工艺流程如下图所示。

路基填筑施工工艺流程图

填石路基与填土路基施工工艺基本相同。

分层填筑及摊铺：填石路基的石料强度不小于15MPa；填料最大粒径不大于压实层厚2/3，边坡坡面采用不小于50cm的耕植土进行陪护边坡，利用绿化。

填石路基压实质量采用沉降差或孔隙率进行检测，为保证路床填料均匀、密实强度高，减少路基的不均匀沉降，填石只用于低于路床顶面80cm以下的部分；在填石路基表面填筑其他材料时，填石料顶面应无明显的空隙空洞。在其他材料填筑前，填石路堤最后一层的铺筑厚度不大于40cm，过渡段碎石料粒径小于15cm，其中0.05mm的细粒料含量不应小于30%。

填石路基应根据不同强度的石料，分别采用不同的填筑层厚和压实控制标准。

填石路基施工工艺流程图见下页

1.4.1土质路堑开挖

土方路堑开挖可考虑两种方法：一种是运距较远，采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，或采用装载机挖装，自卸汽车运输；移挖做填且运距较近的也可采用铲运机挖运。

土方开挖时，将用于种植草皮和其他用途的表土储存于指定地点。

土方开挖自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。

经常检查边坡开挖坡度，纠正偏差，避免超挖、欠挖。用挖掘机将坡面整理平顺，无明显的局部高低差。

高路堑边坡开挖边坡应设置平台，且平台面应有向路基侧沟排水的坡度。

需设防护的边坡，按设计要求及时支护，不得长期暴露，造成坡面坍塌。在挖方时先预留一定厚度的保护层，支护时才刷坡，边刷坡边支护。

1.4.2石质路堑开挖

光面爆破与主体爆破同时进行时，警戒距离按主体爆破的要求确定；单独实施光面爆破的，境界范围不得小于200m。

爆破完成后，用推土机配合挖掘机、装载机，将石渣装入自卸汽车运往填筑现场。

顺层路堑开挖要注意防止顺层滑坡发生，设计有锚索或锚杆地段，路堑挖至锚固标高后要及时锚固，待锚索或锚杆施工完毕后，经观测其边坡无异常变化后再开挖下一层。直至到设计标高。

路堑石方开挖施工工艺如下：

路堑石方开挖施工工艺框架图

1.5、改河、改渠、改路

改河、改渠、改路挖土方参照路堑挖方进行施工。改河、改渠起点与原有水渠顺接，改渠采用M7.5浆砌片石砌筑，并用M10水泥砂浆抹面，在渠底铺筑一层10cm厚2:8灰土垫层。改移河道靠近路基侧的边坡采用C20片石砼进行防护。确保河水不会冲刷路基边坡。

沿线有多处与既有乡村道路相交或相切，需进行改移。改移道路分为水泥砼路面和泥结碎石路面两种。水泥砼路面结构形式为18cm厚8%石灰土+20cm后水泥砼。泥结碎石路面在路基上铺筑15cm厚泥结碎石，并碾压密实。

1.6、路基排水工程施工

1.6.1浆砌片石排水沟、截水沟、急流槽、改移边沟

水沟采用人工配合机械开挖，石料采用坚石或次坚石，石质坚固，无裂纹，厚度不小于15cm，卵型和薄片的不得使用。

拌和砂浆所用原材料符合技术规范要求，按标准化工地的要求设置“材料标识牌”，不合格材料不允许在施工现场存放。砂浆全部用砂浆搅拌机搅拌，拌和时间不少于3分钟，砂浆随拌随用，中途不得加水改变稠度。施工中严格控制砂浆施工配合比。

砌筑工艺均采用坐浆砌筑，砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，黏结牢固。砌筑时，底浆铺满，竖缝砂浆先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后铺满捣实。不得先铺一层石块再倒一层砂浆方式砌筑。严禁采用干砌勾缝形式砌筑。

砌筑上层砌块时避免振动下层砌块。

砌块之间缝宽不得大于3cm。砌体外露面进行勾缝，并在砌筑时靠外露面预留深约2cm的空缝备作勾缝用，勾缝统一要求1cm宽的凹缝。

压顶前先精确高程，清除砌块上的灰尘及其它杂物，压顶时拉线、立模，做到直线顺直，曲线圆滑，表面平整。

浆砌片石排水沟每10m设置一道伸缩缝，缝宽2cm，采用沥青麻絮填塞，沉降缝做到上下贯通、整齐垂直、缝宽一致。

1.6.2预制C20砼（平台）排水沟

水沟采用人工开挖，精确测量平面位置及高程。在砌筑前，上报监理工程师经检验合格后方能砌筑。施工时沟底必须平整坚实、沟底平顺、排水通畅，无阻水现象，并按图纸要求将水引至排水系统。混凝土预制块拟采用在混凝土拌和站预制、养护。模板采用定型钢模，汽车运输至现场安装。

排水沟施工时在基底填筑10cm厚2:8灰土，其上铺筑一层复合土工膜（两布一膜），然后在安装C20砼预制块，排水沟边缘采用C20砼压顶。

一般排水沟每隔10m设一道伸缩缝，平台排水沟每5m设一道伸缩缝，缝宽2cm，采用沥青水泥砂子填塞密实。

1.6.3仰斜式排水孔

仰斜式排水孔采用φ130mm钻孔，仰斜角度7°。排水管采用φ75mm聚乙烯塑料管，管壁厚不大于5mm;排水管管身钻梅花形φ10mm圆孔，孔水平间距30cm；靠近出水口1米范围内不设置圆孔。靠近出水口60cm范围用粘土或其他柔性防水材料堵塞管与孔壁之间的空隙；排水管管身先用土工布包裹，然后用一层80目以上过滤网包裹，外用扎丝缠绕。排水管伸出10cm，孔壁用沥青麻絮塞填。

1.7.1浆砌片石护坡、挡土墙、河床铺砌、锥坡防护

护坡、挡墙施工前，先清理施工场地，修整边坡，使砌筑地带的标高和边坡坡度与图纸要求一致。

土质基坑人工配合机械开挖，基础超挖时采用浆砌片石回填；基坑开挖后检查基底地质和承载力。砌筑采用挤浆法，灰缝应饱满，砂浆填塞密实，沉降缝处完全断开，每层挂线砌筑，坡度尺控制坡度；施作泄水孔通畅。不得先铺一层石块再倒一层砂浆方式砌筑。严禁采用干砌勾缝形式砌筑。

1.7.2砼（片石砼）挡土墙、护栏基座

挡土墙基坑开挖的断面尺寸符合设计要求，若发现地质情况与设计不符合时，要提出处理措施后报监理工程师批准。明挖基坑各部尺寸允许偏差应符合设计及验标要求，路堑挡墙基坑挑槽开挖，挡土墙的倾斜基底，应严格按设计要求施工，不得改缓或改陡，以免影响墙体稳定性。基坑开挖完成并报监理工程师检查合格后，方可进行基础圬工的施工。

采用用碗扣式脚手架和角钢搭设挡土墙墙面模板架，用大块钢模按设计尺寸立模，在泄水孔位置安装泄水管，在沉降缝处填塞沥青木板，混凝土在搅拌站拌合，混凝土罐车运输，泵送入模，捣固棒分层捣固密实，分节一次浇筑完成。片石采用的天然石料为不易风化的石块，其抗压强度不得小于30MPa，施工过程中严格控制片石含量和片石间距符合规范规定。

灌注完成后，注意洒水养护，避免混凝土开裂。

待混凝土达到设计强度后，人工配合轻型内燃夯实机分层填筑反滤层。

路堑挡土墙墙身在路肩以上部分每隔2～3m，上下左右交错设置泄水孔，墙后按照设置要求施工反滤层，并在墙顶0.5m和最低排泄水孔下部填不小于0.3m厚的粘性土隔水层。

护栏基座立柱预留孔为φ245*7*435钢套筒，下垫□255*255*5钢板。挡土墙施工时应注意预埋钢筋的预埋。

1.7.3锚杆（锚索）框架梁

施工时在施工完成的锚杆坡面根据设计放线，放线方法为：两人用广线沿着框架布置方向拉直，一人用石灰水或其他有颜色的液体画线，将锚梁或框架梁的大样放在边坡上，人工开挖锚梁或框架梁槽，挖好后，进行锚梁或框架梁钢筋绑扎和砼浇筑，然后将接点钢筋绑扎好关模浇注节点混凝土。

当框架梁位于曲线上时，要注意调整长度，曲线内侧框架梁缩短，曲线外侧框架梁增长。

锚墩施工时根据地层承载力、锚索吨位采用不同尺寸的锚墩及承压板，锚墩按顶面尺寸可采用边长为0.3m、0.4m的锚头，承压板边长可采用1.0m、1.2m和1.5m，厚一般为0.2m。

施工时，要随时检查锚墩的平面位置，确保锚头承载受力面与锚索方向垂直；若锚索在锚梁安放完成后张拉时，要同时张拉同条锚索梁上的2个锚索。并加强对坡面及构筑物加强观测，发现异常情况及时处理。

锚杆框架梁施工时，框架以四根竖肋为一片，一次性浇注完成。每片之间留2cm伸缩缝。锚索框架梁施工时，框架以三根竖肋为一片，一次性浇注完成。每片之间留2cm伸缩缝；用沥青木板充填。

2.1.1.1技术准备：按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备。

2.1.1.2施工放样：复测控制点及控制网和导线，测放墩位和桩位。

2.1.1.3场地平整和施工便道：合理布置施工便道，与承台基坑边缘保持一定的距离，满足施工需要亦不影响钻孔桩的施工。

2.1.1.4孔位探测：首先在孔位处挖2m深的检查坑，检查孔位地下是否有影响施工的物体，若有及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，进行妥善处理。

2.1.1.5调试机械设备：对钻孔机械、泥浆设备、桩体砼灌注设备、砼拌合及运输设备等进行维修、调试。

2.1.1.6技术交底：对参与施工的人员进行环境保护教育及施工技术交底。

2.1.1.7材料进场：各类钻孔桩施工的原材料按要求进场。

2.1.1.8检验与试验：完成原材料检验及砼配合比设计及试验等工作。

钻孔前，设置泥浆循环池、埋置孔口导向护筒。护筒采用8mm厚钢板卷制，2米一节，钢护筒直径比桩径大20cm,并高出施工水位或地下水位2m。在陆地上高出地面0.5m，护筒中心位置与设计桩中心偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

冲击钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，钻机平台处必需碾压密实。将钻机移动到要施工的孔位，操作卷扬机，将钻头放入孔内，调整钻机，确保钻头中心与设计桩孔中心重合。

2.1.4冲击钻机成孔

钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，并相应施工准备完成后，便可开始进行钻孔作业。开始时先在孔内灌注泥浆或粘土。如孔中有水、可直接投入粘土，采用钻头以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m。护筒底脚下2～4m范围内一般比较松散易坍孔，按1∶1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，要重复回填反复冲击2～3次力求孔壁坚实。

冲程根据土层情况分别调整，在通过土层中时，采用一般冲程（50cm），在通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程（75cm），在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。若遇倾斜岩层冲击面不平时，先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锥采用小冲程进行冲击钻进以防斜孔、坍孔。

冲击钻进过程中注意均匀地松放钢丝绳的长度。在松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层中每次可松绳3～5cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏。松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。

破碎的钻碴部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分钻碴在泥浆的携带下被排出。排出的钻碴流入泥浆池，经过沉淀后捞出运走弃至合适地点。钻进过程中随进度分高度取岩样，并绘制相应地质柱状图，与设计地质对照，并做好钻孔记录。

详细记录并绘制钻孔地质剖面图，挂在钻台上，以便对不同的地质情况选择适当的钻头、钻进压力、速度及适合的泥浆。在淤泥层、砂层、粘土层，选用合适的头钻进。在砂层较厚钻孔桩，则使用膨润土泥浆护壁，增大泥浆的比重，以确保顺利穿越。

在钻进过程中，钻孔作业连续进行，不得中断，因故停钻时，要将钻头提至孔口，防止埋钻。护筒内保持一定水头高度，高于地下水位不得小1.5m。随时做好钻孔记录及取样记录，并保留样品。每钻进5m用检孔器检查一次孔的垂直度，经常检查泥浆质量。

钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。

当钻进至设计标高或达到要求岩层后报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。钻孔桩终孔后采用换浆法进行清孔，清孔后的沉碴要满足设计要求。为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求。

2.1.7钢筋笼加工与吊放

钢筋笼加工采用长线法施工。桩长≤20m时，钢筋笼制作为一节；桩长＞20m时，钢筋笼分两节制作，基本节长20m，另外一节为调整节。

将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。声测管的安装，除在底节钢筋笼安装时焊接在钢筋笼上外，其余各节均用U型钢筋定位在钢筋笼内。

钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用25t汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后使用冷挤压套筒连接接头。钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定。

2.1.8水下混凝土浇筑

浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。采用直径为300mm的钢管作混凝土浇筑导管，连接采用快速卡口，利用桩机机架垂直提升导管，导管分节长3m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐根沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。

浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于规定时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度。符合规定要求。浇筑前，先射水或压气3～5min，将孔底沉碴冲翻搅动。

采用砍球法浇筑水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个混凝土浇筑时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1.5m，防止泥浆冲入管内，但不得大于5m。

完成首批封底混凝土后，储料斗可换成2m3储料斗，采用混凝土输送车通过溜槽或吊车吊装浇筑混凝土，以加快水下混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑速度≮50m3/h。

浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升混凝土浇筑导管，逐节快速拆卸导管，并在每次起升导管前，必须检查导管埋置深度并计算拆卸导管长度，确保导管拆卸后在孔内混凝土内的埋置深度在1.5米至5.0米之间。混凝土浇筑开始后，应连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土的密实度。

混凝土浇筑标高比桩头设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

2.2.1基坑开挖和测量放样

系梁施工前首先进行基坑放样，按1：0.5的比例放坡确定出基坑开挖边线，基坑开挖采用人工配合挖掘机进行。先用挖掘机开挖至接近基底标高时，再用人工开挖至基底标高下10cm处。根据设计要求，凿除桩头至控制标高处，在凿好的桩头上放出桩位中心，根据桩位中心在底板垫层上准确定出边线，并报请监理工程师复核，经验收合格后再进入下道工序。

2.2.2、钢筋加工和安装

系梁钢筋规格和钢号均符合设计的规定，钢筋的力学性能和化学性能须符合国标的规定。现场所进的钢筋具有出厂质量证明或试验检测报告，使用前做力学性能复验，焊接钢筋做钢筋焊接试验，无复试合格的不能使用。钢筋要分批，分规格存放，不得混放。钢筋下料前，应熟悉设计图纸，了解设计意图，按图纸设计要求在钢筋加工场进行下料和制作加工，运至墩(台)位处绑扎成型。钢筋采用电弧双面焊，搭接长度和焊缝质量满足桥涵施工技术规范要求。电弧焊接后，焊缝表面应是均匀细致的鱼鳞状，不能有凹凸气孔、熔渣、氧气块、间断1）、气孔、熔渣、氧气块及裂纹等均应铲去重焊。、残穴、咬肉等，如有发现上述情况时，应进行处理。

钢筋绑扎前认真熟悉图纸，核对每个部位尺寸、规格、编号、对加工的半成品要检查核对。水泥垫块要有固定钢丝，防止垫块移动和掉落，确保钢筋保护层的厚度，水泥垫块要与混凝土中的砂浆相同，并且强度要达到要求时，方可使用。在承台钢筋绑扎后模板安装完毕按图纸设计要求绑扎好桥墩的预埋钢筋，并且准确定位，绑扎完毕报请监理工程师检查和验收。

系梁模板采用组合钢模板，模板具有足够的强度和刚度要求，能承受浇筑混凝土侧压力，及施工中可能产生的各项荷载；保证工程结构设计形状和几何尺寸。钢筋经验收合格后，按所放系梁边线立侧模，模板架立前将杂物清理干净并涂刷脱模剂，架立支撑牢固，接缝平顺严密不漏浆，且控制好模板的竖直度，以保证系梁的外形尺寸和外观符合要求，待砼达一定强度后即可拆除模板。

2.2.4、混凝土浇筑和养护：

2.2.4.1混凝土浇筑前应按规定详细检查模板，并对钢筋和其他预埋件进行隐蔽工程的验收工作。清除模板内的杂物，根据气候条件，适当洒水湿润垫层混凝土，必要时可在新旧混凝土处先注部分砂浆，确保施工缝处连接。

2.2.4.2混凝土入模后，要分层振捣，一般厚度不超过50cm，插入式振捣器，前后插入距离不超过振捣器作用半径的1.5倍。上下层混凝土水平距离保持在1.5m左右，每层浇筑的时间不超过2h，若超过初凝时间按施工缝处理。

2.2.4.3浇筑混凝土超过2m时，混凝土入模要采用串筒，以免混凝土离析。一般混凝土要连续浇筑，中间交接班时，上班人员将已入模混凝土全部振捣完毕后，方可离开工作岗位，防止漏振。

2.2.4.4浇筑混凝土时严禁在混凝土中随意加水，以免影响混凝土强度。

2.2.4.5混凝土浇筑完毕后，表面要找平，定浆后即应进行抹面工作，如施工中遇到下雨，应用雨布或其他材料盖好。新浇筑混凝土防止雨水冲刷。

2.2.4.6混凝土浇筑成型后，在定浆后12h以内覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤混凝土表面。

2.2.4.7混凝土洒水养护时间一般不得小于7天，掺有外加剂，应适当延长养护时间。

2.2.4.8拆模后的混凝土表面要立即覆盖，继续洒水，保持混凝土表面湿润，防止混凝土表面风裂。

墩台采用厂制定型钢模板一次性立模，一次性整体浇筑成型；墩台身模板采用厂制定型组合钢模，5米分一节。钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，耐久性混凝土在拌合站集中拌制，砼输送车运送，插入式振捣灌注；用土工布覆盖保湿法养生，保湿措施要有效，增加淋水管，用较大的水桶置于墩、台身顶，用PVC管作成环状，并置于土工布内上部，可不间断自动淋水，时向水桶内加水。

承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。墩台身模板采用厂制定型无拉杆钢模，墩台模板运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，安装前要打磨除锈，拼装后检查并调整拼缝，合格后清洗基面、涂刷脱模剂，浇混凝土前要将模板封闭，防止污染。用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。

2.3.2墩台钢筋制作安装

钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。

结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土垫块采用同等级砂浆垫块。

2.3.3墩台混凝土浇筑

本标段桥墩台均采用耐久性混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用8m3混凝土运输罐车运输，搭梭槽入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。

根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案。

当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。

拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。

养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。

2.3.5混凝土温度测量和控制

为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免的产生施工缝时，按规范要求对施工缝进行处理。

当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。

盖梁高度不大于4m且具备条件时，搭设满堂支架现浇；高度较高或不具备条件时，采用带牛腿钢抱箍上搭型作支撑平台形式。模型采用大块新钢模拼装而成。

2.4.2钢筋制作与安装

盖梁钢筋在钢筋加工场地内制作，运输至盖梁附近地面绑扎，绑扎时设临时钢管支架，便于吊车吊装。

钢筋焊接采用单面焊或双面焊，单面焊焊接长度10d，双面焊焊接长度5d，焊缝必须饱满，焊接严格持证上岗，执行钢筋焊接规范和设计图纸要求的标准。

钢筋主筋接头在同一横断面上错头数量不超过50%，钢筋错头长度大于35d（d为钢筋直径）。

钢筋排距及间距及保护层厚度严格按设计图纸控制，根据测量控制点位，挂线后方可固定钢筋位置。钢筋保护层采用砼预制垫块或胶垫块。钢筋安装自检合格，监理检查合格后方可进行模板安装。

盖梁混凝土由拌和站统一供应，罐车运输至现场，用吊车或泵车输送混凝土；混凝土灌注从下往上分层浇筑，按30cm厚度分层浇筑，插入式振动棒振捣；插入式振捣器振捣时须快插慢拨，充分捣固（振捣时间10～20s），振捣时振动棒移动间距控制在振动器作用半径的1.5倍内，伸入下层砼不得小于50mm，振捣时不得触及模板，捣固棒离模板5～10cm左右；振捣以混凝土表面出现浮浆和不再沉落为度。

混凝土浇筑完毕后洒水养护不少于14天。

梁体采取集中预制架设方式。模型采用厂制钢模，钢筋在钢筋棚加工，现场安装、绑扎。波纹管按照设计准确、牢固安装。模型采用汽车吊安拆。

模板安装顺序：侧模→底板、腹板钢筋及预应力管道→端模→浇筑砼→养生达到强度要求、拆模→预应力张拉、压浆→封端、存放→下一工序。

梁体施工中钢筋的连接方式：钢筋直径≥12mm时，如果设计图中未说明，钢筋连接应采用焊接；钢筋直径<12mm时，如设计图纸未说明。钢筋可采取绑扎连接。预应力管道定位钢筋和箱梁内钢筋之间采取焊接，绑扎及焊接长度应按现场行《公路桥涵施工技术规范》中的有关规定严格进行。

梁体砼浇筑：纵向分段、水平分层连续浇注，一次完成。砼振捣以附着式振捣为主，插入式振捣为辅。

预应力施工：孔道采取加内衬塑料管形式确保成孔质量。预应材料进库后按规定进行质量检测并完善存放，钢绞线采用砂轮切割机下料。砼终凝拆模后进行穿束和张拉前准备，待砼各项指标达到设计要求后进行张拉。钢绞线采用两端对称张拉工艺，张拉力及钢绞线伸长值双控，符合要求后锚固。张拉基本程序：0→初应力→δcon持荷2min→锚固。预应力张拉完成后24h内完成孔道压浆，采用活塞式压浆泵从一端一次性压浆，压浆完成后封端移梁存放待用。移梁及存梁过程中采取措施确保梁体安全。

在梁体预制时应保证预应力管道及钢筋位置准确性，应确保锚垫板与预应力钢束垂直，垫板中心应对准管道中心，预制梁顶、底板及腹板较薄，应选用合适的集料粒径并做好配合比试验；梁体混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，应振捣密实养生良好，确保混凝土的质量。为了防止预制梁上拱过大，存梁期间不应超过90天。相邻位置的预制梁的存梁时间基本一致。梁体预制时，应仔细检查桥面系、伸缩缝、护栏、支座及其它相关附属构造的预制埋件、预留泄水孔的位置等确认没有遗漏，位置准确方后。可浇筑混凝土。预制梁体的内模要求采用钢模，严禁梁体预制时漏浆跑模，严格控制预制梁体超重。

预应力工艺：预应力管道的位置必须准确，固定必须稳固，定位钢筋与梁体腹板箍筋点焊连接。如果管道与钢筋发生碰撞，可适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。预制梁体预应力钢束必须待混凝土达到设计强度等级的90%后，且混凝土龄期不大于7天，方可张拉。张拉完成后应尽快注水泥浆及时清理梁体底板泄水孔。预制梁内钢束均采用两端同时张拉，且应在横桥向对称进行，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。施加预应力应采用张拉力与引申量双控，实际引申量值与理论引申量值的误差应控制在6%以为。实际引申量值应扣除钢束的非弹性变形影响。30m箱梁各钢束引申量（两端之和）孔道压浆采用梁体同标号水泥砂浆，要求压浆饱满。水泥砂浆强度达到40Mpa时，梁体方可吊装。

主梁采用现场预制、架桥机架设的方式施工。预制梁运输、起吊安装过程中，应注意保持梁体的横向稳定，架设后应采取有效措施施加强横向临时支撑，及时连接现浇连续段钢筋和桥面板、端横梁钢筋等，以增加梁体的稳定性和整体性。

架梁时首先安装好永久支座，逐片安装梁体，置于支座上，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。在日温最低时，浇筑桥面板湿接缝混凝土，使全桥各单片梁体形成整体。

梁体吊装均采用捆绑式吊装，吊装用钢丝绳按兜托梁底起吊法考虑，不设吊环。吊具根据现场实际条件进行设计。吊点位置到桥墩中心线的垂直距离采用90厘米，横桥向距离悬臂根部10厘米，吊装预留孔可采用PVC管，孔口应采取措施，以减少吊装钢丝绳对箱梁的磨损。

梁体架设完成后及时进行横隔梁和湿接缝施工。

2.6、桥面系、连续结构及湿接缝施工

横向湿接缝采用设计标号混凝土，湿接缝采用悬挂钢模板。箱梁翼板湿接缝处及连续端头的砼表面必须凿毛、洗净、以保证新老砼结合。主梁安装后，焊接湿接缝钢筋，浇注湿接缝砼。

2.6.2连续结构施工

为消除体系内因施工而产生的附加应力，简支变连续施工顺序在设计上有严格的规定，必须按设计施工顺序进行施工。待接头砼强度达到设计强度要求以后，方可张拉支点钢束。钢束采用两端张拉，对称均匀进行。预应力筋张拉结束后，恢复锚口普通钢筋，并浇筑封锚混凝土。

完成一联桥的现浇段后，待强度达设计要求后，拆除临时支座，梁体由简支转为连续梁，完成体系转换。

2.6.3.1桥面铺装

预制梁安装完毕后，铺设排水管，施工桥面铺装。

桥面铺装施工程序如下：

剔除箱梁混凝土表面的砼锅巴和松弱层，同时将梁面凿毛。

复测梁板面标高，复测布点为纵向3米，横向1米，且保证支点和跨中必须布点，必要时可加密。

用高压水冲洗桥面,将桥面清洗干净。在浇筑调平面混凝土前刷一层水泥净浆。

绑扎钢筋网。钢筋网片采取集中制作,现场绑扎。

立分块侧模。留出伸缩缝预留槽位置。

砼以汽车吊装料斗输送到工作面。砼采用搅拌站搅拌，砼运输车运输。

以平板振动器和砼铺筑整平机对砼振捣、提浆、整平，人工拉毛。

2.6.3.2排水系统的安装

桥面排水系统要求能快速顺畅排除桥面的雨水，减少水流对行驶车辆的影响GB／T50632-2019 钢铁企业v标准及条文说明，排水施工要求外观简洁，桥面部分不影响行车。施工步骤如下：

前工序施工时按设计要求预留泄水管安装孔，孔的尺寸要与落水管的尺寸一致，孔壁垂直。施工员要认真检查进水孔的尺寸，发现有不符合设计尺寸的，尽快凿除修整。

泄水管下料要准确，保证弯头部分的尺寸，避免弯头部位发生翘曲。

进水口栅栏应比桥面铺装略低（低约1～2㎝）XF／T 1245-2015标准下载，以利桥面收水，下端按设计要求和地面排水沟接顺。

2.6.3.3伸缩缝安装

为保证伸缩缝安装的平整度，伸缩缝在沥青混凝土施工完毕后再进行安装。安装步骤如下: