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6.7桥梁工程施工方案与施工方法

6.7.1本标段桥梁工程简况与特点

渝怀线土建工程十四标段,共有四座桥梁。黄草乌江大桥和下塘口乌江特大桥，设计为高墩大跨（见下表）而被列为本标段重点工程。

3、明珠花园A、B型落地式脚手架施工方案(附计算书)四座桥梁设计简况如下表

中心里程DK216+378，全长399.75m，孔跨布置1X24m简支梁+（96+168+96）m连续刚构，主墩圆端薄壁空心，墩高分别为48m、50m，墩台基础为钻孔桩。

中心里程DK238+294，全长703.85m，孔跨布置3X24m+3X32m简支梁+（72+128+72）m连续刚构+6X32m+2X24m，主墩双壁圆端实体，墩高分别为54m、56m，墩台基础类型：钻孔桩、挖孔桩、明挖扩大基础、挖井基础，连续刚构梁顶宽11m，底宽6.3m，梁高8.8—4.8m。

中心里程DK216+852，全长158.70m，孔跨布置2X24m+3X32m简支梁,墩身设计为双柱刚架墩，墩身最高为18m，墩台基础类型:挖孔桩、明挖扩大基础。

中心里程DK237+470，全长573.06m，孔跨布置17X32m简支梁,墩身设计为多线刚架墩，墩身最高为43m，墩台基础类型:挖孔桩、明挖扩大基础。

四座桥梁的工程特点如下表：

主墩位于江边，汛期不能施工基础。江面不能设便桥。需要架设缆索吊运输和起重。江岸陡峭，河流湍急，施工难度较大。均有高墩大墩梁施工。

跨山谷桥梁，汛期江水倒灌，横向较宽。

普通跨山谷桥梁，基础下有溶洞。

6.7.2施工安排与施工工期

6.7.2.1人员机具配备

本标段计划投入三个桥梁队担负四座桥梁的施工，桥梁一队担负两座跨乌江桥的连续钢构施工，计划投入150人；桥梁二队和桥梁三队分别担负黄草段和下塘口段桥梁下部施工，桥梁二队计划投入120人，桥梁三队计划投入320人。由综合队负责铺轨及上碴整道。

主要机械配备情况如下：

6.7.2.2施工顺序

进场后，尽快完成便道、便桥、水、电等临时工程的施工，缆索吊、混凝土输送泵、混凝土拌合站等设备要尽快引入，为施工创造条件。黄草乌江大桥和下塘口乌江特大桥两主墩的基础施工会受到汛期洪水的严重影响，要首先开工，而且必须在本年度的枯水期内完成基础施工，两座桥主墩墩身也要施工到乌江洪水位以上，以保证连续刚构的施工不在受洪水的影响。

6.7.2.3施工工期安排

6.7.3黄草乌江大桥施工方案和施工方法

黄草乌江大桥全长399.75m，孔跨布置为1X24m简支梁+(96+168+96)m预应力连续刚构，线路以500斜交角跨越乌江，桥位处乌江较为狭窄，江两岸地势陡峭，江面宽约100m，水流湍急，常年通航。

该桥在DK216+540处与319国道立体交叉，对外交通较为便利；但从319国道至1#、2#、3#墩及0#台的施工便道，修筑十分困难，过河摆渡也较为不便。

2#、3#主墩为直径2.0m钻孔桩，墩身为圆端形空心墩，高度分别为48m、50m，其他墩台为直径1.5m的钻孔桩，实体墩台。

桥下基岩为灰岩和砂岩，表层有厚度不等的卵石土，除主墩外均有小型溶洞，溶洞内有填充物。

6.7.3.1施工方案

利用枯水季节，完成主墩基础的砼墙防水围堰，在围堰上设置钻孔平台，潜水钻成桩，承台的开挖也在围堰内进行，这样在一般水位的情况下，基础施工不会受到影响。其他墩台基础在主墩的钻孔桩完成施工后陆续开工，施工过程中注意岩溶地质。承台大体积混凝土灌注采用预埋冷却水管降温法施工。

2#、3#墩拟采用操纵简便的液压式自升平台翻动模板进行施工，1#墩、0#台、4#台采用脚手架作模板支撑和操作平台施工，模板采用拼装式钢模。

梁部0#段施工采用墩身预埋牛腿，墩顶搭设托架，立模灌注；在0#块梁顶拼装挂蓝，利用挂蓝悬灌施工标准段，满堂支架施工边跨不平衡段，合拢边跨，最后利用吊蓝合拢中跨。

6.7.3.2现场临时设施布置

本桥沿纵轴线设置3X500m缆索吊作为主要的物资起重和过江运输设备，每组最大净吊重15吨。

计划在怀化岸4#台后路基范围内设拌和能力为25m3/h的拌和站一座，拌和站左侧设置钢筋加工棚；重庆岸也设拌和站一座，因场地限制，备料少，混凝土施工时，缆索吊及时运输供应砂石料，以保证正常施工。混凝土输送泵两台，完成混凝土的生产和运输。

在怀化端挂接一台315KVA变压器，采用网电，现场备两台250KW发电机作备用电源。变电、配电房设计为20m2。

在江两岸各修建200m2净化水池一座，施工、生活废水经净化水池净化后，排入乌江。

6.7.3.3人员、机具、材料的运输、起重方法

鉴于黄草乌江特大桥的地形和工程情况，对于人员、各种机具、材料的运输、起重方式综合考虑如下表:

输送泵沿栈桥至墩顶和悬灌梁段

经栈桥至施工电梯、过江时采用渡船

挂篮机具、过江砂石材料

根据该桥现场施工条件，决定采用设计推荐的缆索吊机施工方案，设置一幅3X500米固定式缆索吊机，缆索吊机采用三组主索，三个跑车，三组主索组合起吊或单组起吊，采用三抬一、二抬一或单组起吊的的形式吊运材料及设备，单组最大吊重15t，承重后的主索最大垂度25m，主索塔高50m。

缆索吊机的总体布置见图。

主要由以下部分构成：缆索吊机的塔架，主索，牵引索，起重索

3缆索吊机的安装顺序：

4工程数量见图中工程数量表

塔吊、施工电梯的底座安装在主墩的承台上，每隔15米的高度在墩身安装塔吊附墙。（见平面布置图）

6.7.3.4基础施工方法与施工工艺

在施工前，各墩台的放线定位必须精密测量，反复核对，确保位置准确无误；要提前规划基础施工的废弃物（如弃碴、泥浆、混凝土砂浆等）的处理，以防造成江内污染；还要注意基础施工时，边坡局部失稳。

1　主墩的桩基砼防水围堰的施工

利用枯水季节在平整后的基岩上浇注混凝土围堰，根据基础施工时水位确定砼防水围堰的高度，砼防水围堰平面尺寸根据承台的尺寸确定，围堰内径应满足承台施工。混凝土围堰的壁厚1米，配构造钢筋，围堰底部要嵌固到地基基岩上，嵌固深度2米，从而保证围堰能抵抗住江水的冲刷。

(2.0M钻孔桩的钢护筒内径采用2.3M，壁厚10mm。由于河床为裸露岩面，需先用大号冲击钻头冲击形成坑槽后，再埋入护筒，护筒周围回填混凝土。护筒在制作车间用卷板机卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设15cm宽的钢带，护筒底加设50cm宽的钢带作为刃脚，护筒在加工厂分段制作，一般每段长度2—4m，在现场再接长，钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过1/100，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。

平台搭好后，即开始埋设护筒。首先在平台上精确测量，定出桩的纵横向轴线，然后将护筒吊起，下放着床，并悬挂锤球测量其倾斜度，以保证不大于1%，护筒依自重座在基岩面上并临时联结到平台，下部用混凝土围护。

首先安装钻机、泥浆泵的电缆，均接入配电箱，便于操纵。

冲击钻进时应注意的事项：

⑴为防止钻头掉入孔中，应在钻机上加焊吊环，系一保险钢丝绳通过钻孔外吊挂。

⑵电缆和进胶管上应标明尺度，便于和钻杆上所标尺度相校核。

⑶钻进时随时注意护筒口泥浆面标高，以免因水头不够而发生坍孔事故，要有足够的备用泥浆。

⑷定时（一般一小时）从泥浆池中捞取钻渣样，与地质资料比较，并做好钻孔记录，记录与地质资料间有明显不符时，立即向监理工程师报告以便及时处理。当钻孔深度接近孔底时，注意捞取岩渣，特别是按柱桩设计的两个主墩，请监理工程师判断并确定嵌岩深度和孔底标高。

本桥钻孔桩深度较大，要选用优质泥浆。泥浆采用机械搅拌。

钻进过程中，泥浆处理要细水长流，按循环周期加入，发现问题及时处理。

钻孔采用泥浆池和沉淀池形成泥浆循环。钻渣运到弃渣场，泥浆回收利用。

在孔深达到设计标高后，采用抽浆法清孔，将钻头提起离孔底20—30cm，采用较高的转速转动钻头，一边继续气举反循环，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充储浆池内净化后的泥浆，一直至孔口泥浆达到规范要求，然后拆除钻机，准备下放钢筋笼。

钢筋笼加工在钢筋制作场内进行。按10m左右分节,分节长度视钢筋长度和起吊能力决定，并尽可能的大，以减少安装时的焊接时间。钢筋架的保护层通过在螺旋筋上穿入厚5cm、直径14cm的圆形25号水泥砂浆块来保证，砂浆块按竖向每隔2M设一道，每道对称穿入4—6个布置，最后按设计需要安装和固定检测管。

钢筋笼制好后将一根桩的所有钢筋笼运至墩旁，用缆索吊吊起下放。当最后一道加劲箍筋接近孔口时，在主筋上焊接吊环，并用工字钢从吊环内穿过，钢筋笼通过工字钢支承在护筒上，再吊起第二节钢筋笼使它们在同一竖直轴线对齐焊接，焊好后抽工字钢，割去吊环，下放钢筋笼。如此循环，使钢筋笼下到设计标高为止。最后用8根同直径的钢筋把钢筋笼接长固定于护筒上。

钢筋笼安装好后，即下放灌注砼的导管及除渣管至孔底。由于钢筋笼下放时间较长，在浇注砼前需进行二次清孔。方法是开动空压机向孔底送风，采用气举法通过除渣管将孔底沉渣吸出，以达到孔底沉渣厚度小于规范要求。经监理工程师检查合格并签证后，拆除除渣管，即进行水下砼灌注。

导管采用壁厚10mm的无缝钢管制造，内径30cm，底节长度7M，标准节长度2M，接头为凹凸型的快速接头构造。导管使用前要按1.5倍孔底水压进行水密性试验，以保证砼灌注过程中不漏水和爆裂。

漏斗和储料斗用8mm厚的钢板和型钢加工而成，其容积按确保首批砼使导管埋入1.0m以上计算。

对于如此长大的砼灌注桩，施工前一定要做好充分的准备，采取切实可行的措施，保证水下砼灌注顺利进行。应注意以下几点：

⑴所有机械设备要认真检查，使其处于良好状态，关键设备还要有备有数量。

⑵搅拌首批砼前，可往漏斗内先注入一定数量的砂浆，灌注时起到润滑导管的作用。

⑶测量人员工作必须认真细致，记录好砼灌注数量复核砼深度，经常测量砼顶面标高，每次测量时沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度必须满足要求。

根据设计资料墩身承台所处地质为页岩和灰岩，基坑底部开挖尺寸与基底平面尺寸一致，采用爆破切槽开挖；，灌注混凝土。0#、4#台的基坑地质为碎石土和砂粘土，开挖需放坡，开挖到承台底标高后，视基础积水情况设集水井及时排除基坑内的水，在承台底满灌10厘米的C10素混凝土封闭。承台混凝土的数量较大，施工时要采取一些措施避免水泥水化热的影响，如降低水灰比，采用“双掺”工艺，减少水泥用量；用水化热低的矿碴水泥，用冷水冲粗骨料，布置降温循环管及利用夜间施工等措施。

6.7.3.5墩身施工方法与施工工艺

为保证施工质量，大桥2#、3#墩拟采用操纵简便的液压式自升平台翻动模板进行施工，1#墩采用脚手架作模板支撑和操作平台进行施工。模板均采用自制的大块钢模。

一、自升平台翻动模板结构

液压翻模由平台、液压提升设备、顶杆和套管、吊架、模板等部件组成(结构见附图)。

由纵横梁、步板、栏杆、扶手等杆件组成。是安装吊架、千斤顶的支承结构及堆放材料、工人作业的主要工作场地。平台随千斤顶的爬升而提升。

由液压千斤顶、操纵台、高压输油管、分油阀及限位器组成。是平台提升的动力设备。

顶杆用φ48×3.5无缝钢管制成，是整套系统的支撑部分，自重和荷载通过它传递给墩身。套管采用φ63.5×4钢管，用于回收顶杆。

用于提供拆装模板及混凝土养生所需的作业面。吊架分活动式与固定式两种，活动吊架在收坡机构作用下可沿辐射梁移动。以减小平台的工作面积，增加平台的稳定性。

模板在墩身高度方向分三层，每层高1.5M。圆端部分模板采用特制的曲面钢模，分三块拼成半圆，直线段由固定段和收坡段组成。每层模板采用两道横箍，通过对拉螺栓与内模固接。模板的翻升由倒链滑车完成。

包括配电盘、混凝土养生用浇水管、安全网等。

二、设备进场注意事项：1.液压设备各部件性能应良好并有备用量，密封圈等易损件有备件。2.配套机械设备性能应良好，易损耗件应有备件。3.供电为外用电源时必须得到保证，并有备用发电机。4.根据翻模施工要求，建立健全各项规章制度。5.各种预埋件应按桥墩设计与施工的要求提前预制，并根据安装顺序、部位与数量统一制表编号。

首先应清理基顶，在模板安设位置用沙浆找平，待钢筋作业完成后用脚手架一次性架设两层模板，并预留顶杆安插孔道，然后灌注砼，终凝后在其上组装平台和液压设备，待施工至6M高时安设吊架，栏杆和安全网，至此翻模进入正常工作循环，作业时，模板翻升、接缝凿毛、绑扎钢筋、灌注砼和提升平台等项工作是循环进行的，其间穿插平台对中调平、接长顶杆、混凝土养生及埋设预埋件等项工作，直至0#段梁体下端为止，最后利用缆索吊将翻模拆除。拆除顺序按“先下后上，先外后内”的原则进行。施工步骤详见墩身施工工艺流程图。

墩顶实心段采用预埋牛腿进行施工。翻模平台提升就位后首先安装外模，同时拆除翻模内吊架和模板，利用型钢搭设实心段封底平台，型钢支撑于预埋牛腿上，在其上铺设50mm厚木板做封底模板，绑扎钢筋，然后灌注砼。

6.7.3.6连续刚构施工方法与工艺

本桥主跨为三跨连续刚构，采用悬臂现浇法施工。在两主墩顶部各搭设托架立模灌注梁部0#块，在0#段梁体上拼装挂蓝，利用挂蓝悬臂对称灌注施工各梁段，形成T构，边跨不平衡段满堂支架施工，最后依次合拢边跨、中跨。

通过预埋在墩身的牛腿、拆装式桁梁拼成0#块施工托架，每侧3组I40工字钢做分配梁，（见托架方案图）。0#块设计高11.5米，圬工量大，模板大部分使用钢模（部分是挂蓝模板），钢管架支撑内模。

0#块是连续梁受力集中、复杂的部位，也是梁体最容易开裂的部位，而且0#块结构复杂，钢筋稠密、预应力管道纵横交错。所以0#块的施工尤其要注意以下几个方面：第一托架必须有足够的刚度、强度、稳定性，以能承受各种荷载；为消除支架的非弹性变形和预留弹性变形量，灌注混凝土前要对支架进行预压，预压荷载的大小和分布规律应和支架实际承受的施工荷载相接近，并观测支架的弹性变形量。第二为防止梁体混凝土终凝后因支架的变形而开裂，除了提高灌注速度外，还要预压支架，使支架的变形提前产生，随着混凝土的灌注，等荷载释放预压力。第三要防止在施工过程中碰坏、压瘪预应力管道，电焊烧坏预应力管道，要防止混凝土漏震、少震。

当墩身施工到托架预埋件的位置时，安放预埋件并完成托架桁梁的拼装后，再进行墩身的施工。墩身施工完成后,待砼达到设计强度,通过承台上的预埋件利用千斤顶和预应力钢索预压托架。托架构造见示意图。

0#节段外侧模板采用挂篮外模和0#段钢模，内模为组合钢模；底模为竹胶组合板。模板利用缆索吊一次安装到位，并调整好立模标高。

①为了减少高空作业，保证模板精度，内模、洞孔模、端模及外模支架尽量在岸上拼装。

②模板拼装场必须平整密实，水平放置的模板不许上面走人或堆放重物，吊运过程中不许与其它物体碰撞或跌落地面。

③砼对箱梁内模有上浮力作用，为防止内模移动，在内模与底模，内模与外模之间增设拉杆。

　　本箱梁构造钢筋复杂，为加快安装速度，保证网格的间距，部分细筋分别在岸上焊成网片或骨架，然后吊装。待箱梁底模和一侧的外模板框架安装好后，便进行钢筋安装，其顺序设计如下：

　　①安装底板下层钢筋网片

　　②安装底板上层钢筋网片、底板上下层钢筋网片间用钢筋垫起焊牢，防止人踩，保持上下层钢筋网的规定间距。

　　③腹板钢筋骨架插入底板上下层钢筋网中，然后绑扎下倒角的斜筋和最底层纵向钢筋。

　　④腹板钢筋骨架内安装波纹管道，固定网片。

　　⑤安装顶板和翼缘板下层钢筋网片。

　　⑥安装顶板管道定位网片，顶板锚头及螺旋筋、波纹管。

　　⑦安装顶板上层钢筋网片，用钢筋焊在上下网片间使网片保持规定的间距。

　　钢筋施工注意事项：

　　①锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。保证垫板与管道垂直。

　　②钢筋网片起吊要采取措施防止钢筋网片变形。

③适当加强管道固定网片，防止管道固定网片变形变位。

④先绑扎底板和腹板钢筋，顶板钢筋在内模就位后才绑扎。

　　波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣，要进行抗折、抗压试验。

0#段预应力管道密集，在安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装，定位钢筋间距不应大于0.5M，安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中。竖向筋为一端锚固，另一端张拉，在安装波纹管时连同精扎螺纹钢筋一起安装就位，严格控制竖向筋的纵、横向位置，以便锚固挂篮轨道。

安装时，必须用铁丝将波纹管定位网片与主筋绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管连接必须用套管旋紧，保证有15～20cm的相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度。　

箱梁砼设计为C50，预应力施加不得低于C40。采用同一大厂水泥，粗细骨料选择要严格。为加速施工进度，根据场地条件，砼的运输采用泵送和缆索吊相结合的方式。

　⑵砼试件的制作及取样

　　砼梁的强度和弹性模量主要依靠试件来实现，并以此作为箱梁施工挠度控制计算的主要依据，因此必须重视试件的制作。在每个梁段砼取样之前必须进行试模检查，对不合格的试模禁止使用。试验员应在砼生产过程中根据要求从搅拌好的砼中取出一部分装入试模，并振捣，使之均匀密实。

　　梁段灌前，必须高度重视检查工作，检查合格后填写《模板工序施工质量检验评定表》，并经技术主管签认后方可开盘，重点检查以下几项：要检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序；检查无误后，需用水冲洗后，始准灌注。因梁体高，而且阶段长，所以底板、腹板的混凝土从顶板预留的天窗经串桶滑入模内；腹板要有四层不同高度的窗口，以保证混凝土入模后自由下落的高度满足规范要求。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注砼”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。

　　①捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。

砼浇注完后，应立即用沾湿的草袋或草帘盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持草袋湿润。拆模后应对砼表面洒水养护，洒水养护时间见表：

当环境温度低于＋5℃时,不得对砼洒水。梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

　　①浇注腹板时，应把进料口两连用卸料板盖住，避免砼溅在顶板上，使顶板出现蜂窝。腹板与底板相连的倒角部分，振捣时会引起翻浆，要特别注意加强振捣，底板砼浇筑完成时，应立即加盖板封闭。

　　②吊斗不得直接卸漏在钢筋网上，防止砼集中冲击钢筋和波纹管。

　　④捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。砼入模过程中,应随时保护管道不被碰瘪,未振完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将砼塞入管道下方。

　　⑤试验人员应时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。

　　①预应力钢绞线和高强精轧螺纹钢筋的进场检查

首先，进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单。其次，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂，油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验（见锚具进场要求）。

②张拉机具和锚具的进场要求

　　　包括油泵是否是正常使用、储油量是否满足要求等。

　　在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：

　　①钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

　　　②按设计预应力钢束编号编束。编束后用18~20#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。

　③中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。

钢绞线在张拉前需做锚口摩阻、纵向管道需做管道摩阻试验以测定实际情况与设计是否一致，如有偏差则调整张拉力，使钢绞线锚下控制应力与设计相一致。预应力的张拉采用双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核。

　钢绞线的张拉程序如下：

　　　①检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度80%且龄期3天以上，方可进行张拉。

　　　②检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。

　　　③清洁锚垫板上的砼，修正孔口，绘出锚圈安放位置。

　　　④将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，为减少摩阻损失，采用两端同时张拉。

　　　⑤钢束张拉时先单根预张拉，吨位为控制吨位的10%，使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。

　　　⑥锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。

⑦钢绞线的割丝采用用砂轮锯切割。

　　横向预应力钢束的张拉工艺同纵向预应力的张拉。需注意的是其张拉顺序为：先张拉中间束，后拉两边束。

　　每节段的竖向预应力钢筋的张拉，应注意最后一束需留至下一节段完成后方可张拉。　

对于长束(大于60M)和长曲线束(大于50M)，在其中间和最高点位置要设置压浆通气管道。通气孔可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面400～600mm，通气孔在施工时要用木塞塞紧。

②在张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚。封锚水泥浆抗压强度不足10Mpa时，不得压浆。

　　③用压力水冲洗孔道。并用压缩空气排除孔内积水。

　　④压浆顺序应先下后上，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。

　　⑤出浆孔在流出浓浆后即用木樽塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。

⑥压浆完毕后等待一定时间，一般0.5～2小时，拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。

具体步骤见预应力施工工艺流程图：

安装托架、预压→支立底模、外模板→绑扎底、腹板钢筋→安装底、腹板预应力管道→安装内模→绑扎顶板钢筋→安装顶板预应力管道→封端模→灌注砼→养护→张拉预应力筋

按设计要求，各T构从1#块开始进行悬臂对称现浇施工，各梁段一次灌注，平衡施工。本桥使用的菱形挂篮具有外形美观，受力明确，变形小，操作安全，移动方便，并且施工作业面大等特点。本挂篮创造了五天半施工完一个梁段的好成绩。另外，使有国内先进的线型控制软件，进行线型控制，能确保证合拢精度小于2cm。

本桥挂篮按适用最大梁段重2000KN设计，设计为无平衡重自行式菱型挂篮，自重60吨。菱型挂篮由主构架、底模架、前上横梁、行走及锚固系统等组成。结构简图见附图()。

　　①主构架是挂篮的主要承重部分，由两片桁架及联接系和门架组成。均采用栓接。

　　②底模架是由前后横梁，底模纵梁和底模构成一个平台，前横梁设4个吊点，后横梁设3个吊点。

　　③前上横梁联接于主构架前端的节点处，约一半的梁段和底模的重量通过吊带传递给它。

　　④走行及锚固系统由轨道、钢轨、前后支座(后支座为反扣轮)、手动葫芦等组成。

　　这种挂篮走行方便，前后作业面开阔，不影响后续施工作业。

以0#段作为挂篮的起步梁段。利用缆索吊在其上拼装，按走行及锚固系统→主构架→前上横梁→底模架的顺序安装好两套挂篮，将外模从0#段拖出，调整好挂篮的底模和内外模板的标高。

首先在梁段顶面找平并测量好轨道位置，铺设垫枕和轨道，然后脱模，将底模用倒链滑车吊挂在外模走行梁上，松开主构架后锚，用倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动至下一节段预定位置并重新锚固在轨道上。安装后吊带，将底模架吊起。其次在该梁段上安装外侧模走行梁后吊架，然后解除1个前一梁段上的后吊架，移至该梁段预留孔道安装好，再解除另一个。走行梁就位后调整好外模板和底模标高，内模在底板和腹板钢筋绑扎完成后才拖出，最后封端模。

利用缆索吊吊着外侧模移至岸上拆除。

用缆索吊吊住底模前后横梁，徐徐下放至船上运走。

　　③合拢段不用的内模、内走行梁，在合拢段施工前拆除，可从两端梁的出口拆除。

　　⑤主构架可用缆索吊吊至岸上，分片拆卸。

　　⑥拆除轨道及钢（木）枕。

①挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，随时进行安全检查。

　　②现场技术人员必须随时检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。

　　③施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。

　　④灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧，且三处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。

　　⑥Ｔ构两边要注意均衡作业。砼灌注对称进行，挂篮移动时，两边距离差不要大于40cm，移动速度应缓慢，不大于10cm/min。

⒉钢筋、预应力和混凝土施工

标准段的钢筋、预应力和混凝土施工详见0#段施工方法。

标准段悬灌施工工艺流程图

四、边跨不平衡段、合拢段施工

根据设计的不平衡段的长度，处理相应的支架基础。首先将要处理地表土清除40cm，夯实，挖成台阶，铺20cm碎石，夯实，灌注C20混凝土条形基础，用拼装式桁梁架设满堂支架。上铺工字钢作为分配梁（见边跨不平衡段施工支架图），并通过基础上的预埋件利用千斤顶和预应力钢索进行预压。立模灌注混凝土（模板、钢筋、混凝土施工工艺见0#块施工工艺）。

边跨不平衡段施工工艺流程图

处理基础→拼装支架→预压→安装支座→支立底模、外模板→绑扎底、腹板钢筋→安装底、腹板预应力管道→安装内模→绑扎顶板钢筋→安装顶板预应力管道→封端模→灌注砼→养护→张拉预应力筋

2.边跨、中跨合拢段施工

合拢段的施工必须遵守低温灌注、又拉又撑（刚性锁定）这两个原则。利用梁体钢束临时张拉一定吨位将边跨不平衡段和T构拉结，顶撑是在梁顶底板顶面设置反力座，通过焊接将型钢与反力座固结。刚性锁定可以避免因温度变化而引起的合拢口间距的明显变化，完成合拢段的刚性锁定后，选择一天中温度最低时灌注混凝土，新灌注的混凝土在气温上升的环境中，以受压状态达到终凝，从而预防合拢段混凝土的开裂（见锁定示意图）。

合拢边跨时在两个T构的中跨端进行压重，重量按设计要求配置，然后前移挂篮，利用边跨挂篮的外模、底模作边跨合拢段的外模、底模，模板通过精轧螺纹钢筋锚固于既有梁体上（见合拢段施工示意图），进行刚性锁定，解除边墩支座锁定，绑扎钢筋，安设直线段内模，灌注砼。

边跨合拢段施工完成后，进行中跨合拢段施工。利用中跨挂篮的外模、底模作中跨合拢段的外模、底模，模板通过精轧螺纹钢筋锚固于既有梁体上（见合拢段施工示意图），进行刚性锁定，绑扎钢筋，安设直线段内模，灌注砼。

合拢段混凝土等级高于梁体混凝土一个等级，以便能及时张拉预应力束；灌注应在一天中气温最低的午夜进行，并要在4小时内灌完。使用微膨胀混凝土，膨胀剂的掺量应通过试验确定。同时应加强合拢段砼的养护工作。

五、刚构连续梁的线形控制及动静载试验

箱梁在施工过程中，其挠度变化处于动态变化过程中。其标高在悬灌过程中受到梁段自重、预应力张拉、施工荷载、温度变化以及砼的收缩、徐变等因素的影响，在合拢过程中还受体系转换的影响。因此，如何在施工过程中，控制梁体的立模标高，保证梁体的线形，是连续刚构施工中的一个重点内容。

在本桥施工中我们拟采取以下几点进行控制

根据梁段的结构和施工顺序和工艺，对梁体进行时段划分，对施工过程中影响挠度的数据输入计算软件，对预应力混凝土结构进行弹性分析和时效分析，对悬臂现浇法施工的结构从开始到竣工整个过程中任一时刻的结构内力变形情况进行计算，从而计算出每一节段的标高。另外考虑挂篮结构的弹性及非弹性变形，确定施工时的理论立模标高。

从箱梁2#节段端部开始，每个断面在顶板上设置三个观测点(中线、腹板两侧100厘米处)DGJ32／J16-2014-江苏省住宅工程质量通病防治标准.pdf，用以观测各节段端部标高变化量，测量时间分别为(按施工顺序)：①浇筑节段砼前。②浇筑节段砼后。③纵向预应力束前。④张拉纵向预应力后。⑤移动挂篮前(指即将进行下一节段作业前)。

测量数据经严格复核后，报线型控制小组(由设计、监理、施工三方组成)跟踪电算，以定出下一节段立模标高。

施工测量应选在每天清晨日出之前，不允许在高温、强光和大风等情况下进行。要定人、定仪器、定时进行观测，避免由于施工荷载和桥面杂物的不平衡引起测量数据的不准确。

通过每个阶段测量结果和计算结果的比较，分析产生误差的原因，修正计算参数，为下一节段的施工提供出合理的立模控制标高。

为了检测施工质量，并为设计和科研单位提供一手资料，在桥梁施工完成后，以不同荷载和速度的机车车辆对桥梁进行动静载试验。

6.7.3.7施工进度计划

6.7.3.8劳力、机具、材料投入

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