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四施工现场组织机构及资源调配

五主要施工工艺、施工方法

DB64／T 698-2021标准下载七工程质量和工期保证措施

十一项目风险预测及防范，事故应急预案

附表二分项工程进度率计划

附表四分项工程生产率和施工周期表

附表八外供电力需求计划表

1、《ZZZ大桥工程施工招标文件》；

2、《ZZZ大桥招标图纸》；

根据西安长大公路工程检测中心针对桥梁编制的评定，桥梁的主要病害特征汇总如下：

桥头路基沉陷跳车；全桥墩台中心线出现横向裂缝，并贯穿整个桥宽，局部出现纵向裂缝；全桥范围大面积出现坑槽及粗骨料外露现象。

混凝土保护层剥落，板底水侵泛白，钢筋外露锈蚀，绞缝砂浆脱落严重；

盖梁水侵泛白，钢筋外露锈蚀严重，全桥墩柱混凝土受海水的剥蚀，钢筋外露并锈蚀严重。

为保证工程施工以及生活、办公的便利，通过踏勘实地,根据现场地理环境，我们进行了合理规划布置，以期保障本工程的顺利开展。

为了保证施工期间车辆通行，我项目部做如下组织安排：

1、在施工道路前方1000米处设置警告标志牌：前方1km施工、请慢行，道路前方750米处设置限速标志牌：20km/h，道路前方500米处设置警告标志牌：前方0.5km施工，施工区域前方入口处设置前方桥梁施工禁止通行标志牌、绕行标志牌及导向标志牌。路口每隔1米设置反光锥墩进行警示，两侧用警示彩旗悬挂进行封堵。驶出工作区50米后，设置警告标志：解除限速20km/h。

2、为保证夜间行驶车辆的安全，现场所有的标志牌全部由专业的反光材料制成，并悬挂夜间警示红灯。

3、路口安排专人进行交通管制，并设置专人巡视检查。

4、距桥头25米处设置施工大门，两侧用围挡进行封堵，非施工人员禁止入内，并悬挂夜间警示红灯。

该桥桥址处河床较平坦，且由于工期安排在临近汛期，防汛任务比较重，我们拟在旧桥拆除后在新建桥址上游位置建设施工辅路。筑岛围堰迎水面以编织袋装土护坡，由于施工期间可能会有大的降水，为了保证河道的排水畅通，分别于桥址上游顺水流方向便道处埋设Φ1.6m铸铁管2根为导流暗渠，同时管道上方进行硬化，筑岛宽出桥面8m，给场内施工运输车辆提供交通方便。

2.1预制场地及料场系统

为加快工程进度，确保工期，料场设自动配料的砼拌和站两处，总砼生产量在20m3/h。分别用于灌注桩和砼空心板预制及其它项目。

2.3水、电及通讯系统布置

⑴水：工地生活用水利用纯净水；施工用水直接在河道中抽取，并储存于水池中，开工前进行水质监测，检测合格方可用于工程施工。

⑵电：利用现场动力电，按实际情况和工程施工的需要，250KW发电机组一台，确保动力电供给。

⑴木材、钢筋加工：在场地内划分出专门的木工加工场和钢筋加工场，并分开一定的安全距离，木工加工场地内严禁烟火，并配备防火器材。钢筋加工场地内要对各种型号和不同样式的钢筋进行挂牌区分，并做好材料的防潮、防雨工作。

⑵砼空心板制作：空心板在预制场地要综合布局，合理利用场地，统筹计划为桥板的吊装工作打下基础。

5．办公区、生活区布置

本着既方便职工上下班，又便于工程管理的原则，将办公区和生活区分别布置于桥址北段东侧预制场和拌合场附近空地，用彩钢板组合房，地面铺设瓷砖。项目经理部设置独立院落，设有干粉灭火器，消防沙等消防安全设施内设项目经理室、总工室、工程部、质检部、计划统计部、财务部、安全保卫部、档案室、会议室、中心实验室、宿舍、仓库等并有围墙和大门。各科室门口挂统一制定的门牌。生活区分别设宿舍、食堂、职工活动室、浴室、厕所等。进场主道路硬化，以满足施工管理需要。

四、施工现场组织机构及资源调配

公司为本项目拟成立的项目部以项目经理为中心，以项目总工为次中心，共四个职能部门组成：工程技术部、质检部、财务部、物机部和综合部。具体分工如下：

项目经理：项目总责任人，全面管理项目部。

总工程师：技术总负责人，主抓技术指导、方案制订、档案管理等各项工作，完成项目经理交付的其他任务。

工程技术部：负责工地管理、工程进度、技术实施等工作。

质检部：负责质量监督、试验及现场安全检查工作

财务部：负责工资发放等日常财务管理。

物机部：负责物资采购、施工机械的调配和维修等工作。

综合部：协助项目经理及总工程师完成日常管理、后勤保障、文件发放、档案归档及外协调等工作。

拟成立的施工现场组织结构

为保证项目的优质实施，公司将优先为本项目配备足够、先进的进口及国产优质机械和设备；一切为工程需要服务，合理安排工期，确保施工质量达到标准要求，力争提前完成施工任务。

项目所在地处于时区，交通便捷，通讯方便，公司将按业主要求的第一时间安排各类人员、设备、材料进场，作好“四通一平”工作，迅速作好项目的前期准备，并尽快组织施工。

五、主要施工工艺、施工方法

结构物拆除首先拆除旧桥，旧桥拆除拟采用挖掘机破碎拆除方案，拆除前，应先上报拆除方案，进行科学论证，经监理及上级有关部门审批后方可进行拆除。

拆除及拆除料外运时应按当地环保部门要求进行，力争对当地居民生活、工作不造成影响。拆除后配备2台挖掘机、3台自卸汽车及一台ZL50装载机一同作业。

鉴于实际情形，为了便于钻机钻孔作业，我们拟配备一台PC300挖掘机、3辆16T自卸车、ZL50装载机一台用于筑岛，填筑过程中，以装载机分层压实保证有一定的平整度，保证钻机平稳垂直，以利钻机作业。便道位置埋设Φ150钢管倒流。

以设计单位标高交桩点为准，进行四等闭合路线水准测量，将高程控制点引测至桥址附近预先埋好的三支水泥桩顶的钢筋头上，闭合误差以fh允=±20L校核，并测两次，取其结果平均值作为施工高程控制点，报监理工程师校验无误后方能使用。

⑵大桥平面位置放样测量

在筑岛完成后，以全站仪根据监理交桩提供的已知点测定出0号台至5号台的各墩、台中心点，并向桥两侧施工作业区以外引测轴线定位桩4～6点，以备随时校核各墩台轴线点，确保不发生位移，保证大桥施工质量精度要求。

以经纬仪于0#～5#台中心点上立站，以纵轴线为基线、定出其余各墩的横向轴线，并于作业区域外埋设固定护桩各2～3点。上述各点为基桩及立柱、盖梁等施工放样基点，直至工程竣工要保护完好；同时，辅以钢尺沿横轴线左右分别定出各基桩中心点。

2.3本工程钻孔灌注桩直径为1.40m,我单位投入冲击钻机3台、16T汽车吊一辆共同作业。孔内沉渣厚度控制在50mm以内，确保施工速度和质量。

2.4护筒的制作和埋设

护筒的内径为1.60m高1.20m，在顶端焊加强环，筒身外壁焊竖向筋，以桩中心划圆（大于护筒），挖出回填土，埋设护筒，用水平仪测量垂直度。圆形定位器中心的“十”字交点和桩位中心点在一垂直线上，确保护筒中心和桩位中心一致。在护筒外侧回填粘性土，分层夯实，并用仪器观测，随时校正护筒偏位。

要求钻机要稳固、平整，确保在施工中不发生倾斜、移动，底盘要水平。冲击钻中心钢丝绳、钻头中心和桩位中心点成一垂线。

每钻进2～3米，用直尺测量一次冲击钻中心钢丝绳的偏位，以便随时修正孔斜，容许垂直度偏差不得大于1%。钻进时注意查看地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜或下沉。由监理人员认可达到孔深要求，方可终孔。

清洗沉渣：采用大泵量输送泥浆，泥浆比重控制在1.1～1.25，直到清除孔底沉渣达到小于500mm。

2.8钢筋笼的制作与安设

所用钢材，均须有产品合格证，并截取所用各种规格的材料，及搭接焊好材料，进行检测，合格后方可使用。

依设计要求下料，主筋的搭接，保证同一截面的接头，不得大于50%。主筋、加强箍筋均采用双面焊，搭接长度不得小于5d，制作好的钢筋笼会同监理工程师按制作钢筋笼允许误差进行检验。用汽车吊下入孔内，要求对准孔位、扶稳、缓慢下放，避免碰撞。笼底、顶标高须与设计高程相符并由监理人员验收合格后，立即进行固定，钢筋笼底面高程控制在规范要求误差之内。

2.9进行第二次沉渣测量，误差大于规范要求时，应进行第二次清孔，清洗到沉渣在规范要求之内。

2.10下导管：导管规格φ300mm，丝扣连接，最下一根的长度大于3.5m。我们采用砼料斗手动开阀导管法，导管底端高出孔底300～500mm。

购买：根据设计要求，水泥应满足下列要求：1、水化热较低、水泥细度较低及C3A含量小于5%。2、碱含量低（最大碱含量小于1.8g/m3）。3、水泥中氯离子总量不应超过水泥用量的0.10%，预制空心板中的水泥中氯离子总量不超过水泥用量的0.06%；3、水泥标号采用42.5普通硅酸盐水泥。水泥选择合格的水泥厂家，并报业主批准后进行采购，每批水泥出厂前，均对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均附有出厂合格证和复检资料。每批水泥运至工地后，对水泥进行查库和抽样检测，当发现库存或到货水泥不符合本技术条款的要求时停止使用。

运输：水泥运输采用水泥罐车运输，或用拖盘车运输袋装水泥。

贮存：到货的水泥分别贮放在专用的水泥罐中，防止因贮存不当引起水泥变质。

袋装水泥垫层用素混凝土浇筑，铺设塑料纸；水泥上覆盖塑料纸防止水泥潮湿变质。

拌制砼用水严格控制水质，保证用水满足规范的规定。

砂石料按照设计要求的粒径、强度就近料场进行采购，粗骨料应洁净、质地坚固级配合格、粒径形状良好，堆积密度大于1500g/m3，空隙率不超过40%；压碎值不大于10%，吸水率不大于2%；不同标准的骨料应分别堆存，严禁混杂堆放。

砂料质地坚硬、清洁、级配良好。

工程中使用外加剂应根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比进行试验确定，所选用外加剂严格按照产品说明书进行掺用，各种成分用量必须准确严格。

在混凝土浇筑过程中，按SD105—82的规定和监理人的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验，并向监理人提交以下资料：

①选用材料及其产品质量证明书；

②试件的配料、拌和和试件的外形尺寸；

③试件的制作和养护说明；

④混凝土试验成果及其说明；

⑶砼拌制：砼由搅拌站拌制，采用电脑配料，机械上料，保证计量准确，搅拌时间达到规范要求。

混凝土出拌和机后，采用自卸式三轮运输车迅速运达浇筑地点，运输中不出现分离、漏浆和严重泌水现象。再用16T吊车垂直运输。

⑴灌注首批砼之前，先配制0.1m3的同标号水泥砂浆，放入漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量满足要求后，即可开阀。

⑵连续灌注砼，严禁中途停工，在灌注过程中经常用钢制测锤，探测砼面的上升高度；同时，留取砼试块，每支桩2组，每组三块，并进行编号。适时提升，逐级拆卸导管，保证导管埋入砼内2～6m。砼灌注高度应高出设计桩顶标高0.80m。

放线、定位、钻孔、砼灌注等须及时记入钻孔班报及砼灌注记录表。

试块拆模后，要及时养护，按时送样检测。

施工顺序：编扎钢筋→套入模板→搭设支架、固定模板→调整、检查→浇筑砼→养护→拆模→养生。

立柱采用定型钢模板，直径1.20m，模板采用3.0mm钢板加30×50mm槽钢圆弧档构成，做成两个半圆片，接缝用角钢加螺栓连接，接缝用橡胶条压紧，防止漏浆。在加固模板时，每根柱子对称方向设4根拉条，与地面上预先埋设的地锚拉牢，由花蓝螺丝调整柱子的垂直度。砼垂直运输采用16T汽车吊，利用导料管下到仓底，利用插入式振捣器进行振捣。混凝土现场拌和，每次浇筑高度在30cm，捣密实后即可浇筑下一层。浇筑完成后，抹平上表面，采用塑料薄膜封闭养护，养生不少于7d。

立柱砼浇注完成后根据砼试块的抗压强度结果确定拆模时间

钢筋加工安装采用机械切断、弯曲成型和人工绑扎焊接。钢筋的焊接要由持上岗证的人员专门负责，搭接长度、焊缝高度等要满足规范要求；砼浇筑高度高于立柱设计高度2cm；拆模后，用塑料薄膜缠绕在立柱上，进行养护。

采用无支架抱箍法进行施工，其原理是在墩柱上的适当部位安装抱箍并使之与墩柱夹紧，临时设施及盖梁重量支撑在抱箍上，利用抱箍与墩柱间的摩擦力传至墩柱。其关键是要确保“抱箍”与墩柱间有足够的摩擦力，以便安全地传递荷载。为安全起见，盖梁底板支立完成后应采取措施进行预压，压重按造结构自重的1.2倍进行，以便检验抱箍及其他部位的受力和变形情况。或采用反力架、千斤顶试压，或用压重对单个抱箍进行试压均可。

①箍身应有适当的强度和刚度，以传递拉力、摩擦力并支承上部结构重量。采用厚度为12mm的钢板。

②抱箍连接板是直接承受螺栓拉力的构件，应有足够的强度和刚度，实际采用厚度为20mm的钢板。

③由于抱箍连接板上螺栓按双排布置，外排螺栓施压时对箍身产生较大的偏心力矩，对箍身的传力有不利影响，因此，螺栓布置尽可能紧凑，以刚好能满足施工及传力要求为宜。

④为加强抱箍连接板的刚度并可靠地传递螺栓拉力、支撑上面横向的型钢和方木等，在竖直方向上，设置3道加劲板。

⑤抱箍与墩柱间的正压力是由连接螺栓施加的，螺栓应首先进行预紧，然后再用经校验过的带响扳手进行终拧。预紧及终拧顺序均为先内排后外排，以使各螺栓均匀受力并确保螺栓的拉力值。

⑥浇筑盖梁混凝土时，由于抱箍受力后产生变形，螺栓的拉力值会发生变化。因此，在浇筑盖梁的全过程中应反复对螺栓进行拧紧，即每浇筑一层混凝土均应对螺栓复拧一次。

①钢筋的存放，钢筋进场后应分类存放于离地面高出30～50厘米的平台上，并予以覆盖，插挂施工铭牌标示。

②钢筋的检验,钢筋进场后按进场数量和抽检频率取样进行规定项目的检验，合格后使用。

③在钢筋加工、连接过程中由试验室根据不同的规格、等级、型式、批次及数量，按规定的抽检频率抽取钢筋的焊接接头，进行跟踪检验，控制钢筋的焊接质量。

④钢筋的加工、制作、成型,必须满足设计图纸和技术规范的要求。加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，符合设计、施工规范要求，端部不直部分应切去，保证每根钢筋顺直。每断面钢筋接头数不大于50%的钢筋数量。并尽可能地在加工场内加工成成品或半成品，到现场成型。钢筋的下料应搭配使用，减少下脚料，确保节约。

⑤加工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。

⑥盖梁的钢筋骨架片应单片在操作台（施焊台）上放大样，然后按样焊接（钢筋骨架采用双面焊焊接，其焊缝长度不小于12.5cm）、加工。可在现场绑扎成型或在加工场地整体成型后安装、就位。安装或现场成型时一定要吊中锤球，以确保盖梁钢筋整体骨架的中心与立柱的中心一致。安装或现场成型钢筋骨架前应按图纸和规范要求调整好预埋在立柱上的锚固钢筋。

⑦钢筋的下料长度计算，应注意减掉钢筋的弯曲伸长量，钢筋骨架整体成形前应先放出整体边缘线位置样，以防止加工、成型的钢筋骨架的外形尺寸超出设计值，造成模板支立不上或露筋或保护层厚度不足的现象。故钢筋骨架成型、就位后，要严格检查其垂直度、中心位置和骨架的外尺寸，不得超过规范允许误差，否则应立即返工。从而确保钢筋骨架竖向竖直、水平方向位置居中、不偏离设计中心、立上模板、保护层厚度满足设计。

⑧受力主钢筋的连接主要采用对焊，现场可采用搭接焊、帮条焊或电渣压力焊（绑扎搭接主要是直径在10mm以下的非受力钢筋，如箍筋圈等）。

钢筋对焊、搭接焊、帮条焊或电渣压力焊时，焊机的功率应满足钢筋直径的要求，电焊条应分别满足结构Ⅰ或Ⅱ级焊接的规格要求，电压应能满足工作要求。操作手均应有操作证，并经考核和试焊，合格后上岗。焊接钢筋接头的机械性能、焊缝长度、宽度（≥0.8d）、厚度和外观，应取样检验，必须满足规范要求。

⑨相邻主钢筋的接头间距不小于35d(d为钢筋直径)长度，且不小于50厘米。

⑩垫块用塑料定型产品，安在箍筋上，保证钢筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度不足的现象。

模板底模采用竹胶板，侧模版采用定型钢板，底模板在木料加工厂加工完毕后进行现场拼装，易装拆、刚度大、不变形、不漏浆，表面平直光洁，接缝严密，无错台。侧模模板使用前要进行模板打磨处理，并涂刷模板漆。

①模板使用前应认真检查平整度及接口情况，并加以整修，符合规范要求。同时进行认真的去污，并清理干净（用手抹不得有灰尘粘在手上），均匀涂抹隔离剂。为防止模板接缝处漏浆，接缝内加塑料泡沫。

②模板在现场组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，直至满足规范要求。

③在抱箍两侧连接板顶部的加劲板上横向放置3肢[22的槽钢。再在其上面垂直放置小方木，小方木的间距为20厘米，规格为8*10厘米；小方木上平铺竹胶作为底模的面板。

④待钢筋骨架绑扎、安装完成，检查合格后，支立侧模，模板设顶、底对拉，并配合模板自身型钢及拉缆风绳的方法防止整体变形。

⑤模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并及时填写自检记录表格，自检合格后报请监理工程师检查验收，合格后方能浇筑砼。

⑥在浇筑砼过程中，派专人负责实时监测，如发现模板在浇筑的过程中有超出允许偏差的可能应及时进行纠正，确保模板稳定性。

①浇筑前将模板内杂质、污物、污水清扫干净。当干燥时，应洒水湿润。

②混凝土的浇筑顺序为先浇筑一端立柱中心位置，然后向另一端逐步按照水平分层、斜向分段一次整体进行浇筑。

③混凝土运至现场后应随时检查混凝土是否拌和均匀、颜色是否一致、并不得有离析和泌水现象。否则应退回进行二次搅拌，二次搅拌不得任意加水，确有必要时应同时加入水和水泥，以保持原水灰比不变。二次搅拌合格后方可使用，二次搅拌后仍达不到要求的混凝土坚决不得使用。

④用吊机吊混凝土料斗至模板上口，打开料斗门混凝土入模。串桶出料口下面混凝土堆积高度不应超过1米，混凝土应分层下料，每层厚度30cm为宜，绝不能超过50cm，必须在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土。

⑤混凝土浇筑过程中，应防止骨料滑向一边，从而避免出现大石子包住钢筋或靠近模板现象的发生。

⑥采用插入式振捣棒振捣，确保砼的振捣质量。振捣棒先从距模板5～10cm处插捣，棒距以30cm为宜，然后自周边向中心振捣，每层振捣密实后方准再下混凝土。振捣采用两次振捣的方法进行，第一次先粗振（即大体均匀分部振捣棒，振捣时间相对短一些），第二次为细振（即粗振后的仔细振捣，应严格按要求施振）。采用两次振捣的目的是为了不使最后振的混凝土出现离析、泌水等现象，以便使浇筑完的混凝土外表面充分密实、光洁、无砂线、无水纹。浇筑过程中如发现混凝土出现离析、泌水等现象应及时将离析的混凝土和泌出的水（用棉纱浸出）清除出模。

⑦当混凝土浇到顶部施工顶标高时，应适当减小混凝土坍落度。加强振捣并多次抹压混凝土表面，以防混凝土表面出现干缩裂纹。浇筑时，混凝土浇筑速度不宜过快，否则会产生强大的侧压力，导致模板变形或破裂。

⑧混凝土的浇筑均应连续进行、不得随意中断。

⑨浇筑砼时应经常检测砼的坍落度，并制作砼试件，放入养生室进行标准养护，同时做好浇筑记录。

⑩混凝土浇筑完、初凝后在其表面覆盖湿养生布(塑料布或土工布)，防止混凝土表面开裂，终凝后再洒水，尤其应注意前期的带模养生。拆模后，及时检查盖梁的外观质量，出现砂线、水纹、气泡等时应及时修补、涂抹。之后再覆盖、洒水养护不少于7天。拆模时间按照规范或监理工程师指示办理。

5、后张法预应力砼空心板的预制

本桥需预制预应力空心板,采用后张法预应力工艺，砼标号为50#，施工工艺复杂，技术性强，质量要求严格。

底模平面尺寸为20m桥板，厚11cm，底部用砖砌6cm，上部浇筑5cm砼并磨成水磨石面，底模表面要平整光洁。

底模采用隔离剂，侧模采用定型组合钢模20m3套，根据设计图纸由专业模板厂定做;内模采用气囊20m共3套，并在气囊每隔1米加设一道固定筋，防止气囊上浮。

模板安装与钢筋安放协调进行，侧模板的安装，要防止移位和突出，作好加固支撑措施。固定于模板上的预埋件和预留孔洞（锚固、泄水孔等）尺寸，位置必须准确并安装牢靠，防止混凝土浇筑过程中走动移位。

模板安装完毕后，检验其平面位置、顶部标高、节点联系，合格后方可浇筑混凝土，浇筑时，发现模板有超过允许变形值的可能时，必须及时予以纠正。

5.3钢筋骨架的加工和制作

所有钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求，绑扎后不得有变形、松脱，底层用砂浆垫块控制保护层厚度，垫块与钢筋扎紧，交错布置，钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。所有使用的样板样架，均应认真地进行校核，钢筋的绑扎或焊接必须按合同文件或规范有关条款的规定进行。焊接后的钢筋表面，不得有裂缝和明显的烧伤，保证预埋件或预留孔位置正确，并采取必要的定位措施。先绑扎底板及腹板钢筋，然后铺设波纹管，密封好，以免水泥浆进入管内，沿板长方向0.5m设一道井字形钢筋架以利于固定波纹管。

波纹管就位后，进一步检查其位置是否准确牢固，及接头处是否绑牢严密，以防局部移位或漏浆。为保证钢筋保护层的厚度，在模板就位前绑扎高标号砂浆垫块。

对已安装好的钢筋及预埋件进行检查，符合规定要求后，浇筑混凝土。

合理安排劳力，对参加施工的人员进行技术交底，使其对各道工序的施工方法、质量要求，做到心中有数。

对砼拌和、运输和浇筑振捣所需的全部机具进行检修保养，并进行试运转。

按工程施工或质量控制的程序对以下的工序进行检验：

①检查钢筋数量、尺寸、位置和形状是否符合设计要求，检查锚垫板处的加固钢筋网的尺寸、位置是否准确，固定是否牢靠。

②检查波纹管的尺寸、外型、位置是否与设计相符，接头是否牢固，位置固定是否坚固。

③检查模板尺寸和形状的准确性及清洁、光滑和紧密程度，侧模支撑是否稳固，其结构与设计是否相符。

采用搅拌站拌合砼，严格按实验室提供的配合比进行拌合，以保证砼的浇筑质量。砼采用砼搅拌运输车运输，装载机上料，电脑配料机自动配料以确保配料的准确性。

①浇筑砼时，采用斜向分段，水平分层，浇筑的方向从板端开始至另一板端的方法，连续完成。

②采用插入式振捣器，不能漏振，同样也不能过振，在振捣过程中随时注意预埋件、预留孔的位置，避免在强烈振动下位移。钢筋密集处，辅以铁铲插捣，防止产生蜂窝麻面等不良现象，确保砼可靠的密实度。

③砼浇筑时，下料应均匀、连续，不宜集中猛投而发生挤塞。在灌注过程中，随机地检验砼的和易性（做坍落度实验），严格控制水灰比，不得随意增加用水量，保证砼质量。

④灌注完毕，即时整平收浆，待初凝后，顶面要拉毛，以利铺装砼与空心板紧密地结合为一体。

⑤每块板留有标准试块2组，养护28天龄期进行抗压试验，作为砼质量检验、评定的依据，并认真地填写好砼浇筑记录和其他原始记录。

预应力空心板钢绞线采用两端同时张拉，并严格地按有关规范执行。为了能获得准确的张拉力，构件不致于出现裂纹或翘曲，减少预应力钢铰线与孔道的摩擦，避免构件偏心受压过大，为此应对称于截面张拉，千斤顶拉力作用线应与预应力钢铰线的轴线重合，孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道，在张拉控制力达到稳定后，方可锚固。张拉时，预制板砼强度必须达到85%以上并连续养护7天以上，严格按张拉程序进行。施加预应力后桥板两端垫起10×10方木以使桥板处于简支状态，并用篷布覆盖。

张拉前应对预制件进行检验，包括构件质量、几何尺寸等，用通孔器检查孔道是否畅通，有无杂物，锚垫板的位置是否正确，空心板砼强度要达到设计强度的90%以上。

预应力筋下料长度既要满足使用要求,又要防止下料过长造成浪费。预应力筋下料长度的计算,应考虑预应力筋的品种、锚具形式、弹性回缩率、张拉伸长值、构件孔道长度、张拉设备与施工方法等因素,由于预制梁采用两端张拉,故每根钢绞线的长度按下式确定:

L=L0+2(L1+L2+L3+L4)

式中L0——构件的孔道长度;

L4——长度富余量;(一般取100mm)

③、预应力筋下料与编束

钢绞线的下料宜用砂轮切割机切割,不得采用电弧切割,因钢绞线为高强钢材,如局部加热或急剧冷却,将引起该部位的马氏组织脆性变态,小于允许张拉力的荷载即可造成脆断,危险性很大。

将下好的钢绞线放在工作平台上，每隔0.5m用22号铁丝按需要将几股钢绞线扎成一组,然后捆扎在一起，形成预应力钢丝束，编束一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根与根之间不得相扭，并铁丝扣向里,以便穿束时顺利通过孔道，编好束的钢绞线应标明所使用梁片的种类及孔号,以免用错。

本桥预应力板跨度较小，采用人工穿束，孔道内用气压清孔后，编好束的钢绞线端头用钢丝网包住穿入。

安装工作锚时：靠近工作锚段的钢铰线应平行顺直，锚板与垫板应对中，并且垂直于孔道中心线。另外工作夹片套在钢铰线上，用6分的钢管轻轻打入锚板孔内，打紧打平。

安装工作锚时，钢铰线不得相绞，工作夹片应涂石蜡，以保证卸锚灵活，夹片均匀，避免松紧不一；

b、张拉设备的选用及标准

施工时应根据所用预应力筋的种类及其张拉锚固工艺情况,选用张拉设备。

张拉设备应配套标定,以确定张拉力与压力表读数的关系曲线,标定张拉设备用的试验机或测力计精度,不得低于+2%。压力表的精度不宜低于1.5级,最大量程不宜小于设备额定张拉力的1.3倍。

钢绞线采用抗拉强度标准为fpk=1860MPa。

张拉设备的标定期限,不宜超过半年。当发生下列情况之一时,应对张拉设备重新标定:

千斤顶久置后重新使用。

压力表受过碰撞或出现失灵现象。

张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大。

预应力筋设计张拉力值Pj,张拉控制应力值бcon=0.75fpk=1395MPa

张拉程序:张拉开始0→初始应力10%Ók（划标线）→20%Ók→50%Ók→105%Ók（测定伸长量并持荷2分钟）→锚固，各钢束的张拉顺序严格按设计及规范要求进行。

d、预应力筋张拉伸长值计算

钢筋线张拉时的理论伸长值ΔL(cm)按下式计算:

ΔL=(P平·L)/(Ay·Eg)

式中P—预应力钢绞线平均张拉力(N);

L—预应力钢绞线的长度(cm);

Ay—预应力钢绞线截面积(mm2),取139mm2;

Eg—预应力钢铰线的弹性模量(N/mm2),根据设计、厂家及现场实验确定;

预应力钢铰线平均张拉力P平(N)按下式计算:

式中P—预应力钢绞线张拉端的张拉力(N);

X—从张拉端至计算截面的孔道长度(m);

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角这和(rad);

k—孔道局部偏差对磨擦的影响系数,取0.0015;

μ—预应力钢铰线与孔道壁的磨擦系数,取0.25;

对多曲线段组成的曲线束,应分段计算,然后叠加。

e、张拉施工前的其它准备工作

构件端头清理及钢绞线清理。

动力电源及照明电源的布置。

制药总厂施工组织设计张拉班组布置及安全技术交底。

工具锚、限位板、顶压器等配备及设备配套工具准备等。

待混凝土强度达到设计的85%时方可张拉，张拉时需控制张拉应力和延伸量。

清理锚垫板及钢绞线表面;

用挡板推紧工具锚夹片;

锚索施工工艺流程向千斤顶张拉缸供油,直至设计油压;

打开截止阀,让张拉缸回油锚固;

向千斤顶回油缸供油,活塞回程。