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XXXX国际机场航站区扩建工程

高架桥工程第二施工阶段

隧道湿喷聚酯纤维混凝土施工工艺（方案）XX集团第三工程公司XXXX机场

2工程概况和主要工程数量表 2

2.6气象水文地质特征 3

2.7主要工程数量表 4

3.1.1临时工程准备 5

3.1.2技术准备 6

3.2施工队伍部署 7

3.3施工机械、设备安排 7

3.4总体施工顺序 8

4总体施工方案及施工工艺 10

4.1总体施工方案 10

4.2.1旋挖钻机 12

4.2.2旋挖钻机成孔施工工艺 12

4.2.3施工异常预案 21

4.3施工技术管理责任制 24

5质量、安全、环保水保、文物保证措施 25

5.1质量保证措施 25

5.1.1组织保证 25

5.1.2思想保证 25

5.1.3制度保证 25

5.1.4经济保证 27

5.1.5技术保证 27

5.2安全保证措施 28

5.2.1组织保证措施 28

5.2.2制度保证 28

5.2.3安全技术措施 30

5.3环保、水保措施 31

5.3.1建立健全施工环保、水土保持保证体系 31

5.3.2施工环保措施 32

5.4文物保护措施 33

6.1冬期施工的准备工作 35

6.2混凝土工程冬季施工措施 35

6.3钢筋工程冬季施工措施 36

6.4冬季施工技术管理 36

7.2主要技术组织措施 37

XXXX国际机场航站区扩建高架桥工程第二施工阶段施工图纸。

XXXX国际机场航站区扩建高架桥工程第二施工阶段施工合同、地质勘探图。

（3）国家、交通部现行的有关施工验收规范、强制性标准。

（4）国家、辽宁省政府、XX市等地方政府颁布的相关法律、法规、文件、精神等。

（5）进场后进一步对施工现场进行详细、全面的调查后所获得的较为详实的现场资料。

（6）我单位类似工程的施工经验和现有的施工水平。

2工程概况和主要工程数量表

为连接T2、T3航站楼二层与地面道路之问的交通，需修建高架桥以及相关联的匝道桥。为施工与交通组织方便，整个高架桥工程分为两个施工阶段。第一施工阶段为T2航站楼前至现状机场路的高架桥及引道；第二施工阶段为除第一阶段之外的所有高架桥、匝道及引道。

第二施工阶段包括T3楼前高架桥大桥部分、T2与T3间左匝道、T2与T3间下匝道、T2与T3间右匝道桥等4部分。T3楼前高架桥主桥部分桥梁总长547米：T2与T3间左匝道桥梁总长205.87米；T2与T3间下匝道桥梁总长160米；T2与T3间右匝道桥梁总长243.892米。

设计车速：高架桥段为30hm/h

道路结构使用年限：15年

人群荷载：3.5kpa

设计车道：主桥桥梁单向8车道

T2与T3间左匝道单向3车道

T2与T3间下匝道单向2车道

T2与T3间右匝道单向2车道

最小平曲线半径：51m

高架桥最大纵坡：3.5%

桥梁设计安全等级：一级

桥梁设计基准期：100年

勘察场区位于XXXX国际机场，横跨机场路。

场区地形起伏较大，孔口标高最大相差4.55m.。场区地貌类型为浑河老扇叠加新扇。

依野外钻探揭示，本场地地层除上部耕土外，其下为粘性土、砂类土、风化岩。地层从上至下描述如下；

⑤层强风化岩：黄褐色、灰褐色，坚硬。中粗粒结构，矿物成分已显著变化，风化裂隙很发育，手捻可碎。该层大部分钻孔未穿透，课间厚度3.4m～17.0m；可见层底埋深33.5m～70.0m。

⑥层中风化玢岩：棕紫色，很坚硬状态。锤击不易击碎，用镐难挖，岩心钻可钻进。粒状结构，结晶发育，ROD指标较差。为软岩至极软岩。本次勘察未穿透该层，最大揭露厚度12.5m，最大揭露深度60.0m。

2.6气象水文地质特征

勘察期间在钻孔深度内见地下水，地下水的类型为粘住土中的上层滞水和砂类土中的潜水（具有承压性)，上层滞水水位为4.8m－12.1m，标高为44.35m－52.3m；潜水水位为19.7m～22.9m，标高为34.54m－36.3m。该地区地下水的补给方式主要有大气降水补给和地下水径流，排泄条件主要有大气蒸发、地下水径流。根据XX地区经验，上层滞水水位受季节影响较大；地下水潜水水位变幅为1.0～2.0m。

本桥桩基工程主要工程数量见下表：

Φ57mm(t=3mm)

200(t)/49890(m)

3.1.1临时工程准备

为满足施工需要需修建的临时工程有：施工便道、临时供电、临时供水、临时通讯、钢筋加工场等。

现场临时工程计划于2011年12月中旬全部完成。

3.1.1.1施工便道

施工场地充分利用原有便道来作为运输道路，场地内没有既有道路的，采用建筑碎石渣填筑临时道路，道路宽6m，对目前场地内占用我方桥桩位的便道进行道路导改。

3.1.1.2临时房屋

现场临时生活及办公房屋采用彩色活动板房，生产房屋根据使用性质分别修建，钢筋加工暖棚等采用钢结构框架进行修建，尺寸为40m(长)*20m（宽）*4m（高）。

3.1.1.3施工用电

本工程附近电力供应充足，电网覆盖面广，施工用电均考虑利用场地内既有变压器。拟在主桥桥位南、北两侧各接入一个315KW变压器供施工使用。同时配备300KW发电机一个作为备用电源。与施工便道平行布置临时供电主电缆，通过配电箱将临时供电支线架空牵引至施工现场的各个场所。

3.1.1.4施工用水

北端桥位场地施工用水从既有T2航站楼前消防栓接入，南端桥位场地施工用水取自中建八局给水管线进行接入，并在南、北两施工现场各设蓄水池一个，在生活区及沿施工便道布设供水管路，所有供水管路均埋入地面冻结深度以下，外漏管道采取保温材料覆裹，满足工程施工及日常生活的需要，经水质化验合格，符合施工及生活的使用要求。

3.1.1.5施工通讯及网络

3.1.2.1测量放线

根据设计院提供的交桩资料对导线点、水准点进行复测，并将复测成果报批，根据审批后的成果资料加密布设导线控制网，控制该桥的测量放样工作。导线控制网的测设精度满足要求，控制桩的埋设要设在前后通视且不易被扰动的位置，并采取混凝土包裹牢固。

在开工前完成该桥的贯通测量，对各主要坐标点认真做好防护、记录、计算，测量无误后，整理成正式资料。

3.1.2.2图纸会审

3.1.2.3技术交底

根据设计要求备齐所需定型图、参考图及各种相关资料。施工前由总工程师组织施工技术部对工程队技术人员进行技术交底和岗位技术培训。

技术交底的内容包括：图纸要求、施工工艺、质量标准、操作方法、安全细则、环保要求、施工规则要求、施工顺序、工种间的配合、预埋件位置、结构物尺寸、标高、测量桩橛及水准点等。

3.1.2.4地下管线调查

进场后根据业主和监理提供的地下管网图纸组织人员进行地下管线探测，在每根桩施工前都要确认下方无管线后方可施钻，发现问题及时与监理和业主沟通，对占用桩位的地下管线及时上报处理方案进行改移，对无法改移的地下管线及时与设计单位沟通，采取相应措施解决。

根据工程进度计划编制详细的季、月物资需用量计划，超前准备充足合格的各种施工用材料，提前订货加工，同时严把材料关，防止不合格材料进场而影响工期。

地材就近购置，施工时充分利用当地的运输力量以进行材料的运输工作；钢材及商品砼采用业主同意使用的国家大型企业生产的产品。各种材料经试验合格后报监理工程师审批后方可使用。

配置1个专业施工队伍，负责本桥桩基础施工，具体工作内容如下：

施工队伍配置及工作内容等情况一览表

旋挖钻7台、挖掘机2台、吊车5台、电焊机15台、调直机3台、切割机3台、弯曲机3台

负责该桥桩基成孔、钢筋加工安装、砼浇注施工

施工队伍投入劳动力计划表

施工队伍投入的劳工力人数(人)

3.3施工机械、设备安排

根据本桥基础工程的施工任务及施工计划安排，我们拟定投入以下施工机械设备进行施工，主要的施工机械设备及计划进场时间见下表。

主要施工机械、设备供应计划表

根据总工期安排，结合实际情况，拟定桩基开工时间为2011年12月10日，桩基施工总工期安排为：2011.12.10～2012.2.29

按一根桩进行计算，从施工准备到混凝土灌注完成的计划时间安排如下：

施工准备、护筒安装：0.5小时

每台旋挖钻机每天可以完成3～4根。

T2与T3之间左、下、右匝道桥

4总体施工方案及施工工艺

结合本工程的地质情况，本工程桩基较为适合旋挖钻机成孔施工，与普通的循环、冲击等传统方法成孔方式相比，可大大提高成孔速度、成孔质量，对该工程而言，又可降低大量排浆造成的环境污染和对地质的影响。据此，结和我单位的设备状况，本工程桩基全部选用旋挖钻机钻孔、孔口埋设钢护筒、视土质情况采用泥浆护壁；砼由商品拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运输，导管法灌注水下砼。

钻孔桩工程施工工艺框图如下：

钻孔桩主要采用大孔径旋挖钻机施工，旋挖钻机具备以下优势：

1、成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。

2、环保特点突出。采用泥浆护壁，与传统的循环钻机相比，旋挖钻机也可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆，泥浆用量要少的多。

3、行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。

4、桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态。

基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，结合本工程的地质情况，该工程桩基成孔采用旋挖钻机施钻。

4.2.2旋挖钻机成孔施工工艺

①开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，桩基工程施工图及图纸会审纪要。

②施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的调查资料，每个承台下钻孔桩施工前提前安排挖掘机配合人工挖探坑，确保不影响现场的施钻工作。

③主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，并对所需的材料做材料的试验检验。

由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,钻机就位前对场地要清除杂物，换除软土并进行平整碾压的处理,保证场地地基有一定强度防止钻机沉陷。

合理布置施工便道，保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位，方便钻渣的及时外运。

③合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。

旋挖钻机、泥浆泵、混凝土搅拌运输车、装载机(钻渣外运)、自卸汽车（钻渣外运）、吊车、电焊机、导管、护筒等。

钻头选择：为保证钻孔的进尺和成孔的质量、安全，在钻孔前根据设计地质柱状图，选取钻具如下：对一般性地层采用斗筒式钻头，当进入强风化岩使用旋挖斗筒有困难时，可以先使用螺旋钻将土层钻松，再利用斗筒钻具钻进。

采用全站仪测放桩孔的位置，根据定位点拉“十”字线钉引出四个控制护桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中扰动。

检查、维修钻机各部位，一切正常后，利用其自行装置缓慢行走至桩位处，同时用装载机将所需钻头运至钻机旁。

由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。钻孔桩施工顺序见《钻孔桩施工顺序示意图》，桩孔的施工顺序为1→1’→2→2’→3→3’→4→4’

采用旋挖钻机钻孔进行开孔时，在正式施钻前须进行护筒埋设。

护筒用厚度10mm的钢板卷制，其内径比桩径大20CM。用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至要求深度后，用钻机的副卷扬将护筒吊起放入孔内，根据“十”字护桩将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，并用适宜的粘土将护筒周围回填夯实。

在护筒就位的过程中，应保持护筒顶面高出地面30CM为宜,以防孔口坍塌和地表水流入孔内。中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行随时调整，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。

护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录。

当土层潜水丰富，土质较差易坍塌时采用泥浆护壁。旋挖钻机成孔时无需泥浆循环和悬浮钻渣，泥浆的作用仅为护壁，配制时选用黏土、纯碱、高岭土配制泥浆。依据验收标准及施工规范的要求，根据类似工程的施工经验，对泥浆的配合比、泥浆性能指标要求如下：

为防止泥浆对周围环境的不利影响，废弃泥浆必须外运弃置于弃土场；严防地表水流入桩孔内，桩孔开挖后应采取措施防止施工用水和雨水流入基坑内。

钻碴要及时运出工地，现场应防止水土流失，达到环境保护的要求。

钻孔过程中应随时检验泥浆比重、含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，以保证成孔速度和质量；随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆采用泥浆泵排至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中，封底前为防止泥浆外溢，将泥浆泵悬于孔内2m深处并预先将孔内泥浆抽出2m。

1、旋挖钻机的设置及调整

施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，实现钻杆平稳同步起立。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂和对中。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。对中通过钻头底部中心钻齿的尖部与护桩交出的桩位中心确定，两点处于同一铅垂线上的偏差在验收标准允许偏差范围内即为对中完成，对中后采用钢板尺进行复测，做好钻机就位的偏差记录。

将钻头慢慢下落到地表高程时，通过电脑复位按钮将深度显示仪调整为零，以便钻进过程中跟踪钻孔深度。然后再将钻头放入护筒(护壁)内，正向旋转开始钻进。

选用斗筒式钻头钻进时，当钻斗提出孔外移至机侧以后，继续缓慢上提钻斗，利用动力头下的挡板将钻斗上的顶压板的顶压杆下压，通过与顶压杆相连的连接杆件将钻斗的底盖打开卸落钻渣，钻渣卸落完后，再将钻斗下落至地面，正旋关底盖复位。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔应连续进行，因故停钻时，应注意保持孔内泥浆比重，经常检查桩孔周围地表土的变化情况，防止孔壁坍塌。钻孔完成后，应尽快浇筑混凝土，防止空孔时间过长造成坍孔事故。

地质情况记录按相应地质的相关表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的标高位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度。

采用掏渣法进行清孔，成孔后利用旋挖钻机掏渣钻斗进行掏渣，保证桩底沉淀层厚度符合设计及验标要求，在水下砼浇筑前，应复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进行二次清孔，满足沉渣厚度要求后，立即灌注水下混凝土。

钻孔达到设计的钻深后，且经过对照，地质与原设计无异常情况后，提前通知监理工程师以便终孔时立即进行测量孔深，该孔深为无沉渣的实际钻深。进行孔内清孔工作，将孔底沉淀钻渣清干净。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

清孔完成后进行成孔检测，对桩孔平面位置通过护桩拉线进行复测，对孔径、孔深、倾斜度、沉渣厚度的检测采检孔器、测锤法等，确保成孔质量达到验收标准的要求。

采用检孔器、测锤法简易法检测时应符合以下要求：

⑴检孔器采用Φ22钢筋制作，要有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，同时制作必须规则，减少周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。对于1.5m的桩径，检孔器外径取1.48m，长度为6m，对于1.2m的桩径，检孔器外径取1.18m，有效段长度为4.8m。

⑵孔径检测：在钻孔成孔后，采用吊车将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，利用护桩放样中心点，通过吊绳进行检孔器对中。检孔器对中后，上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其它外力。如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底(检孔器系有测绳)，则表明孔径能满足设计桩径要求。如果在自重作用下不能下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻至满足设计桩径要求。

⑶竖直度检测：当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒(壁)顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度，如右图所示。

式中：K—桩孔竖直度，%

H—检孔器下落深度，m

式中：e—护桩放样中心点与吊绳偏差值，m

h—吊点到护筒顶高度，m

根据以上公式进行桩孔竖直度的检测，为保证检测的精确性，可视情况对H/2、H/4等处进行检测，计算相应孔深的竖直度。

1、钢筋必须按照不同的钢种、等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立材料标识牌进行标识。钢筋在存放过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋露天堆置时，应垫高并加覆盖，其标准应符合物资储存的要求。

钢筋进场后，应和项目部试验人员联系做力学性能（屈服强度、抗拉强度、和伸长率）和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准规定和设计要求。同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批进行抽检，不足60t也按一批计。经试验各项指标均合格后方可使用。

2、钢筋骨架在钢筋加工厂分段制作，在运至现场后用吊车吊入孔内，并在孔口进行直螺纹对接或搭接焊接。钢筋所有检验结果均应符合现行规范的规定和设计要求。连接套筒应有出厂合格证，一般为低合金钢或优质碳素结构钢，其抗拉承载力标准值应大于或等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.20倍。套筒表面要标注被连接钢筋的直径和型号。

3、按设计要求进行桩基检测管安装工作，每根桩均放置三根声测管，声测管安装时，管内必须灌水，防止堵管或漏水，同时为了防止浇筑砼时造成赌管，需采取相应措施进行临时封口。

4、钢筋骨架用QY25吊车起吊，第一节放入孔内，在钢筋笼内穿入型钢，临时支承在护筒口外侧的支墩上，再起吊另一节，对正位置连接后逐段放入孔内至设计标高；根据钻孔桩设计高程确定固定钢筋长度和固定点，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在钢护筒外的枕木支墩上。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行下放。

下放至末段钢筋笼时要对钢筋笼定位，在末段钢筋笼最上端设四根定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，以保证钢筋笼的标高满足设计要求，在顶部箍筋下至孔口时，在该箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下放至设计标高后，根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋点悬挂于横担在孔口的两根I12工字钢上并与工字钢进行焊接，防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不大于±5cm。

5、钢筋笼起吊点应设在钢筋笼顶部的三分之一处，起吊过程应缓慢进行。

6、钢筋笼保护层的采用砂浆滚轮垫块，沿钢筋笼每隔2m放置一组，每组设置4个，按90°均匀安放，梅花形布置，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

7、本桥钢筋笼为通长至孔底，但在钢筋笼入孔后，亦应将钢筋笼固定在孔口的护筒或护壁上，以防发生浮笼现象，且在灌注过程中应适当放缓混凝土灌注速度，防止导管底口以上部分混凝土流动性变小，对钢筋笼形成较大的握裹力，带动钢筋笼上浮。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，重新固定钢筋笼后再继续灌注。

1、钢筋笼就位经检查合格后，立即用吊车安装导管、安装储料斗及隔水栓。导管底部离孔底0.3～0.4米，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求。

2、混凝土采用砼搅拌车运输。运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀，坍落度控制在160~200mm之间。如坍落度不符合要求将砼退回，不得再次加水。

3、砼采用内径Φ30cm钢导管灌注，吊车分节吊装，丝扣式连接且应有防松装置；首次使用前对导管进行水密试验，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装。

4、安装储料斗、开关阀门、隔水球，隔水球采用硬质塑料球或篮球，隔水球直径要较导管内径小3～5cm，先将隔水球放入导管中后再安装储料斗，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求。砼初灌量应由下列公式计算确定：

式中:V——砼初灌量（m3）；

D——桩孔直径（m）；

H1——桩孔底至导管底端间距，取0.4M；

H2——导管初次埋置深度（不小于1.0M）；

d——导管内径（m）；

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC；

HW——井孔内水或泥浆的深度（m）；

γW——井孔内泥浆的重度（kN/m3），（一般为10.5）；

γC——混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。

根据本桥施工图纸及施工工艺，上述公式各参数取值如下：

（1）D=1.20m，H1=0.4m，H2=1m，d=0.30m

HW=40m，γW=10.5kN/m3,γC=24kN/m3

h1=HWγW/γC=40×10.5/24=17.5m。

（2）D=1.5,V=3.7m3

5、灌注中，采用测锤准确测量混凝土顶面标高，严格控制导管埋深（埋置深度宜控制在2～6m），防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。测锤用铁铸成，一般制成圆锥形，以平底为宜，锤底直径15cm左右，高20cm左右，重量5kg左右。探测时须仔细，并以灌注的混凝土数量校对，防止错误。

6、灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。

7、当混凝土浇注面接近设计高程时，应用测绳或长竹杆确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面浇注到桩顶设计高程100cm左右，以保证桩头质量。

8、在浇注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇注记录”。

9、水下混凝土浇注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施，不可擅自进行处理。

八、截除桩头及桩基检测

桩头采用风镐配合人工凿除，上部采用风镐进行，施工时严禁猛烈冲击，防止损伤桩身；下部留有20～30cm由人工进行凿除，直至将桩头混凝土凿除至设计标高。

在承台或系梁施工前，根据设计及监理工程师要求，对桩基采用大应变或超声波无破损检测，以对成桩质量进行检测和评价。施工时严格按设计要求进行成桩质量检测，否则不得进入下一道工序。

4.2.3施工异常预案

4.2.3.1钻孔桩施工中易出现的问题及解决措施

卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。

①较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻进此地层前，应提前制定对策。

钻进至砂层后,钻机操作要慢提,轻放,不要强行加压。并随时观察孔内变化,保持孔内泥浆水头高度。如果不进尺或钻斗“跑空”，要及时采取调整泥浆比重、改换双底板钻头等措施。

②钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。

③因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。

2、卡埋钻具的预防和处理措施：

①直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。

②钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。

③高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。

④护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。

①产生原因：地质不良，孔隙潜水丰富。

②坍孔的预防和处理措施：

ａ、地勘报告中不良地段采用长护筒和泥浆护壁结合的措施进行施工。

ｂ、发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填某国家粮食储备库工程施工组织设计，重新埋设护筒后再钻。

ｃ、采用长护筒及泥浆护壁施工如发生孔内坍塌，应判明坍塌位置及原因，如坍塌面积较少，不再发生时，加大泥浆比重，继续钻进，否则更换钻机，采用冲击钻填片石或黏土成孔。

各种钻孔方法均可能发生钻孔倾斜事故，形成弯孔。

ａ、在有倾斜度的较硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻碴斗筒受力不均。

ｂ、施工过程中钻机底座产生不均匀沉陷没有通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，导致钻机发生倾斜。

ａ、在有倾斜的软、硬地层钻进时郑州市房产测绘实施细则(试行)（郑房[2019]4号 郑州市住房保障和房地产管理局办公室2019年1月4日））.pdf，应低速钻进。

ｂ、发现钻孔倾斜后，立即通过调整钻机的垂直控制系统，上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续缓慢钻进。

孔形不规则，主要表现在扩孔和缩孔：