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武汉乙烯二循工艺管线施工方案

中国石化武汉分公司80万吨/年乙烯工程

上海金申工程建设有限公司武汉80万吨/年乙烯工程项目部

中国石化股份有限公司武汉80万吨/年乙烯工程第二循环水场装置由中国石化集团宁波工程有限公司设计，上海金申工程建设有限公司施工总承包。本方案则针对第二循环水场工艺管道安装编制。主要包括第二循环水场地上区域内和与区域相连的管架工艺管道安装。根据管内介质可划分为采暖水、蒸汽及仪表风等。

地源热泵中央空调施工组织设计工艺管道安装施工特点：

（1）施工区域内交叉作业比较多，给施工人员在现场施工造成一定的的困难，人员之间要相互监督，时刻保持警惕，做到“四不伤害”。

（2）高空作业频繁，由于在施工过程中大部分管线在系统管廊上，故高空作业比较多。施工人员在作业时一定要挂好安全带。

（3）长距离作业，由于界区内管廊距离长，给施工带来了一定的麻烦，故在作业时作业人员一定要相互照应。

1.3第二循环水场主要实物工作量

DN25，CL3000

DN20，CL3000

DN50*20/DN50*25

（1）中石化宁波工程有限公司相关设计文件及施工图纸

（2）武汉石化相关工程基准和技术要求

第二循环水场地上工艺管线施工计划于2011年9月开始施工，2011年11月底结束。

3.3管道预制流程图如下：

3.4管道安装和试验流程图如下：

本工程地上工艺管线安装与土建专业浇筑管廊施工同时进行，两专业尽量配合好同时施工，减少施工交叉作业造成资源浪费。不具备条件的，要做好预制及施工准备工作。管线在安装过程中也应做到对其他专业成品的保护和已经安装管线不被其他专业破坏（特别是铺设在管架上的仪表电缆、槽盒等）。由于现场道路条件以及地质条件的限制，对施工场地内材料运输、吊装以及安全防护等必将造成较大影响。尤其在恶劣天气，如雨天，场内积水、流土流沙更为严重，施工难度更加增大。为此，相应的各种施工技术保障措施亦应根据现场实际情况和施工依据编制并严格实施。工艺管线焊接作为主要质量控制点，考虑到管线安装的现场实际情况。决定管线是采用先预制后安装还是直接上现场直接安装，合理配合管工、焊工等各个工种，按照施工技术措施规定组织施工，确保安全生产，有效工作和文明施工。

4、1阅图：施工前必须熟悉有关图纸，明确施工要求、施工范围。4、2测量：因土建基础及管廊在施工中可能存在一定的偏差，管道施工前应进行必要的测量，以确认实际尺寸与施工图纸的符合程度。

材料领取时其型号、规格、数量符合设计要求，其材料质量证明书应与实际到货材料相符，对材料质量有异议时，应经复验合格后方可使用。

4、4管线切割：●公称直径小于2寸的碳钢管，用切割机切割；大于2寸的碳钢管可采用氧－乙炔切割，用坡口机或角向磨光机加工坡口。

●切割后其表面不得有裂纹、缩口等缺陷。对于特殊材质的管线使用砂轮机切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

4、5管线组对：●管线组对前必须开设坡口，组对时坡口及其管端内外表面20mm范围内的油污、毛刺等杂物清理干净。●管道接口不得强行组对，组对时应做到内壁平直、内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm。●对接焊缝组对应符合焊接工艺的要求。

4、6管件安装：●预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。●管线安装前应该检查管内是否有杂物，如有杂物应立即清理干净，确保管内清洁。●管道组对时，不得用强力、加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷。●管道口仪表源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，装配仪表开孔时，开孔必须机械开孔，且温度计、压力表管嘴的安装要严格按设计图纸要求进行。流量计安装一定要保持水平，法兰连接处不许受应力，法兰连接好再与管道焊接。●当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

●阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性，并逐个进行强度和严密性试验。阀门安装时，应尽量避免外力作用在手轮上，且阀门应处在关闭状态，对流向有要求的阀门，安装时应注意流向与工艺要求一致。

●阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷，安装前应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟无泄漏为合格。具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试压压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4分钟，无渗漏为合格。阀门液体压力试验和上密封试验应以清洁水为介质，试验合格后立即将水渍清除干净。

●法兰安装时，应保证其密封面及垫片密封面无擦伤，划痕等影响密封性能的缺陷存在。法兰连接时应保证平行，并保证连接螺栓能自由穿入，连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护，以便日常检修。●支、吊架应满焊,不得有漏焊、欠焊等缺陷。碳钢支、吊架不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。有热位移的管线，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整。限位支架的限位间隙，应严格按设计图纸要求施工。所有新安装的弹簧支架，在安装前均应检查是否已压缩至设计规定的荷载值，并用定位销销住。管道及弹簧安装完毕后必须检查吊杆与弹簧不得有松脱现象，待装置水联运后热运前可将弹簧定位销取出，使之投入工作状态。

●对于已进行热处理的设备，禁止点焊任何支架，在其它设备上生根时，应先焊接加强板，并将其表面的油、锈清除干净。●波形补偿器的安装应严格按照设计图纸的要求施工，补偿器的拉杆方位、导流筒方向不得有误。波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。补偿器在布置、安装时应对波纹管加强保护，严防损伤波壳。补偿器的装运螺栓需在安装完毕后、预拉伸之前拆除。●对于大口径管道，在管道预制时，应在立管上预留活口，以调节相对不均匀沉降量。所有上述预留口的组对工作应在施工后期对沉降观测记录共同审议后进行。

管道安装时施工班组应及时、正确标注各管线号及焊缝号、焊工号。并根据当日工作情况如实填写《管道焊口日报表》并报送质检工程师、主管工程师及监理工程师。再由监理工程师根据单线图确定焊口检验位置及无损检测委托工作，工程技术人员根据《管道焊口日报表》填写《管道焊接工作记录》。管线焊缝编号以ISO图的编号为依据，如施工现场实际发生焊缝的增减，施工班组应及时通知质检、管道工程师，以便于及时于施工图面作变更记录。

4.6.1增加的焊口以“焊口号+Z1、2、3…”予以标识；如某条管线的15~16号焊口之间增加二道焊缝，则该增加焊缝的编号为15Z1、15Z2，依次类推。

4.6.2减少的焊口以ISO图焊口的编号为依据，在施工图上标识“取消”。

4.6.3现场固定口以“焊口号+G”区别。

4.6.4按照设计要求变更或材料原因引起已焊接焊口需切除再次焊接的焊口再次标识为“焊口号+W”区别。

由于现场条件复杂预制管线在运至现场要做好防护措施如：管段必须封口、管段下方需要用木方垫好。

对于雨天作业需要搭设防雨棚，做切割作业时禁止破坏管线母材或在管线母材上随意乱点乱焊接。

5.1.1进入施工现场的焊接材料，应包装完好无损，且标记清晰，并有相应的质量保证书。当焊材品质质量有疑问时，应进行焊材复验，合格后方可使用。

5.1.2焊材的摆放应按品种、规格分类摆放，并贴有明显的标记。焊材库应配备完好的焊条去湿、烘烤、恒温及温湿度计等设备，库房相对湿度控制在≤60%，温度在10～35℃之间为宜。

5.1.3焊条的烘烤应按说明书或WPS中规定的烘烤温度及恒温时间进行，焊条烘烤箱上的仪表及计量器具应完好，并定期检查。同时，烘烤员必须做好《焊条烘烤发放记录》等相关记录。每一炉次的焊条的烘烤不得超过两次，超次烘烤的焊条应分类堆放，降级使用。恒温箱的恒温温度为100～150℃。焊条烘烤降温至100～150℃时，应从烘烤箱移入到恒温箱内，所发放的焊条应是已达到恒温温度的焊条。

5.1.4焊工本人凭有效证件领取相应焊材，严禁他人代领。进入施工现场的焊条必须装入完好的保温筒内，各类材质的焊条材不得混装在同一保温筒内。当天施工结束后，焊工应将剩余焊条回收到烘烤房，休息房内不得留存各类焊材。

5.1.5烘烤员应及时做好焊条的烘烤及焊材的发放记录，发放焊材时应核对《焊工合格项目一览表》，对合格项目以外的焊工和无项目部发放的《焊接作业证》的焊工，严禁发放其焊材。并应监督领用焊材的焊工，在《焊材发放回收记录》上签上焊工的姓名及钢印代号。

5.1.6降级使用的焊材可用于非受压元件的焊接。对已破损、沾污或已锈蚀的焊材，应按规定报废处理。

5.2.1管材及管道配件由业主提供，材料领取时其型号、规格、数量符合设计要求，其材料质量证明书应与实际到货材料相符，对材料质量有异议时，应经复验合格后方可使用。

5.2.2管材的外观检查应无表面裂纹、夹渣、重皮、严重锈蚀及其它外伤。管材领用后按其材质、规格分类堆放。

5.2.3法兰和盲板的密封面平整光滑，无毛刺及径向沟槽；螺栓及螺母的螺纹完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母配合良好。垫片应质地柔韧，厚薄均匀，无老化变质分层现象，表面无折损、皱纹等缺陷。

5.2.4阀门应进行外观检查，其零部件应齐全完好法兰密封面平整光滑，无毛刺及径向沟槽。法兰密封面需用塑胶盖或粘接板加以保护，以防止损伤密封面。

5.2.5材料检验时发现任何问题，应及时通知相关材料、质检人员，及时处理。

5.2.6阀门、法兰、管件、垫片、螺栓领取后存放在配件仓库内，碳钢螺栓应涂好二硫化钼。

5.2.7管段组对前，应按设计要求核对管子及管配件的规格、材质，并进行外观检查。管子外径、壁厚和外观检查应符合材料的制造标准。

5.2.8所有材料不允许直接置于地面，应以木材垫高并离地100mm以上。班组领用时应仔细核对施工图面及所领取材料，以免发生材料窜用，继而导致质量事故。

5.2.9防腐材料及油漆、防蚀底剂采购后应有相关的质量证明书，并应与设计要求相符。此类材料存放，应避免阳光直射及雨水浸蚀。定期检查油漆的有效期限，发现超期油漆时应立即清除。

5.2.10材料堆场严禁烟火。其他管理要求详见相关材料管理规定。

管道焊接质量控制及措施：

2）工艺管道对于管径小于等于DN50或壁厚小于3mm的管道焊接采用氩弧焊打底盖面；对于管径大于DN50或壁厚大于3mm的工艺管道焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面，。

3）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油污、铁锈、毛剌等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。

4）焊口组对时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边量不小于壁厚的10%，且不大于1mm；对于壁厚不相同的管子、管件，在组对前应对厚壁端加工修整后方可组对焊接。

5）管道焊接时，不允许在焊件表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；为减少焊接变形和焊接应力，在焊接时应选择合理的焊接顺序；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

6）除工艺或检验的特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

7）对于不锈钢及特殊材质的管件焊接时一定要依据相应的施工规范要求施工。

7.1.1管及管件应采用兜身带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击。

7.1.2管段堆放应选择使用方便、平整、坚实的场地，堆放时必须垫稳，堆放高度小于2米。

7.1.3管道安装前，管材、管件摆放位置应便于吊装和运输。

7.1.4管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后进行下道工序。

7.1.5管道安装前，须清除管道中的杂物。管道暂停安装时，两端应临时封堵。

7.1.6新建管道与已建管道连接时，必须先核查已建管道接口的高程和平面位置后与提供数据无误后，方可开工。

7.1.7钢管上的闸阀，安装前应进行启闭检验，必须可自由开启。

7.1.8钢管外防腐层受损伤或局部未做防腐层时，下管前应修补合格。

7.2.1本工程管道进入现场前已进行防腐处理。

7.2.2管道安装前，应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。

7.2.3管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐材料的种类及下管方法确定。

7.2.4管线安装前：应对以下条件进行确认：

a)预制管线均已焊接完毕，并经无损检测合格。管内清洁，并对两管端进行封堵。

b)预制部分焊道及管件均进行防腐施工，并对管材、焊道、管件进行全面的检测并合格，同时做好相应的检查记录。

c)管线若有基础已施工完毕，并达到养护期限，基础表面尖锐物已清除。

7.2.5管线安装时宜采用吊机并使用尼龙吊带或专用工具，轻装轻放，防止损坏管线，严禁采用拖、滚、撬等方法野蛮作业。

7.2.6运输时应该绑牢稳固，不得相互撞击。若管线长度较长可采用两台吊机同时吊装方法。

7.2.7管线放到位后及时调整管线坐标、标高及管间距，与施工图纸一致。安装时，应将管节中心及高程逐节调整正确，安装后的管节进行复测，检验合格后进行下道工序。

7.2.7进行现场固定焊口的组对、焊接、检测工作。对于检验合格焊道和安装管件进行防腐处理，同时进行检测并合格，做好相关检查记录。

本工程管线下料基本采用氧乙炔气割、砂轮机切割法。并用防火石棉布保护，以免防蚀层被飞溅损伤。当管径DN≤50mm时，采用砂轮切割机切割，当管径DN＞50mm氧乙炔气割下料，配合角向磨光机修磨坡口的方法。

a）本工程坡口型式应根据ISO图上所标焊接基准配合《武汉石化焊接基准》选择坡口型式。坡口型式、尺寸、组对要求详见相应的WPS中的规定。

b）对于不同壁厚的对接焊件，管内壁错变量不能大于管壁的10%且不大于2mm，当组对管壁厚度相差在1.6mm以上时，应按图一加工坡口后组对。

图一不同壁厚的对接焊件坡口加工图

c）本工程坡口采用氧乙炔加工配合角向磨光机修整坡口。所有焊口在组对前应除去坡口15～20mm范围内的油污、毛刺、铁锈及附着物等，露出金属光泽。

a)组对时宜选用管径及壁厚偏差最小的管子进行安装组对。组对吊装时采用尼龙吊带或专用工具，轻装轻放，防止损坏接口及防腐层。

b）对于大口径管线组对时应采用专用组对卡具。组对卡具应采用与母材相同材质的钢板制作。安装组对卡具时卡具与母材的焊接应采用管线正式施焊工艺，组对卡具安装时应避开管材直缝。拆除时应采用氧乙炔切除，并用磨光机进行打磨，严禁使用敲击、棍撬等方法强制拆除。由于安装组对卡具而造成母材损伤，应采用氩弧焊进行修补；

c）组对前应仔细检查管内清洁度。并将坡口及其内外表面20mm范围内的油、锈、灰等清理干净。管段组对以管道内径为基准进行，管子及各组成件组装后，要求做到其内壁齐平，其允许错边量应小2mm。施工班组应对组对间隙及错边量进行自检，质检工程师根据施工进度对组对质量进行随机抽检。

d）组对焊口经检查合格，方可进行点焊。其焊接工艺应与正式施焊第一层一致。焊缝组对完成后应立即对管端进行封闭。

e）法兰组对时接口平行度允许偏差为法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，螺孔中心允许偏差为孔径的5%。

f）所有点完的焊口要求当日焊口当日完成，不允许未完成焊口过夜，以确保施工质量。

a）凡在本工程中从事管道焊接施工的焊工应持有《质量技术监督局特监处》颁发的焊工合格证，其所焊材质、规格、焊接位置应在其持有的合格项目所允许的施焊范围内，严禁超项目焊接。

c)严格控制现场的施工环境，当下列情况如果没有防护措施，宜停止焊接：相对湿度大于90%；氩弧焊时风速大于2m/s；手工电弧焊时风速大于8m/s；雨雪天气等。

d)焊缝施焊结束后，应清除表面熔渣、飞溅物并修磨焊道。

焊缝表面成形良好，宽度以每边盖过坡口2mm为宜，无残留焊渣、气孔、飞溅、凹坑、裂纹、夹渣、未熔合等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡。

碳素钢的咬边深度不得超过0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，两侧累计不得超过焊缝总长的10%。

焊缝表面不得低于管道的表面，100%RT检验的焊缝余高应≤1+0.1b1，且≤2mm。其余≤1+0.2b1，且≤3mm（b1：焊缝组对后坡口的最大宽度mm）。

不等厚的搭接或角接缝的焊脚高度均为较薄件的厚度，且外形应平缓过渡。

所有焊缝的外观质量检查,主要由焊工本人及焊接质检员执行。

不合格的焊缝应进行返修，焊缝允许返修次数碳钢宜不超过三次，返修工艺与正式焊接工艺相同。

（2）阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。

（3）到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10％且不少于一个，进行壳体试验和密封试验，若不合格再抽查20％，如仍有不合格则逐个试验。

（4）阀门压力和密封试验宜使用洁净水进行。

（5）阀门壳体试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，保压时间不少于5min，阀体、填料无渗漏为合格。

（6）阀门（除止回阀、底阀）密封试验的试验压力为公称压力或1.25倍的工作压力，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格，密封试验保压时间应符合下表的规定：

阀门密封试验保压时间表

（7）公称压力小于1.0MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体试验压力和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。

（8）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，密封面（除塑料和橡胶密封面以外）应涂防锈油，关闭阀门，封闭进、出口，并填写“阀门试验记录”。

8.2阀门的安装宜遵循以下技术要求：

（1）各类阀门等安装前，应按设计要求核对型号、规格。

（2）蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门宜在关闭状态下安装。

（3）有介质流向的阀门，必须按介质流向确定其安装方向。

（2）管道支吊架安装之前，应核对管段图中管架的安装位置、型号及管架尺寸。对于组合管架，还应核对共用同一管架上的其它管道的管段图和在该管架上的安装位置。所选管架如果不合适或不正确，以及需要增加的管架，应通知现场工程师，选择合适的管架，补充材料并编号备案。

（3）非标管架按本图设计所绘制的非标管架图及要求制作、安装。

（5）所有与管道直接焊接的垫板或型钢等部件，采用的材料必须与工艺管道同材质进行过渡。

（1）各类计量表等安装前，应按设计要求核对型号、规格。

（2）计量表等宜在管道系统水压试验合格，并经冲洗后安装。提前安装的，管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。

9.2地下管线水压试验，应做好水源引接及排水措施并对照设计图纸进行检查，将不能参与试验的系统、设备、仪表元件等隔离或予以拆除。

9.3管道进水应从下游缓慢灌入。灌入时，在试验管段上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀，将管道中的气体排除。

9.4水压试验时使用的压力表不得少于2块且经校验，精度不低于1.5级。

9.5水泵、压力表应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管。

9.6试验管段不得用闸阀做堵板，不得有消火栓等附件。

9.7管道水压试验，应符合下列规定：

9.7.1管道升压前，将管道内的气体排净。

9.7.2升压应缓慢进行，升至试验压力后，稳压10分钟，检查接口、管身无破损及漏水现象，压力表无压降，即为强度试验合格。强度试验合格后降至设计压力，保持恒压30分钟，无压降、无泄露为合格。

9.7.3水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补。

9.7.4其他详细要求见工艺管线试压方案。

10.1预制阶段的产品防护

10.1.1管段组对前，管工应对管道内清洁度进行检查。焊接完成后，焊工应立即将焊道清理干净，管内不得有焊渣、药皮、氧化铁等杂物。

10.1.2预制完成的管段经质量检查人员确认合格后，两端用泡沫塑料板或塑料布进行封闭，避免杂物进入管内。

10.1.3管道的堆放不同类型的成品管应分别堆放，并在管层之间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。

10.1.4管道装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，做好管道的保护工作，严禁杂物进入管道内部。

10.2安装阶段的产品防护

10.2.1管段在现场安装前应妥善放置，任何人不得在管段上行走，不得使用硬物磕、碰防腐层，防腐管段下应垫放软木。

10.2.2管段两端的塑料管帽板或塑料布在现场组对焊接或下沟以前不得随意拆除。

10.2.3现场焊接的管段在焊接完成后应对管内再次进行检查，确保管内清洁。

10.2.4管道吊装时，应使用尼龙吊带或专用吊具，以避免损坏防腐层。

10.2.5管道暂停安装时，两端应临时封堵，管道安装完成未回填之前，任何人不得在管子上行走。

质量方针：执行规范，确保质量；精心施工，文明安全；

持续改进，诚信服务；科学管理，奉献精品。

1、工艺管道安装单位工程创优良

2、以射线照相底片统计的焊接一次合格率96%以上

3、工程投料试车一次成功

4、安全无事故，因工轻伤事故频率≤0.7%

6、合同履约率100%

7、顾客总满意度95%以上，投诉率小于2%

按照上海金申工程建设公司《质量管理体系程序文件》（2009版），建立本工程项目质量保证体系，确保各个质量管理要素的正常运行，使施工现场质量管理处于受控状态，实现从传统质量管理方法向现代化管理方法转移。

11.4.1加强施工人员的思想教育和专业技术培训，开工前各专业工程师应进行细致全面的施工技术交底，增强职工的质量意识。

11.4.2建立、健全质量保证体系，设立本项目质量管理机构，并层层把关，责任落实到人。

11.4.3加强工程施工的过程质量控制，严格按照有关的施工规程、规范（标准）施工，严格执行工艺纪律，严格各工序间的质量检查制度。

11.4.4执行工程质量的经济责任制，按照“优质优价”的原则，对施工质量优良的班组和个人予以奖励，反之则予以处罚。

11.4.5认真对待业主、监理对本工程施工质量的检查、建议，对不足之处及时改进。信守合同，向顾客提供安全可靠的优质工程以及热情高效的服务。

12.1.1编制相应安全保证计划；

12.1.2现场安全、劳动保护、文明施工和环保措施的制订、临时用电施工组织设计的编制；

12.1.3按安全、文明、卫生、健康的要求设置宿舍、食堂、饮用水及卫生设施；

12.1.4施工机械设备、安全设施、设备及防护用品进场计划的落实；

12.1.5现场安全专业管理、特种作业、经过培训的施工人员落实。

12.2工作危险性分析

12.2.1现场的工作一旦开始，必须首先由主管和工人对所有的作业任务（包括常规任务在内）进行一次任务指导会，分析潜在的危险，讨论如何安全地实施作业任务。在此会议期间，应对工作危险性分析进行一次回顾，并安排作业任务；

12.2.2某项作业任务存在重大隐患，或者任务非常复杂，或者可能存在潜在的事故隐患，或者需要众多的工人一起协调作业时，有必要进行工作危险性分析。

12．3施工过程的安全控制

12.3.1施工人员遵守上海金申工程建设公司武汉石化80万吨/年乙烯工程项目部有关的安全方针、安全目标及有关安全规定。

12.3.2全体施工班组及施工人员要积极参加安全会议、安全培训、安全技术交底。进入本项目施工，必须按照武汉石化要求办理进入本项目施工的安全教育手续DB4403 T278.3-2022标准下载，员必须按施工安全的要求着装，并正确穿戴好安全防护用品。

12.3.3各种施工设备与机具要完好，使用要符合安全规定。电焊机及热处理设备等设备要有良好的接地，接地线应接在焊机的外壳上。各种施工设备与机具在使用前要仔细检查各种接线是否牢固，若发现异常情况则通知维护电工进行维修，正常后方可开机使用。

12.3.4设备一次电缆、砂轮线等一切动设备、手工工具的电源线及其外壳，其绝缘必须良好。破损处必须通知维护电工进行保扎，包扎必须符合绝缘标准，以防电击伤人。

12.3.5焊接电缆绝缘必须良好，如有破损，须用胶布包好或更换。特别在高处作业前，应仔细检查焊接电缆的完好性，不得有破损点。焊接电缆线严禁与起重钢丝绳及已经热处理的设备相碰。

12.3.6进入施工区禁止吸烟及携带火种，在项目部设置吸烟点吸烟，吸烟点应该有相应防火措施上海国际航运中心地基加固工程施工方案.doc，焊接工作场地和电焊机房及焊材烘烤房附近，应备有足够的消防器材和消防物品。

12.3.7人员进入施工现场必须戴好安全帽，并系好帽扣。2米以上（含2米）高处作业时，必须高挂低用正确使用安全带。