施组设计下载简介：

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青岛石油化工有限责任公司加工高酸原油适应性改造项目160万吨/年延迟焦化装置，该装置由洛阳石油化工工程公司设计，中国石化集团第十建设公司安装施工。装置内工艺管道约为57000米，管道材质主要有20#、20G、15CrMo、1Cr5Mo、0Cr18Ni9等。

1.2.1管道预制安装工作量大，合金钢管道占有一定的比例，焊接具有一定的难度，并且合金钢管道要对焊缝进行消除应力热处理。

1.2.2工艺系统易燃、易爆介质多，管道介质主要含有氢气、原油、油品、油气、酸性水、酸性气等，属于易燃有毒介质，故安装质量要求高。

1.2.3管道布置密集，施工空间小，安装位置高(塔、框架比较多和高)；交叉作业量大，工期紧，任务重。

GB／T15344-2020 滑石物理检验方法2.1洛阳石油化工工程公司提供的工艺管道施工图；

2.2《石油化工装置（单元）金属管道工程施工及验收技术条件》

4.1 管道组成件的一般要求

4.1.1 材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；

4.1.2无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；

4.1.3锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

4.1.4螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

4.1.5管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用；

4.1.6不锈钢管道组成件及支承件在储存及施工期间不得与碳素钢接触，所有暂时不用的管子均应封闭管口；

4.1.7所有管道组成件，均应有产品标识；

4.1.9任何材料代用必须经设计部门同意。

4.2管道支、吊架要求:

4.2.1应有合格证明书；

4.2.2弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；

4.2.3尺寸偏差应符合设计要求；

4.2.4在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。

4.3.1在使用前应按单线图及管道规格表核对管子、管件的规格、数量、材质和标记，并审查质量证明书的内容。

SHA级管道中，对于设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）管道的管子，每批应抽查5%且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。

SHA级管道中，对于设计压力等于或大于10MPa的管子，外表面应按下列方法进行无损检测，检测方法和缺陷评定应符合JB4730的规定，检测结果以Ⅰ级为合格：a)外径大于12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；

b)非导磁性钢管，应采用渗透检测。

管子经磁粉或渗透检测发现的缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。

4.3.6合金钢管子、管件、法兰、螺栓、螺母，应用光谱分析仪对材质进行复查，每批抽查5%且不少于1件，并作好检验状态标识及材料色标。

4.3.7螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析。每批应抽2件进行硬度检验，若有不合格，加倍抽检；仍有不合格时，则该批螺栓、螺母不得使用。

4.3.8法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。

4.4.1压力管道使用的阀门检验，专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员、供应人员及质量检查人员组成，对阀门检验全过程进行控制、管理。

4.4.2阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。

阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和阀门型号。

输送剧毒介质的管道和设计压力大于或等于10MPa的易燃、可燃介质的管道使用的铸钢阀门，应具有制造厂逐个进行阀体无损检测的质量记录文件。

⑵ 阀门外观和结构检查应符合下列要求:

① 阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护；

② 铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；

③ 阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷；

④闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全闭的位置；

本工程所有阀门使用前的试压工作均由我公司负责。阀门试压应符合下列规定：

① 所有阀门按要求应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理；

②阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，达到试验压力后停压5min，以壳体及壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净工业水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过100mg/L。

阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。液体采用洁净水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按下表4.1执行。

注：进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。

⑷ 安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3(。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调试项目包括：a.开启压力；b.回座压力c.阀门动作的重复性；d.用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其他有害的振动。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监理部门应在现场监督确认，并填写《安全阀调整试验记录》。

⑸压力试验和密封试验均合格的阀门，为阻止锈蚀和冻裂阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写《阀门、管件试验记录》。

⑹ 阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好。

5.1预制前仔细核对管段图、管道表与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。

5.2管道预制应按管段图或管道表规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确；尤其注意区分碳钢、合金钢管材、管件、阀门，避免用错材料。

5.3管子切割时，碳素钢及合金钢管子采用氧乙炔焰切割，不锈钢管采用等离子方法切割，镀锌钢管采用机械方法切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1(，且不超过3mm。

6.1管道焊接的一般要求

6.1.1压力管道施焊前，应按规定进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定编制焊接工艺技术文件，用以指导焊接施工。

6.1.2焊工、焊材、焊缝坡口型式

(1) 从事压力管道焊接的焊工应按《锅炉压力容器焊工考则》〖1998〗1号文规定考试合格，持有相应项目的焊工合格证书，方可参加相应项目的施焊。

(2) 焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不高于60%，并做好记录。焊条使用前应按说明书的要求进烘烤，并在使用过程中保持干燥。

⑴两焊缝间的最小短管长度应根据管子壁厚和焊接热影响区等确定，具体应执行设计文件要求；

⑵ 焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

⑶在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头应进行100(射线检测。

⑷管道被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行100(射线检测，合格后方可覆盖。

⑸钢板卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

⑹有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

6.1.4坡口加工要求

碳钢管及合金钢管采用氧乙炔焰加工，不锈钢管道采用等离子加工，必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整，不锈钢管道坡口打磨必须使用专用砂轮片打磨。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。

⑴壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：SHA级管道不超过壁厚的10(，且不大于0.5mm；SHB级管道及其它管道不超过壁厚的10(，且不大于1mm。

⑶焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。

定位焊要求与正式焊接工艺相同，定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。

焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；合金钢管道施焊必须严格按焊接工艺指导书的规定进行焊前预热及焊后加热保温缓冷；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测。

6.3.1焊接方法的选择

本装置的管道焊接全部采用氩电联焊；管径小于DN50的采用全氩弧焊接。

6.3.2管道焊接材料选用

A102、NC308、E308

1Cr5Mo+0Cr18Ni9

15CrMo+0Cr18Ni9

NC39、RNY309

20#+0Cr18Ni9

NC39、RNY309

15CrMo+1Cr5Mo

6.3.3焊接施工要求

⑴ 焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。

⑵ 焊材应有产品合格证明书，并经复验合格。

150(200℃×1h

350(400℃×2h

350(400℃×2h

⑸ 当壁厚≥26mm时,碳钢管焊接前需要预热到100～200℃。中断焊接时，应重新预热。当环境温度低于0℃时，无预热要求的钢种，在施焊处100mm范围内，应预热15℃以上，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍。

⑹ 当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：

① 手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；

② 相对湿度大于90(；

⑺ 不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。

⑻ 奥氏体不锈钢管道在用手工钨极氩弧焊焊接根部焊道时，管内应充氩气保护，在保证焊透及熔合良好的情况下，焊接工艺上采用小电流、低线能量；焊接方法上，采用短电弧，焊条尽量不摆动，特殊情况下摆动形成的焊缝宽度不超过焊条直径的2.5倍，严格控制层间温度。

6.3.4 合金钢管道焊接预热及焊后热处理要求

预热采用电加热法，预热范围是以对口中心线为基准，两侧各不少于三倍壁厚且不小于50mm。1Cr5Mo预热范围不小于100mm，加热区以外的100mm范围内应予以保温(保温材料为复合硅酸铝棉毡)。异种钢焊接时预热应按淬硬性倾向大的一侧进行，且预热温度应取该钢种焊接时要求预热温度的下限。中断焊接后,需要继续焊接时,应重新预热。预热温度采用测温笔进行测量。

为防止焊接接头产生延迟裂纹，焊接时要严格保持层间温度，焊后应立即加热至300～350℃保温缓冷，并及时进行热处理。

焊后的热处理加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温，异种钢接头的热处理温度应取按合金含量高的下限。

7.1.1焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象；其它材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于10mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10(。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高(h(1+0.2×t(组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10(，且不大于2mm。

7.1.2 螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。

7.1.3 外观检查不合格的部位要及时返修。

7.2.3抽样检测的焊接接头，由质量检查员、甲方依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查。在被抽查的焊接接头中，每条线固定焊接接头应不少于检测数量的40%，且不少于1个。射线检测百分率计算原则如下：

⑴按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；

⑵当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；

⑶当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。

毒性程度为极度危害介质（苯除外）和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢；

毒性程度为极度危害介质的苯、甲A类液化烃

毒性程度为高度危害介质（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢除外）

甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体

毒性为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质

注：(1)探伤执行标准为JB4730;

(2)抽样检测的范围，应覆盖所有管道编号；

(3)在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头；

(4)上表所列检测比例为每名焊工焊接的同材料级别、同规格管道的焊接接头；

(5)消防水、仪表风管道的焊接接头检验级别号为E3；

(6)所有管道焊缝均要求进行100%目测检验；

(7)对于角焊缝用磁粉或着色检验，检验比例同上表，合格等级均为Ⅰ级；

(8)夹套内管的所有焊缝在夹套以内时应经100%无损检验。

7.2.4 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验。不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过3次黎阳航空小镇展览馆建设项目招标文件.pdf，不锈钢、合金钢管道不得超过2次。

7.2.5 焊缝检测不合格时，检测部门应向焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。

7.3 预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。

7.4奥氏体不锈钢焊接接头,焊缝经检验合格后进行酸洗及钝化处理。

8.1 合金钢管道焊缝热处理应在无损检测合格后进行。

8.2 热处理的范围按设计文件规定进行，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进行焊后热处理。

8.3 热处理采取远红外电加热法强夯试验段施工方案5-13改总结，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。

8.4 热处理工艺要求∶

8.4.1加热速度：300℃以下不限制，300℃以上加热速度应小于220℃/h；