施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

中钢集团滨海实业有限公司年产8万吨镍铁项目

——厂区粗镍铁熔炼车间和精炼车间施工总承包工程施工组织设计

1本项目招标文件、国家现行验收规范与技术规程，六冶公司的有关质量和安全生产规定。

道路绿化工程施工组织设计和施工方案2.4建筑地基基础施工质量验收规范(GB50202—2002)

2.30钢结构防火涂料应用技术规范（CECS24）

2.48设备及管道保温保冷技术通则(GB/T11790.1996)

2.55《钢制低压湿式气柜》HGJ20517—92

2.56《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212—83

2.62《DTⅡ（A）型带式输送机设计手册》

3六冶公司相关规定和标准

3.1六冶公司质量、环境、职业健康和安全（GB/T－1900、GB/T－2400、GB/－2800）

3.2六冶公司企业标准（Q/LYG－01－2007）

4同类工程施工技术经验

厂区粗镍铁熔炼车间和精炼车间的全部建筑物、构筑物均坐落在海滩涂喷填的盐渍土地域，因此地下水位高，土壤含水率大，地耐力低，并对砼和钢筋及钢结构有中等或强腐蚀，给工程设计及施工带来一定的难度。

勘察期间测得场地地下水埋深约1.10～1.30米（以场地回填后自然地面为基准），水位高程约为1.35～1.65米，属第四系孔隙潜水，主要受大气降水及潮汐的影响，地下水位年变化幅度约0.5～1.00米。

中钢滨海镍铁一期工程位于渤海湾黄骅港开发区，粗镍铁熔炼车间和精炼车间位于主生产区的中部，全部建筑物、构筑物均坐落在海滩涂喷填的盐渍土地域，因此地下水位高，土壤含水率大，地耐力低，并对砼和钢筋及钢结构有中等或强腐蚀，给工程施工带来一定的难度。

粗镍铁熔炼车间由粗镍铁熔炼工段、矿热炉循环水、安全水塔、综合循环水及粗镍铁1#变电室、2#变电室、熔炼车间10kv配电室构成；精炼车间由转炉精炼工段、转炉渣处理工段等组成。

厂房采用钢框架结构，平面尺寸为174×48m，厂房檐口高度分别为22.500m和32.000m。宽48m（18m+30m），长度为174m，柱距为18m，24m。转炉精炼车间B~C轴线间5～14轴线区域，30m跨内设二台行车，行车起重量为Q=80/20吨桥式电动吊车，吊车跨度Lk=28.5m，吊车轨顶标高为17.200m，吊车梁采用18m、24m钢吊车桁架梁。厂房A～B轴线间5～14轴线区域安装电动起重机Q=10吨，Lk=12m。

转炉精炼车间屋面系统柱距为6m，采用吊车梁辅助桁架支撑钢柱，18m跨墙架柱立在18m钢吊车辅助桁架的1/3处，共两根，24m跨墙架柱立在24m钢吊车辅助桁架的1/4处，共三根。

在6.500m楼面铺设200mm厚耐热混凝土。在±0.000地面钢轨区域采用CFG进行地基处理，施工工艺采用长螺旋钻孔、管内泵压混凝土灌注成桩，要求处理后的复合地基承载力特征值为180kN/m2。

厂房屋面采用槽钢檩条＋压型钢板，外墙板采用槽钢檩条＋防腐节能板。

1.3转炉渣处理工段：

厂房采用门式刚架钢结构，平面尺寸为72×24m，厂房檐口高度为19.560m,厂房长度为72m，跨度为24m，柱距为6m，厂房设二台吊车，一台抓斗电磁两用桥式起重机Q=10/10吨，跨度Lk=22.5m，轨顶标高为16.000m，另一为吊钩桥式起重，起重量为Q=30/5吨，跨度Lk=22.5m，轨顶标高为16.000m，最大轮压位30t，吊车工作制为A6~A7。吊车梁采用6m实腹式钢吊车梁。厂房内▽±0.000平面47000×10000mm（外尺寸）区域内为转炉渣破碎区域，四周需设2m高挡墙。破碎区域堆积荷载为120kN/m2。挡矿板均采用钢筋混凝土结构。堆矿区域采用CFG桩进行地基处理，施工工艺采用长螺旋钻孔、管内泵压混凝土灌注成桩，要求处理后的复合地基承载力特征值为200kN/m2，CFG桩持力层为第6层粉土层，桩端进入持力层不小于1000mm。CFG桩桩径为¢400，混凝土强度等级为C20，桩长约16.5米。厂房内▽±0.000平面○6～○13轴线，○A～○E轴线（除去渣破碎区域）为冷却区，堆放装有转炉渣的渣包，该区域的堆积荷载为20kN/m2。堆载区域采用CFG桩进行地基处理，施工工艺采用长螺旋钻孔、管内泵压混凝土灌注成桩，要求处理后的复合地基承载力特征值为180kN/m2，CFG桩持力层为第4层粉土层，桩端进入持力层不小于1000mm。CFG桩桩径为¢400，混凝土强度等级为C20，桩长约16.5m。厂房内有支撑料仓平台采用钢结构，活负荷为：

▽±0.000～▽10.500m平台，轴线○2～○3，轴线○A～○B有大倾角胶带运输机,大倾角皮带廊采用H型钢。

在▽±0.000平面，○5～○6轴线间建Q=200kN的转运小车用轨道。轨道中心距离为1524mm。在每边宽出轨道1000m区域采用CFG桩进行地基处理。

在▽±0.000平面，○D～○E轴线间铺设磁性分选箱小车用轨道，轨道中心距离为1000mm。在每边宽出轨道1000m区域采用CFG桩进行地基处理。

厂房屋面采用槽钢檩条＋压型钢板，外墙板采用槽钢檩条＋防腐节能板。

1.4矿热炉循环水泵房

砼框架结构，48m×（9m+4.5m）檐高=6.5m,水池为36m×15m，泵房及水池挖深约5m；两跨屋面梁下有悬挂吊，泵房为PHC桩基础。

砼倒锥型水塔，高=46.9m；PHC砼管桩基础。

砼框架结构，PC砼管桩基础；泵房为40m×9m，配电室为15m×5m;水池为24.5m×12m；泵池深为4.2m；水池深为4.6m；最深处为5.2m；水池上安装2台冷却塔。

1.7粗镍铁熔炼1#变电室

砼框架结构，长×宽=36m×14m，檐高=20.1m，PHC砼管桩基础，保温屋面，加气砼墙，防滑地砖地坪。一层为电缆室，二层低配室，三层为电缆夹层，四层为补偿室，五层为渣处理循环水配电室。

1.8粗镍铁熔炼2#变电室

砼框架结构，（长×宽）27m×16.5m，檐高=13m，基础为桩基，加气砼墙，保湿屋面，防滑地砖，建筑面积=88492㎡；一层为配室，二层为电缆夹层，三层为低配室。

1.9熔炼车间10kv配电室

砼框架结构，（长×宽）27m×16.5m,檐高=17m，设电缆夹层部分，共为四层；一层安装变压器，低压柜，电容器；二层为电缆夹层，三层为变配室。砼PC桩基础，加气砼墙体，保温屋面，防滑地砖。

精炼主要设备位于精炼厂房的－及－跨的－轴线之间，布置集中。精炼车间设备最高位置位于30.9米以上，最低位于地面上，设备布置集中。施工时多工种、多高度、交叉立体作业，应合理安排施工顺序及人力搭配。精炼主体设备是精炼转炉系统的设备，核心设备是4台精炼转炉。其它设备还包含有储气罐、铸造机、粒化设备、扒渣机、颚式破碎机等。

精炼车间设备安装时，80T行车要在－跨立柱及行车制动梁形成后迅速进行，给后续的卸车及安装创造条件。

粗镍铁熔炼由粗镍铁熔炼工段、矿热循环水、安全水塔、综合循环水及粗镍铁1＃变电室、2＃变电室、熔炼车间10KV配电室等单位工程。粗镍铁熔炼主要的设备为两台48MVA圆型平顶全封闭式矿热电炉熔炼，每台矿热电炉采用三台16MVA的单相变压器供电。

粗炼设备主要位于粗炼厂房的－及－跨的－轴线之间，设备布置集中。设备最高位置位于40米以上，最低位于地面上。粗炼主体设备是粗炼系统的两套矿热炉系统设备。主要包含有两台矿热炉、出镍铁溜槽、料斗、悬挂起重机、开口泥炮机、炉底冷却风机、水泵、胶带输送机等。

设备的安装，可考虑主体设备先行安装，附属设备后安装；低层先行安装，高层后安装；大件设备先行安装，小件设备后安装的大致顺序进行。关联设备应考虑设备进场的难易程度，要方便后续设备的就位及后续设备的安装。

本工程包括：粗镍铁熔炼工段、矿热电炉渣处理、矿热炉循环水、安全水塔、粗镍铁熔炼1#变电室、2#变电室、综合循环水、电炉循环水、熔炼10KV配电室。电气安装分项工程主要有：10KV高压负荷开关、成套高低压开关柜安装、变压器安装、母线安装、配管及管内穿线、桥架安装、电缆敷设、接地系统及照明灯具安装等。其中矿热炉变压器（每台矿热炉三台16MVA单相变压器）是电气安装工程的重点，另行编制变压器安装施工方案。其它将按下下面技术要求施工。

2.3.1中钢集团滨海实业有限公司年产8万吨镍铁项目—厂区粗镍铁熔炼车间管道安装，是该工程一个重要组成部分，管道主要分布在粗镍铁熔炼车间的七个生产工段中，在为各种设备提供循环冷却用水、矿热电炉等设备生产过程中排放烟尘的收集处理、设备液压及润滑用油的输送、提供生活给排水等方面起到了重要作用。

第三章项目管理部及机构设置

为确保优质高效地完成招标工程的施工任务，我司将充分发挥大型企业综合性实力强，施工经验丰富的优势，挑选具有类似工程施工经验优秀管理人员组建项目管理班子，保证现场各项施工管理工作到位。施工管理严格按照项目法施工，实行项目经理负责制的管理体制，以项目班子为核心，组建施工队伍，配备先进的机具、设备，以科学的手段、先进的技术、优质高效地完成本工程。

为满足工程需求，我公司专门成立中钢工程项目经理部，委派具有丰富的现场管理经验和施工实践经验的注册一级资质建造师担任本项目经理部经理，并相应的配置一套强有力的管理班子，各专业人员具有中级以上技术职称占60%以上，3年以上实际工作经验工程技术人员为100%。主要管理人员均持证上岗，重点岗位安排技术好、管理好、经验好、业务能力强的具备大专以上专业人员担任负责人，所有岗位全部实行岗位责任制和目标管理。

第二节项目部组织机构图

第三节项目经理部主要组成及其管理职责

按照项目需要配备项目经理1人，项目副经理2人（生产和后勤各1人），项目技术负责人2人，专业工程师10人，专业技术员16人，质检员6人，安全员4人，预算员、材料员、试验员、资料员各4人，施工员15人。各管理人员均为我公司在册职工，对业务熟练，工作负责，具有较高的施工管理经验。

2.1.1认真贯彻执行“百年大计、质量第一”的方针、政策和技术政策、技术法规及公司各项管理制度。

2.1.2代表公司全面履行工程承包合同规定的责任,负责协调同业主、设计、监理、监督站等方面的工作关系,贯彻公司质量方针,确保实现工程目标。

2.1.3对工程的安全生产、文明施工全面负责管理，组织落实安全技术管理的各项措施，组织职工学习安全技术规范标准和安全操作规程;遵守各种安全技术制度，并带头组织安全检查，提出整改或改进措施并实施。

2.1.4对工程的工期、质量进行全面管理，组织施工人员学习技术法规、施工技术操作规程及技术标准，及时对工程难点进行研究，对工程的施工工期及质量进行控制和改进。

2.1.5对施工人力进行协调,对职工睦邻关系的调解,解决职工的具体生活困难。

2.2项目技术负责人的职责

2.2.1严格遵守和贯彻各项技术及安全规章制度,对工程的质量以及工程的安全生产负直接责任。

2.2.2配合项目经理协调同业主、设计、监理、监督站等方面的工作关系,贯彻公司质量方针,确保实现工程目标。

2.2.3组织职工学习安全技术规范标准和安全操作规程,对安全技术及操作规程进行讲解交底,认真落实施工组织设计中的安全技术措施,并随时检查实施情况。

2.2.4组织对工程工期、质量及施工方案中技术措施的落实，负责对职工的技术及规程的交底及培训,做好各工序的技术复核和检查督促和交接班工作，对工程存在的质量问题进行落实整改，做好工程技术内业资料及建档工作。

2.2.5负责QC（质量管理）小组的开展,运行工作,做好QC活动记录,协助项目经理组织中间验收,隐蔽验收工作，负责工程任务书的签发,交底和验收。

2.3.1认真遵守和贯彻各种技术及安全规章制度,负责实施项目经理和技术负责人下达的各项指标。

2.3.2做好工程各工序的技术复核以及对职工进行安全技术交底,及时协调各工序施工,解决施工中的具体问题。

2.3.3做好工程成本核算工作及材料供应计划。

2.3.4做好各项指标检查工作并对相应问题采取措施整改落实。

2.3.5对工程内业资料进行整理、管理归档工作。

2.4.1认真执行公司的质量检查的条例规定,对工程质量进行预控,督促落实工作目标。

2.4.2对工程使用的材料质量进行检查。

2.4.3对工程各分部、分项工序进行检查,做好各工种的自检工作,对工程存在质量问题进行分析,制定措施,督促落实，通知有关人员对隐蔽工程的验收。

2.4.4建立质量台帐,协助施工员做好内业资料及建档工作。

2.5.1认真贯彻执行劳动保护、安全生产的方针、政策、法令、法规、规范标准，做好安全生产的宣传教育和管理教育等工作。

2.5.2落实安全技术措施,掌握安全生产情况,调查研究生产中的不安全问题,提出改进意见和措施,并对执行情况进行督促检查。

2.5.3组织安全活动和安全检查,安全设施的验收,把检查的情况向及时项目经理汇报。

2.5.4做好新工人、特殊工种工人安全技术培训、考核发证工作。

2.5.6做好安全内业资料,及时进行工伤事故分析及调查处理。

2.6.1严格按试验操作规程进行材料的检验和试验，作出合格或不合格的正确结论，并对试验的质量和结果负责。

2.6.2做好试验全过程的原始记录，填写有关质量凭证及卡片，对试验过程及上报的数据负责。

2.6.3严格按照检验、试验规程进行检验或试验，无证及无关人员不得参与操作。未经校正合格的仪器设备不得使用。

2.6.4发现质量问题做好记录，保持现场，及时上报。

2.6.5现场试验员须持证上岗工作，会同材料员取样，并联系复检，取回报告交项目经理部。

2.6.6按规定制作试块，养护、送检、取回试验报告。

2.6.7负责协助检查进货材料是否检验、标识，无检验、无标识的不得使用。

2.7.1努力提高业务水平，参加工程投标工作，提高编制工程预算的质量，取费应注意合法、有理、有据，能经得起审价、审计的考验。

2.7.2熟悉施工图纸，配合有关人员编制施工形象进度计划，按生产进度计划做好每个生产阶段的施工预算，及时开出施工任务单和耗料计划单，并以此指导项目生产，确保施工定额制度的顺利进行。

2.8.1负责技术部提出的材料计划接收、传递。

2.8.2掌握工期进度和主要材料的进场时间及需用量，督促公司物资公司及时供应。

2.8.3严格材料进场验证，保证验证计量器具有效。

2.8.4材料进场按现场阶段性平面布置图一次到位，按规格要求堆码整齐、标识醒目。

2.8.5负责料具的保管，发放，耗用，核算,为工程竣工决算提供有效依据。

2.8.6进场钢材、原材及有特殊要求的材料复验委托。

2.8.7按物资公司授权负责现场急需物资的采购。

2.9.1负责做好文件收发、归档工作，负责公司成员考勤管理、公司日常行政管理，负责经费报销工作。

2.9.2对项目经理交来竣工工程档案整理、归档、保管、便于有关部门查阅调用。

2.9.3负责公司文字及有关表格等打印。

2.9.4做好与有关部门及外来人员的联络接待工作。

2.9.5保管公司合同印章，对工程合同盖章登记，并对工程合同留存一分备案。

第四章48MVA矿热炉设备安装方案及技术措施

第一节矿热炉部件安装现场的存放

粗炼关健的设备是矿热炉，而且直径较大，施工难度较大。它的施工质量与整个系统的正常运行关系重大，因此将矿热炉的施工单独作为一个章节叙述。

1矿热电炉构成：上料系统、炉壳、底梁、炉底吹风系统、炉盖、短网、从短网到电极的供电装置、导电装置、升降压放装置、极心圆直径调整装置、液压系统、水冷系统、出铁溜槽、出渣溜槽、烟道及烟道阀、出铁场集排烟、铁口开堵机、堵口机和电极糊加料钟组成。设备体积较在，分体到货和安装。

2电炉炉体由21件炉底固定板、6件炉底板盖板、6件炉底活动板和24件炉侧壁板构成。炉底固定板最大尺寸6.0米×2.3米×0.04米，最小尺寸1.7米×2.3米×0.04米。炉底板盖板尺寸为尺寸7.9米×1.23米×0.01米，炉底活动板尺寸为尺寸9.35米×2.5米×0.04米，每件炉侧壁尺寸为9.25米×1.45米×2.15米。安装电炉的工程量中，主要是炉侧壁（或称炉壳）和炉盖的安装，附属内容较易进行。

3本工程场地有限，高空作业多，多工种交叉作业难以避免，施工时必须制定合理的施工方案和安全技术措施。

本工程工程量大，工期短，为保证工期，必须组织好施工队伍，采取交叉配合和流水施工。

矿热炉系统零部件到货后，在方便施工的条件下，尽可能存放在能够避雨的地方，并在较重的部件下铺上枕木。现场必须存放在位置较高的地方。若没有避雨的条件，施工时现场又比较泥泞，要在存放处地面上铺上一层200mm厚的碎石，堆放区域四周设雨排水沟。夏季要防止曝晒在阳光下，对贵重敏感部件、搭设防晒防雨凉棚。设备存放卸货后，要用帆布进行遮盖。存放点应有灯光，并安排专人进行看管。

对于到货的成片的矿热炉侧壁，拟先行制作一个炉侧壁存放的胎具，直径和设计的炉侧壁直径一样，以消除存放时炉侧壁产生永久性变形及对组对结果造成的影响。炉侧壁存放胎具如下图所示：

所有到货的设备部件卸货后，要用帆布进行遮盖。存放点应有灯光，并安排专人进行看管。

矿热炉侧壁及其它部件现场的存放位置详见平面布置图：

现场布置及水平运输见“粗炼矿热炉运输及安装现场布置示意图”

第二节矿热炉部件制造及安装误差的消除

对每一到货矿热炉零部件，均应有监理和业主的参与下，按设计及规范的要求进行详细检查并作出记录。所作的处理必须经监理和业主的授权。设备到货后，应按照安装图纸和包装单清点部件是否齐全，检查各部件配合面有无锈蚀，油漆有无脱落，并采取相应的补救措施。

壳体及其它部件运低现场后，需作几何尺寸等检查，作出详细的记录，并经监理及业主的同意进行处理。

1炉体几何形状和尺寸检查

1.1壳侧壁几何形状和尺寸应符合下列规定：

1.1.1壳体高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。

1.1.2侧壁铅垂的允许偏差，不应大于侧壁高度的0.4%，且不大于50mm。

1.1.3侧壁的局部凹凸变形，不应大于13mm。

1.1.4壁板内表面半径的允许偏差为(19mm。

1.1.5壁板上的工具卡焊迹，应清除干净，焊疤痕应打磨光滑。

1.1.6炉体底板到货后，局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

2在运输和施工中产生的各种表面缺陷的修补，应按监理及业主要求进行修补，并应符合下列要求：

2.1深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应进行打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。

2.2缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨光滑。

3到货设备存在的焊缝缺陷，也要进行修补。焊缝缺陷的修补，应符合下列要求

3.1焊缝内部缺陷返修后，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。

3.2焊接的修补，须严格执行原焊接工艺进行，修补长度不应小于50mm。

4同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时。须经施工总工批准。

5.对矿热炉钢包车的检查：

5.1对刚进场的钢包台车设备必须按照图纸要求及冶金设备安装工程施工及验收规范进行检测：钢包车以纵横向中心线极限偏差均为±2mm；在工作位置时，支撑面的标高极限偏差为±2mm，水平度公差为0.5/1000。

5.2钢包车4个行走轮的对角线偏差在±5mm内。

5.3施工人员必须对安装好的钢包车轨道进行检测。其具体要求如下：

钢包车轨道的纵向中心线极限偏差为±1mm，纵向水平度公差为0.5/1000，轨距极限偏差为+0.20mm，标高极限偏差为±2mm，同一截面两轨道高低差不得大于1mm。

第三节矿热炉部件水平运输及垂直吊装方案

矿热炉的本体安装实际上主要是矿热炉炉壳的组对。安装由于电炉的直经较大，炉壁较厚，到货的每片侧壁较重，需用汽车吊进行吊装。组对及安装受到较多限制。为保证安装及运输的顺利进行，炉壳的进场及安装要在屋顶封闭之前，安排在炉体基础施工完并达到规定的强度，经基础沉降观测合格后即迅速进行。

2.1.1.安装施工前，应与土建施工部门进行设备基础的交接验收。

2.1.2交接时，必须具有土建的质量证明书、测量记录及其他施工技术资料。

2.1.3基础上的标高基准线、纵横中心线标注应准确明显。

2.2施工措施根据炉体尺寸，曲率半径，制作壁板胎具一套。

2.3.1.1拚装装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等脏物清理干净。不得在炉壳上随意焊接其它物件，应尽量减少工卡具点数量，工卡具点使用好后即行拆除，拆除时不得损伤母材，钢板表面的疤痕应立即打磨平滑。

2.3.1.2炉壳环形底板组装：壳底环形板铺设前，应划出中心线，对称铺设各拼板。拼板铺设用吊车进行吊装就位，底板拼板全部铺设完毕后，对底板按图纸要求进行全面检查，合格后进行底板焊接。

2.3.1.3炉侧壁组装：壁板组装前，应对壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止锤痕，在已经焊好的环形底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以罐壁内径为准，外径为罐壁板半径再加20~30mm左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.8~1.0m各点焊一定位角钢。

2.3.1.4壁板上部第一带板在底板上进行组装，围板采用45t吊车配合进行。

2.3.1.5构件拼装好后，应及时安装；如暂不能安装，则应在专用胎具上放置整齐,防止变形，并标识清楚。

2.3.2炉侧壁的组装要求

2.3.2.1相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。

2.3.2.2壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。

2.3.2.3组装焊接后，在底圈壳壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。

2.3.2.4.其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3‰；壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行；壁板组装时，应保持内表面齐平。错边量应符合以下规定：

a.纵向焊缝错边量不应大于1.5mm；

b.环向焊缝错边量，任何一点的错边量均不得大于3mm。

2.3.3组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，炉壳壁板的角变形要小于或等于10mm。

2.3.4组装焊接后，炉壳壁板的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，炉壳壁的局部凹凸变形要小于或等于13mm。

3.1本矿热炉炉底是是六块活动板组成，每块尺寸为9.35米×2.5米×0.04米，每块重量4.1吨。基础验收合格后，在基础上确定炉体的具体方位，划出“十”字中心线，作为炉底铺设的基准线。在基础上划出各底板的位置线，然后开始炉底铺设。炉底板从中心向四周逐张进行铺设。

3.2炉底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。焊接严格按焊接工艺的规定进行。弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。边缘板剩余焊缝的焊缝，应在炉壁施工完毕，炉底与炉侧壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。

3.2考虑到后面炉侧壁吊装施工的需要，炉底完成焊接并检查合格后，可将大活动炉底与周边的环形板进行点焊固定，防止施工过程中大活动炉底滑动。待炉侧壁施工完成后，用手动磨光机磨去点焊点即可。

4矿热炉侧壁的垂直吊装

我公司具有丰富的大型类似工程的施工经验和多种施工方法，如垂直吊装法液压顶升倒装法、倒链倒装法。从安全、质量、工期等方面考虑，以及根据本炉体的特点，拟采用倒链倒装法施工炉侧壁的组对。焊接采用手工电弧和自动焊焊接。

4.1倒装法施工的过程描述：施工准备→炉底→炉底板防腐→基础验收→罐底无损检测→最上层圈炉壁板组对及炉壁板内焊缝打磨、表面修磨→包边角钢组焊→设置中心伞架、环梁→背杠、窗口处倒装立柱及倒链安装（其余立柱待顶圈炉壁板提升后安装）→上数第二圈侧壁安装、纵缝焊接→顶圈侧壁提升→组对、焊接顶圈与第二圈侧壁环缝及纵缝内口→组对、焊接上数第三圈侧壁、打磨、表修第二圈侧壁纵缝及环缝→提升第二圈侧壁→组对、焊接第二、三圈侧壁之间的环缝及第三圈内口→组对、焊接第四圈侧壁、打磨、表修第三圈侧壁纵缝及环缝→……→组对、焊接底圈侧壁、罐内所有焊缝打磨光、表修完→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→炉侧壁划线、检查、开孔（若有）、配件、附件安装→沉降观测→清扫。

4.2关键胎具准备：在炉部内距炉壁500mm左右的同心圆上均布40个10t倒链，倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用φ219×10钢管制成，高3.2m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用δ=25mm钢板制作而成。在每圈炉壁下端用背杠加固，背杠用δ40厚的钢板滚弧制成。用龙门卡具将背杠与炉侧壁固定在一起。在倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及炉壁上，达到提升炉壁的目的，倒链可同步提升，也可单独提升。

倒链提升示意图见下图：

倒链起升应集中控制，同步进行。每提升600mm左右，应停下检查倒链是否同步，上升受力是否均匀。如无不同步，或受力不均情况，即可继续提升。如出现倒链起升不同步。受力不均，则应分别单独控制调整滞后倒链，使其与其它倒链处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。

倒装立柱应对称均布，距炉侧壁的距离应以倒链与起吊吊耳基本在一铅垂线上。立柱安装必须保证垂直，如与炉底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用∠90×7角钢制作。斜撑之间的夹角及斜撑与炉底的夹角均以450为宜。对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。

背杠分若干节制作。背杠安装时，在将背杠大致分为四等分的位置用四个25t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在炉壁上，然后用龙门卡具将背杠与炉壁固定在一起。背杠用千斤顶顶紧的四个位置应避开倒装立柱。背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。

4.3顶圈炉侧壁安装炉底焊接完毕，且无损检测合格后，安装顶圈侧壁板。顶圈侧壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝，内侧纵缝焊接完后打磨至与母材平并按设计要求及规范要求进行NDT检查，结果必须合格。

4.4第二圈至底圈壁板安装

4.4.1每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。

4.4.2在顶圈侧壁板内侧下口100mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴炉壁，再用龙门卡具将背杠与炉壁固定。

4.4.3吊具准备完毕后，围上第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈炉壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。

4.4.4提升前先将倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时倒链应由专人进行指定控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。如果倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。

4.4.5提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用导链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。然后安装其余倒装立柱，共40根，每根立柱挂10t倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。同时对炉侧壁内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打磨和表修；按设计图纸、规范的要求进行NDT检查，结果合格后方能进行下道工序。

4.4.6在第二圈炉侧壁板外侧安装第三圈板，围板组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈侧壁板一样，重复上述检查，提升第二圈侧壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到炉壁全部安装完毕。

5炉盖型钢骨架及炉盖板组装

5.1炉盖上部是吊架，但在安装组装前应在底板中心部位用型钢设立临时支架，支架应有足够刚性，中心圆架的中心应与底板中心重合，为了安全起见应增设中间支架。临时支架如下图所示。

5.2组装程序：炉盖在包边角钢、槽钢加强圈、临时支架安装完毕后，在支架顶部安装结构中心槽钢圈梁，并与支架点焊固定。然后在中心圈梁与顶部壁板间安装径向支撑工字钢梁，径向支撑工字钢梁安装后，进行径向支撑工字钢梁间环向支撑工字钢梁安装，所有工字钢梁安装焊接完毕后，在其上铺设炉盖板，并点焊、焊接。炉盖板焊接完毕后，方可进行临时支撑的拆除。

5.3炉盖安装前，应检查包边角钢的半径偏差，其允差为(19mm；

5.4炉盖应按画好的等分线对称组装。

1炉壁焊接施工技术措施

1.1.1施焊前，要作好焊接工艺评定。

1.1.2从事施工的焊工，必须具有相应钢材类别、组别和试件分类代号的合格证。

1.1.3焊接材料应设专人负责保管、烘干和发放工作，焊材的烘干和使用严格按规定进行。

1.1.4焊工要配备性能良好的保温筒，烘干后的焊条必须放置在保温筒内，随用随取。

1.1.5焊工在焊接过程中，必须按照评定合格的焊接工艺进行焊接。

1.1.6出现下列任一焊接环境，如无有效措施，不得焊接：

雨天或雪天手工焊时风速≥8m/s相对湿度≥90%

1.2.1焊接材料选用广东边防大厦塔机拆卸施工方案，对于板厚大于13mm的对接焊缝选用E4315焊条，板厚小于13mm的对接焊缝选用E4303焊条。浮顶、炉底的焊接选用E4303焊条。

1.2.2定位焊及工卡具的焊接工艺与正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm，间距宜为300mm，引弧和熄弧均应在坡口内。

1.2.3坡口形式：炉壁纵缝当((12mm时，为双面坡口。当((10mm时为单面坡口，炉壁横缝当((8mm时，为单面坡口，当((6mm时，不开坡口。

1.2.4清根要求：双面焊的对接头在背面焊接前用砂轮清根，清除焊渣及缺陷。

1.2.5焊接层次要求：板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊2遍DB4401／T 17-2019标准下载，接头应错开。

炉底的焊接：采用隔缝分段退焊，中幅板焊接时，先焊短缝，再焊长缝，弓形边缘板焊接时，先焊外缘300mm焊缝，其它焊缝应在大角缝焊接后，收缩缝焊接前焊接。收缩缝的焊接应一次焊完。多名焊工均匀分布，并沿同一方向施焊，初层焊时，采用分段退焊。

大角缝的焊接在壁板全部焊缝焊完后施焊，先焊内侧后焊外侧，由数名焊工均匀分布沿同一方向焊接。