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表1施工组织设计的文字说明

1、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到工地现场的方法

1.1设备人员动员周期

我公司一旦中标，本着早进场、快筹备、早施工的原则，组织队伍、设备进场。

一旦接到中标通知，我方将利用三天时间进行施工前的开工动员，首先由项目经理召集项目经理部和施工队长进行管理层施工动员，其次由施工队长对其管辖范围内管理人员，施工作业队班组长专业施工人员进行施工动员辅路路面分项工程施工方案，动员的主要内容是：讲述本标段工程的施工特点、施工方法和注意事项；强化对工期、质量、安全、环保和文明施工意识的教育；明确本标段的创优目标、体系和措施。

经过以上逐级动员工作，做到：施工动员普及率达95%以上；全体施工人员了解工程基本情况，清楚施工特点及注意事项，明确施工方法及创优目标，做到心中有数；提高队伍士气，强化质量进度意识，振奋精神以饱满的热情，高昂的士气投入本工程建设，做到高起点、高标准、高质量，以实际行动按期、优质、安全的完成任务。

施工动员后将组织人员、设备分两批进驻现场。首批人员（包括本项目全部的管理人员）在接到中标通知书后一周内进场，先办理交接桩手续、进行线路的贯通测量和特大桥等重点结构物控制网布置的精测，修建生产生活房屋、施工便道、拌合站及水电管路安装的临时设施；调查材料来源、单价、签订供料合同；组织材料设备进场；组建试验室，配齐工程所需的试验设备。

半月内，工程所需的施工设备到达60%，工程开工前到达100%；接到开工令后半个月内剩余人员、工程所需的施工设备全部到达现场，富春江特大桥悬灌施工的挂篮设备在2004年6月1日前进场。

1.2设备、人员、材料运到工地现场的方法及措施

本标段工程运输以公路为主，施工设备均采用汽车运到施工现场、人员乘汽车到达施工现场。钢材、水泥、桥梁支座等材料均根据招标文件由业主、监理及施工单位进行招标确定各种材料的供应商后购买，汽车运到现场。公路运输困难时，则采取火车—汽车联运。

为确保设备、人员、材料顺利地运到现成，我们在接到中标通知书后将迅速组织一个汽车分队负责设备、人员、材料的运输；前期由项目副经理直接管理汽车分队，专门负责设备、人员的转移工作。汽车分队配备40t拖车2台、15t载重汽车10台；同时租用地方客运部门大巴车2台，负责运送施工人员进场。

2、主要工程项目的施工方案、施工方法

(1)会同设计单位检查线路测量的有关图表资料，进行现场桩橛交接，并作好交接记录。

(2)对设计单位交给的所有控制桩点及水准点高程，进行复测，并进行线路中线及高程的贯通测量。

(3)路基、桥梁的平面与高程控制测量。

(4)线路中线、桥梁及附属工程的施工测量。

(6)整理、汇总原始资料和测量成果，立档保存。

(1)J2级全站仪：瑞士TC1610。

精度：测角：±1.5″，测距2mm±2ppm。

(2)J2级光学经纬仪：瑞士WILDT2J2；国产，北光J2，测角精度±2″。

S3级水准仪：日本TOPCONC32S3，南京S3，测量精度±3mm。

(4)计算设备、通讯设备及其它辅助设备。

(1)实行公司测量队、项目经理部测量组、工程队专职测量人员三级管理。

(2)由高级工程师、工程师、助理工程师等具有丰富施工测量经验的专业技术人员组成。

2.1.2桥梁施工测量方案

(1)桥梁平面及高程控制测量

按照施工平面控制从整体到局部的原则，分主、附两级布设。主网拟采用双大地四边形控制网，主轴线以两岸的桥位中轴线为基准控制线，二级附网按照施工的需要设于主网的三角点之间，通过边角联合交会的方法内插构成。平面控制网设置示意图如下图所示：

（图示的DQn为主控制网点，Cn为二级副网的增设点，可依照实际的需要增设）

②桥梁施工高程控制测量

通过与国家水准网点进行联测复核设计单位提供的现场水准基点为基准点，在河的上、下游各测设的一条水准线，按需要增设多个水准点（或临时水准点），共同组成多个相互关联的水准环网，组成桥梁施工高程控制测量的控制网。控制网的布设如下图所示：

(2)桥梁下部建筑施工测量

主要是水中墩的钻孔桩钢护筒定位测量和墩身施工测量。

①水中墩钻孔桩钢护筒定位测量

钢护筒的精密定位工作，是在桥中线上以全站仪和红外线测距仪用极坐标法测距为主，辅以前方交会三角形中心点的方法进行，两种方法测量结果的最大互差不得超过3mm。定位时应多次重复以上的核测法，同时与桥的主轴线交会进行贯测测量复测，确保桥的轴线三角点控制的稳定性和正确性。

孔桩的高程控制采用全站仪和红外线测距三角高程法进行，为了保证高程测量的准确性，实施时，要保证测回的次数，确保结果的精度。

墩身测量的准确性是桥梁施工控制的另一个重要方面。施工时，以电磁波测距极坐标法对高墩的纵、横两个方向和墩身高程进行控制，同时用激光铅直仪测量和检查垂直度，确保墩身施工尺寸符合设计的要求，而且确保墩身的垂直偏差在H/3000以内（H为墩身的高度），墩身中心偏位不大于20mm。

(3)连续箱梁施工测量

①连续箱梁平面及高程控制

在墩帽竣工后，主梁0#段灌注前，按照高墩施工的定位测量方法，定位立模灌注0#段梁体。在0#段完工以后，将墩的中心点恢复至0#段顶上并埋设固定的标识。该点同时与桥梁的轴线进行贯通测量复核，并分别在61#、62#及63#三墩顶0#段设置连网控制点，共同组成梁体悬灌施工的主平面控制网。梁体往前延伸时，每一节梁体，均在其端点埋设上游、中间、下游3条平行线与里程线交点的标志，作为分节灌注立模的控制点。

挂篮的定位主要靠对挂篮前移的滑道精密放样定位进行监控，使其既相互平行于桥的轴线，且坡度的变化与设计梁体的坡度变化相吻合，使在行走时既可监控挂篮的同步行走，同时又可观测滑道平面及高程在施工过程有无变化，并检查挂篮前、中、后与桥轴线的关系。挂篮就位后，随即对挂篮行走及提升进行定位，控制每灌注节段的里程及高程。每一节悬灌的梁体定位监控测量都要与全桥的控制网进行贯通核测。

桥梁梁体的施工受到梁体的自重、梁上施工荷载、日照及气温温差等因素的影响，而且梁体施工的工序很多，为了能保证梁体正确合拢和梁体的线形，要在施工的全过程对梁体进行有效的监控和线形控制。

施工监控的目的是为了主梁现浇段施工平面及高程线形设计提供必要的观测数据，内容包括梁体的高程线形测量、中线线形测量等。监控工作要安排在日出前气温变化小气温稳定的时间内同步进行并快速完成。在进行施工监控时要注意，影响桥梁梁体线形的主要因素不是测量的误差，而是主梁梁体的荷载分布及变化、梁体的温度变化等。

中线线形测量以梁的0#块的中心连线为桥梁的中线基准，测定已浇注的各梁段相对桥轴线的偏差，为下一节梁体的施工提供线形控制的依据。为了检查梁体徐变及弹性压缩的影响值，每隔数段梁体，要检测其与起点的距离变化值，及时调整梁体分段灌注的长度，确保梁体合拢的正确性。

线形控制的另一个难点是进行梁段的高程线形放样，在梁体的自重、荷载以及气温等因素的影响下，梁体的高程是在变化当中的。根据设计单位提供的每一段梁段前端施工高程进行施工放样时，由于现场的施工条件是不断变化的，往往与实际施工的结果有出入。为了解决这个问题，根据主梁在同等条件下将基本回复到同等位置的工程特点，采用“相对时间高差法”进行布控。“相对时间高差法”的要点是：按照设计给定的数据进行施工放样前，根据相邻的几个已灌注梁段的高程监控结果，计算出高程的变化坡度，根据原坡度和变化后的坡度的比例关系，推算出待浇灌梁段的前端高程的变化值。实际施工时，通过设计给定的数据进行放样后，通过挂篮前端吊杆进行微调高程的变化值，使梁体施工后的结果符合设计的要求。在梁体中线延伸方向，由于砼的徐变和弹性收缩影响梁体的里程变化时，同样可利用该法进行调整。

2.1.3测量过程中应注意的问题

1)测量控制点桩橛的埋设必须保证稳定、可靠。

2)测量控制点包括：设计单位交给的线路控制桩、水准点，施工单位线路复测加密控制点、水准点及桥梁和隧道施工控制网点、水准点等。

3)测量控制点的埋设地点须远离施工现场，不能受到现场施工的干扰及自然灾害破坏，并且要有保护措施。

4)桥梁墩台中心桩的护桩、线路中心桩等，采用砼包铁心。

5)在进行施工测量前，必须对测量控制点进行检查。

6)必须对测量控制点作定期和经常性的检查，发现问题及时纠正，避免给工程施工造成不良影响。

7)做好相邻标段测量控制的施工联测，确保测量精度。

2.1.4.1职责范围

(1)全公司施工管段线路复测及贯通测量；

(2)特大桥及复杂大桥的平面控制、墩台中心、高程测量；

(3)测量控制点的定期检测。

(1)同设计单位办理交接桩手续；

(2)施工管段线路复测；

(3)桥梁平面、高程控制网测量；

(4)施工管段竣工测量；

(5)参与公司测量队的现场测量工作。

(1)参加队辖范围线路交接桩及开工前复测；

(2)标段内的施工放样测量；

(3)协助公司测量队及经理部测量组对队辖范围内进行现场测量工作；

(4)重要测量控制桩的埋设与保护；

(5)队辖范围内的竣工测量及桩橛埋设。

2.1.4.2工作规程

(1)各类测量仪器，必须按照规定，定期送检；

(2)各次测量进行前，均对测量仪器进行检查，做好记录；

(3)测量外业作业时，必须严格按照仪器操作规程使用，保证仪器各项参数的正确输入，严密注视仪器的工作状态。

(4)避免恶劣天气条件下使用仪器；

(5)做好测量仪器的“三防”，保证仪器的正常运行。

(1)每次施测前必须对使用的测量控制点进行检核；

(2)外业观测必须按照《规范》进行标准化操作；

(3)外业记录必须认真、完整、清楚；

(4)光电三角高程测量必须进行往返测；

(5)施工放样点位，必须在现场进行复核。

(1)内业计算包括检查外业观测记录、观测资料计算等；

(2)所有内业计算必须两人独立计算，相互核对，发现问题，及时解决。

(3)一切测量数据、资料必须真实，不得涂改。

(4)测量资料必须妥善保管，竣工后作为科技档案保存。

2.2.2路基施工注意事项

1)挖方的顺序和开挖方法应与其它施工顺序相配合，对历史文物、自然保护区、林地、水源应予以保护。挖方作业不得对邻近的设施及其正常使用产生破坏及干扰。

2)挖方取得的材料，根据试验资料如果被确定为适用材料，不得任意废弃需要且适用的材料。

3)挖方路基有不同土层时，应尽可能按土类进行开挖堆放，并应将挖出的适用材料与非适用材料严格分开。非适用材料应按图纸所示或监理工程师同意的弃土场予以废弃。

4)土方开挖应按图纸要求自上而下地分层进行，不得乱挖或超挖，不得掏洞取土，避免超挖后出现边坡稳定问题。

5)当开挖土方用于填方材料时，若因气候条件使挖出的材料无法按照规范的要求用于填筑路基和压实，立即停止开挖，直至气候转好。

6)结构物回填包括桥涵台背、锥坡、挡土墙墙背等的回填，严格按设计图纸和监理工程师的要求进行。

7)桥台背后填土与锥坡填土同时进行。

8)土工格栅应在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设，土工格栅的上下面料不得有尖石、树根等物。

9)土工格栅铺设时横向铺设、绷紧、拉挺，不得有折皱、扭曲或坑洼，土工格栅沿纵向拼接采用搭接法，并用锚钉锚固；搭接宽度大于30厘米。土工格栅横向两端的锚固长度大于2米，端部回折部分不得外露，并用大于30厘米厚度的填料予以覆盖，以免老化断裂而失去加固效果。

10)土工格栅铺设后与填筑其上的第一层填料之间间隔时间不应超过一周，因故必须延长间歇时间时，表面应覆土保护，厚度大于20厘米。

11)施工中随时检查土工格栅的质量，发现有折损、撕裂等损坏时，应进行修补或更换，修补范围应超过裂口至少30厘米。

12)土工格栅上第一层填料应采用无棱角的细粒料，填筑时应两边向中间摊铺，碾压时应自中间向两边碾压。

2.3.1钻孔桩基础施工

2.3.1.1工程概况

2.3.1.2施工方案

2.3.1.3钻孔桩施工工艺流程

2.3.1.4水中墩钻孔桩施工

见5、重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及其措施中5.1水中墩钻孔桩施工。

2.3.1.5陆上钻孔桩施工

本标段中64#墩孔桩所在水位不深，采用筑土石围堰施工，先填筑场地，再进行钻孔桩施工；其施工方法与陆上钻孔桩施工方法基本一致。

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。施工场地或工作平台的高度应考虑施工期间可能出现的高水位，并高出其上0.5～1.0m。施工场地应按以下不同情况进行整理：

A场地为旱地时，应平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上。

B场地为陡坡时，用枕木或木架搭设坚固稳定的工作平台。

C场地为浅水时，宜采用筑岛方法。当水不深，流速不大，根据技术经济比较采取截流或临时改河方案有利且不影响群众利益时，也可改水中钻孔为旱地钻孔方案。

钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下，一般用4～6mm厚钢板制作，为增加刚度防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。

钢护筒内径大于钻头直径250～300mm。护筒的埋设深度不小于1.5m并埋入较坚实的地层不小于1.5m；筒顶应高出施工水位或地下水位1.5～2.0m，当护筒处于旱地时，还应高出施工地面0.3m。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心放在同一水平线上。

在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

泥浆指标应符合下列规定：

A)比重：正循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.3～1.5(粘性土中,取小值1.3左右；砂卵石中,取大值1.4～1.5。)

B)泥浆粘度：入孔泥浆粘度，一般地层16～22s，松散宜塌地层19～28s。

C）含砂率：新制泥浆不大于4%。

D)PH值：应大于6.5。

E)胶体率：不小于95%。

泥浆原料宜选用优质粘土，有条件时，可优先采用膨润土造浆。为了提高泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠，其掺量由试验确定。

造浆后应试验全部性能指标，钻进中，应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

B、泥浆的循环和净化处理

在旱地施工时，根据桩基的分布位置，可以设置制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接；制浆池的尺寸为8×3m，深1.0m。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使泥浆池流速不大于10厘米/秒，泥浆流动时人工用网筛将石碴捞出。

开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。

钻进程序，根据场地、桩距和进度情况，可采用单机跳打法（隔一打一或隔二打一）、单机双打（一台机在二个机座上轮流对打）、双机双打（两台钻机在两个机座上轮流按对角线对打）等。

如护筒底土质松散出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，当胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

钻进过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。

桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

⑥第一次清孔（终孔后清孔）

终孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。

终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s～20s，相对密度为1.03～1.10，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4h～8h。

抽渣或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为度。

清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合下表规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度也应符合下表规定。

群桩：100；单排桩：50

摩擦桩：不小于设计规定；支承桩：比设计深度超深不小于50mm

摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm

支承桩：不大于设计规定

相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%

注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或特定要求的钻孔桩。

A)钢筋笼制作采用箍筋成型法，按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与他们焊牢，然后再焊（或绑扎）其他箍筋和加强箍筋。

B)钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊。钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接作定位筋，底部处于悬吊状态。

A)清孔后应立即吊放钢筋笼，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接且宜整体吊装入孔。当条件困难时，可分段入孔，上下两段应保持顺直。

B)吊放钢筋笼用汽车起重机进行，钻架配合。为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时应先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。

导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径可采用20～30cm，中间节长宜为2m，底节长4m。

导管使用前应试拼、试压、不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节导管长。

导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防止松脱装置。

混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时用吊车配合钻架吊放拆卸导管。

⑨第二次清孔（浇灌砼前清孔）

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准见上“钻孔桩成孔质量标准表”，达到要求后清孔就算完成，应立即进行浇注水下混凝土的工作。

A、水下砼坍落度应采用18～22厘米，混凝土采用商品混凝土，砼输送泵运输砼，砼经导管直接送到灌注水下砼导管顶部的漏斗中。

B、混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。

C、水下混凝土封底，必须有隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。

D、导管埋入砼的深度不得少于1.0米，不宜大于6.0米，一般控制在2～6米内。

E、为防止钢筋骨架上浮，当灌注桩底部或混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应降低灌注速度。当混凝土上升到钢筋骨架底口4米以上时，提升导管，使其底口高出钢筋骨架底部2米以上，即可恢复正常的灌注速度。

F、灌注过程中应经常检测桩内混凝土高度，并做好记录，及时调整导管埋深。

G、水下砼灌注面高出桩顶设计0.5～1.0米，待桩混凝土达到一定强度后将多余混凝土掏除，桩顶预留0.2米，待施工承台时再用风镐按设计要求将伸入承台以外部分凿除，确保桩顶砼质量。水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。

2.3.2系梁、承台施工

2.3.2.1工程概况

本标段主桥的5个墩均采用高桩承台，中心墩、次边墩承台的平面尺寸为13.7×13.7m，厚度4.0m；过渡墩承台的平面尺寸为8.45×13.7m，厚度3.0m。引桥的桥墩在桩顶设一道系梁。

2.3.2.2施工方案

64#墩的承台采用筑岛围堰施工，施工方法与陆地上承台施工方法一致。其余墩台的系梁施工均与陆地上承台施工一致。

2.3.2.3水中墩承台施工

见5、重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及其措施中5.1水中墩承台施工。

2.3.2.4陆上系梁及承台施工

①对于不需要设置护壁支护的基坑采用机械开挖配合人工修整基底方法施工，可缩短基坑开挖时间。

②采用机械开挖基坑时，若基坑较深，边坡适当留平台，防止边坡坍塌。

③根据地质情况，基坑底预留一定厚度土层由人工开挖清理至基底标高。机械开挖时不得破坏基底土的结构。

由于本标段位于黄土地区，桥梁跨越沟河的流量较小，且承台均位于河流常年水位以上，承台开挖时渗水量小，主要是预防地表水流入基坑。因此，基坑开挖前，根据地形条件做好排除地表水工作。

系梁、承台基坑开挖至设计标高后及时对孔桩桩头高出设计桩顶部分的砼予以清除，采用风镐凿除桩头的施工方法，直至设计桩顶标高。

系梁、承台施工用模板采用1.5m×3m的定型钢模现场拼装。采用Φ48钢管作为模板的横、竖肋加固模板，模板内侧用预制的混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度，外侧用型钢或粗钢筋与坑壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用Φ48钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇注。

6)钢筋工程及预埋件预埋

①钢筋的下料及加工在钢筋棚制作成型，然后运至基坑内。

②在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在已浇注的混凝土垫块上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。

③竖向增设一些Φ28钢筋作为承台钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。

④在绑扎承台顶网钢筋时，将墩身的竖向钢筋和塔吊、电梯等辅助设施的预埋件预埋，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇注。

砼浇注前，对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。

砼浇注的准备过程中，对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。

砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。振捣时快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长面出现振捣性离析的情况。

系梁、承台砼浇注完毕并达到拆模条件时及时拆模并进行基坑回填，基坑回填采用人工回填夯实的施工方法，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身砼施工露出地面线后再将整个基坑回填。

2.3.3圆柱形墩身和盖梁施工

本标段共有39个墩为柱式墩。根据我们多年来积累的施工经验，柱子模板分两片由工厂定做，见下图。混凝土采用搅拌站拌合，搅拌运输车运输，输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。

盖梁模板按设计尺寸由大块钢板做成专用模板。盖梁施工通过预留在墩身上的铁件支承钢桁梁，然后在钢桁梁上立模。见下图：

(3)墩台身混凝土施工要点如下：

①模板组装前，应在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。

②在每层砼灌筑前，应将已浇砼表面泥土、石屑等清扫干净。

③砼灌筑速度：桥梁墩台无论是全部或在其分块的范围内为了保证质量，砼的配制、输送及灌筑的速度必须满足下式：

式中：Ｖ─砼配制、输送及灌筑的容许最小速度，

Ｓ─灌筑的面积，以平方米计

ｈ─灌筑层的厚度，以米计

ｔ─所用水泥的初凝时间以小时计

④在砼灌筑过程中，应随时观察所设置的预制埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时纠正。

砼墩台面层预埋的支座钢板，在灌筑时务须使板下充满密实的砼，而且不得使钢板下沉或上浮，设计许可时可在板上打孔，以排出空气或多余的水分，预留孔的成型设备应及时抽拔。

在灌筑过程中应注意模板，支架等支撑情况，如有变形或沉陷应立即校正并加固。

2.3.4薄壁空心墩施工

2.3.4.1施工方案

主桥60#～64#墩为方形直坡薄壁空心墩，墩高10～12m；62#墩顺桥向为5m，横桥向为8.5m，壁厚为80cm；60#、64#墩顺桥向为3m，横桥向为8.5m，壁厚为80cm；61#、63#墩顺桥向为4m，横桥向为8.5m，壁厚为80cm。采用液压自升平台式翻模施工。模板采用专门设计的大块钢模板，模板高300cm，模板内衬酚醛胶木板。墩身施工用料及砼的垂直运输由墩旁塔吊完成。砼由砼拌合楼搅拌，泵送入模。

2.3.4.2施工工艺流程图

2.3.4.3施工方法

(1)预埋筋的下料及布设

考虑到施工方便，将预埋筋分别按不同长度下料，保证钢筋连接部位满足规范要求和适应模板高度要求。

预埋筋布设方法：在承台砼灌注完毕后，进行施工放样，把墩身预埋筋控制点准确定出，后用钢筋焊成一个框架形成闭合圈，由技术人员把各束筋的位置用油漆标注。在布设过程中外层和内层的相邻两束预埋筋挤压接头应错开0.5m布设，预埋筋布设过程中，若与承台钢筋发生干扰时，应适当调整承台钢筋位置。

(2)主筋的接长及垂直度的控制

主筋接长用冷挤压方法，先在地面完成一侧的压接，后借助塔吊完成另一侧压接，冷挤压接头应符合关于冷挤压的各项技术要求。

主筋垂直度的控制是控制墩身垂直度的关键步骤，其控制方法用线垂法。先用线垂法把每层四个角主筋的垂直度调整好，后用长钢筋点焊在主筋上形成闭合圈，借助闭合圈调整主筋的垂直度。

(3)模板的安装及校正

墩身模板原加工有隆起的地方，用砂轮磨光整平，且立模前须除锈和涂油。模板采用3米一节的翻模施工。

当施工墩身第一节时，先在承台顶层钢筋网上预埋“耳环”，用于校正墩身模板的平面位置和垂直度。另立模前，在承台顶用高强水泥砂浆铺一层厚5cm，宽20cm的砂浆闭合带，且高度在同一水平面，后进行施工放样，把墩身四个控制点位置准确定出。

每次立模完毕后，由技术人员进行复测其平面位置，顶部高程及垂直度。若有偏差，应及时校正，直到合格为止，确保墩身平面位置，垂直度达到H/3000。

为保证砼外观，模板接缝处设置薄塑胶带，并设置足够的拉杆，以防止砼浇筑时不漏浆。

(4)墩身砼浇筑、养护

砼浇筑过程采用输送泵泵送砼，整个浇筑过程宜采用连续浇筑，中间不得中断，且砼应符合泵送砼的各项技术要求。

因墩身钢筋分布密集，在灌注砼时，按30cm厚度分层浇注，振捣采用插入式振捣，振捣时应快插慢拔，且应规范规定的振捣时间，以防止混凝土出现空洞以及混凝土表面出现蜂窝麻面。

在墩身每节砼浇筑完毕时，施工缝表面按0.15的比例以等间距布置接槎钢筋，接槎钢筋长度为1.96m，间距为50cm，且空心墩和实心墩的交界处不设置施工缝。

在墩身每节砼浇注完毕时，应立即对混凝土养护，养护采用流水养护。

2.3.4.4钢筋的冷挤压连接

(1)套筒及挤压机具选择

套筒内径应选择与主筋相配套，钢套筒的机械性能应符合要求。挤压机具选择相配套的机械。

挤压前要清除钢筋挤压部位的铁锈、油污、砂浆，对端部不能顺直插入套筒的钢筋应进行校正，并做上能准确判断钢筋伸入套筒的长度记号。

挤压前应按挤压机具操作说明的有关规定调试设备，检查设备是否正常，调整油泵的压力，调整好后，空载运行后才进行挤压。

在地面先将钢筋一端与套筒挤压，形成带帽筋。利用塔吊、翻模平台和内梁进行带帽钢筋穿束。

带帽钢筋就位后，在拼接挤压前应认真检查钢筋端头的标记，以确保钢筋插到套筒的中线。

挤压时应将钢筋扶直，挤压进程中挤压钳与钢筋轴线应保持垂直GB／T 17215.9321-2016标准下载，使挤压接头不发生竖弯曲。挤压应从套筒中间开始，向两端挤压，每个压痕与道序布置均匀。用专用工具压痕卡检验外观质量，压痕卡允许直径为42mm～44mm。

如果压痕卡不完全落入42mm口且完全落入44mm口，则说明该压痕满足要求。如果该压痕完全落入42mm口，说明挤压时压力过大或套筒材质过软或钢筋未完全插入套筒，如果接头不能完全落入44mm口，说明挤压时挤压力偏小或套筒材质过硬。钢筋挤压接头在现场穿束好后，抽取3根，经监理现场监督进行试验，检验合格后方进入下一工序。

2.3.5后张T梁预制及架设

2.3.5.1施工方案

2.3.5.2施工工艺流程图

2.3.5.3梁体预制施工方法及措施

制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角JJF(冀) 098-2009 配料秤校准规范.pdf，台座上应预留两侧边模的对拉孔和移梁钢丝绳槽。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和T梁底的平整度。台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用砼硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。台座设置4cm抛物线型反拱。

模板均用4～6mm钢板按梁的尺寸要求定做，由具有常年模板加工生产的金属结构厂加工，钢板在加工前先行打磨光滑，涂上防锈漆后再进行下一步加工。加工过程中要经常去检查模板的加工情况，控制好模板平面的平整度、表面光洁度、装配精度以及焊接质量。施工时模板间的接缝、模板与台座间垫上一层防水橡胶条，以保证模板的密封性。