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锡澄运河系杆拱桥施工组织设计

本方案的编制以下列文件和资料为依据：

1、施工承包合同书，2003年10月20日

2、施工图设计文件，2003年9月变更图纸

压型彩钢屋面板施工方案3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

4、《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053—94）

5、《公路工程石料试验规程》（JTJ041—94）

6、《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（GB13013）

7、《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499）

8、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—98）

9、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076—95）

10、《公路桥涵设计通用规范》（JTJ021—89）

11、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJ023—85）

本标段为大道B合同段，设计桩号为MK3+380~MK4+807.691，共计1.428km，总造价为2.17亿元，主线上跨运河为单跨70米三片拱肋下承式钢筋砼系杆拱桥，本工程项目位于大道MK4+687.678至MK4+760.678段,中心桩号为MK4+724.178。

下部结构有一柱式桥墩，一桥台，柱式桥墩为系杆拱和主线连续箱梁的共用墩，桩基为摩擦型钻孔灌注桩基础。

设计车速：V=80km/h

桥面宽度：总宽37.5m;横向布置为4.0非机动车道(含栏杆扶手)+1.5m侧分隔带+12.25m机动车道(含左右侧路缘带)+2.0m中央分隔带+12.25m机动车道(含左右侧路缘带)+1.5m侧分隔带+4.0非机动车道(含栏杆扶手)

桥面坡度：单向纵坡0.5%，双向横坡2%；

通航标准：通航宽度50米，最高通航水位3.063米,

地震烈度：地震基本烈度为6度；

上部结构由拱肋、系杆、吊杆、风撑、横梁和桥面板组成

共肋和风撑采用工字形断面，钢筋砼材料，拱肋高1.7米,宽1.0米.系杆采用矩形断面,预应力砼材料,系杆高2.0米,宽1.0米.吊杆采用圆形断面,结构用无缝钢管材料,规格为219×12毫米,Q345B级钢,内穿9根钢绞线.横梁和桥面板连接为整体,形成T形断面,预应力砼材料,横梁高1.19~1.59米。腹板宽0.26米,间距4米,桥面板厚0.2米.

桥墩承台厚度2米，由三个小承台组成，承台之间采用系梁连接，每个承台下接4根φ1.5米钻孔桩，桩长66米。桥台承台厚度2米，也由三个小承台组成，承台之间采用系梁连接，每个承台下接6根φ1.5米钻孔桩，桩长66米。桥台设挡土前墙。

该桥位处土质主要为亚粘土和亚砂土，表层土CBR值普遍较低；运河经过场地内，地下水水质对混凝土无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。

项目区域气候受海洋性季风影响，属暖温带半湿润季风气候。年平均气温在13.3。C，年平均降水量970mm，最大为1300mm；夏季降水充沛6—9月为汛期，平均降雨量680mm，占全年降水量的70%。

1.1根据业主提供的平面控制点与水准点为基准进行复测和引测。根据业主提供的有关测量资料、设计图纸、复测资料进行计算和测量放样。

1.2以本工程执行的施工规范中的有关规定作为精度标准。

2.1对施工现场及控制点进行实地踏勘，结合本工程平面布置图，建立施工测量平面控制网。在考虑通视条件、稳固状态、放样方便等各种因素，要求达到每200m设一个控制点。控制点在桥梁两侧间隔分布，以建立通视情况良好的导线控制网。放样时每点至少有两个控制点做后视，以便校核。

2.2定期对导线控制网进行闭合校验，保证各点位于同一系统。随着施工的进展，每个月至少复测一次，以求控制网达到精度要求。

3.1按图纸中结构不同的施工部位，分别制定不同的测量方法，以满足精度要求和施工进度要求。

3.2桩基础施工时所需要的轴线，采用极坐标法进行放样，用全站仪直接放出桥墩中心点。然后将仪器架至桥墩中心点，后视控制点，定出切线，再转90度定出法线桩。如果一次无法投测到位，可以在附近适当位置临时转点，但转点次数尽量控制一次。

3.3桩施工结束，采取同样方法确定承台位置。

3.4承台浇注完毕后，所需要的轴线采取后方交会，定出偏移轴线，测站为承台上的任意点，根据该点坐标值计算出到中心点角度和距离，以极坐标法定出其它轴线。

3.5立柱和盖梁位置的控制

全站仪支立于控制点上,用极坐标放样法定出立柱的中心位置,再用经纬仪和钢尺根据距离和角度放出立柱或盖梁的平面位置.

3.6系杆和拱肋位置的控制

首先在盖梁和台帽上定出系杆或拱肋轴线上的一个点,然后将经纬仪置于该点,后视导线点设定方位角,再将经纬仪旋转至系杆或拱肋轴线的方位角,依次放出该轴线上的点位。

4.1施工高程控制网的建立

a.根据业主提供的等级水准点，用精密水准仪进行引测，布置在施工区域附近。为保证施工期间高程点的稳定性，点位设置在受施工环境影响小，且不易遭破坏的地方。

b.考虑季节的变化和环境的影响，定期对水准点进行复测。

a.下部结构主要包括承台高程控制、墩身高程控制和墩台帽高程控制等。

b.各部分的标高均直接采用高程控制网中的点位引测到施工部位，并按规定误差范围进行精度控制。

4.3上部结构的高程测量

a.上部结构主要包括系杆和拱肋底板高程控制、桥面高程控制等。

b.上部结构的高程放样直接使用高程控制网中的点位，引测至桥梁两端的墩台身上。据此进行高程测量。系杆和拱肋底模按一定的预拱度支立以后，进行等载预压，观测其弹性变形和非弹性变形，进一步调整底模标高。

5.1经纬仪工作状态应满足竖盘垂直、水平度盘水平；目镜上下转动时，视准轴形成的视准面必须是一个竖直平面。

5.2水准仪工作状态应满足水准管轴平行于视准轴。

5.3用钢尺工作应进行钢尺鉴定误差、温度测定误差的修正，并消除定线误差、钢尺倾斜误差、拉力不均匀误差、钢尺对准误差、读数误差等，采取多次往返测量。

5.4所有测量计算值均应列表，并应有计算人、复核人签字。

5.5使用全站仪应进行加常数、乘常数、温差修改值的修正。

5.6在仪器操作上，测站与后视方向应用控制网点，避免转站而造成积累误差。所有仪器操作均要进行换手复测。

5.7在定点测量时应避免竖直角大于45度。

5.8对易产生位移的控制点，使用前应进行校核。

5.9每个月必须对控制点进行校核一次，避免因季节变化而引起的误差。雨后，也要及时对地面的控制点进行校核。

5.10严格控制操作规程进行现场的测量定位和放样。

第三章运河系杆拱桥施工方案

运河系杆拱桥为计算跨径70m的简支拱桥。

上部结构拱肋和风撑采用工字型断面，钢筋砼材料,拱肋宽1米，高1.7米，风撑宽0.6米，高1.7米，系杆采用矩形断面，预应力砼材料，系杆宽1米，高2米。吊杆采用圆形断面，结构采用无缝钢管材料，规格为219*12毫米，Q345B级钢，内穿9根钢绞线。横梁和桥面板连接为整体，形成T型断面，预应力砼材料，横梁高1.19~1.59米，腹板宽0.26米，间距4米，桥面板厚0.2米。

运河现有航道宽度50米，航道航运繁忙，航运每天断航不得超过6小时。施工期间要保证正常的水上交通。根据该桥的施工条件和结构状况，我项目部考虑上部结构均在支架上现浇施工。

主桥上部的支撑体系、系杆和拱肋的施工是该桥的关键项目。

2、总平面布置及施工准备

2.1人员设备已进场，便道修筑完毕，已经做到三通一平，加工区和砼拌和站与互通立交共用。导线网与水准导线已经复测和加密（见总体施工方案）。

2.3拱桥上部结构较重，我项目部拟在保证35m净宽的前提下，两侧打入φ529mm钢管桩，支撑用钢管桩的两端设防撞钢管桩，内侧型钢连接，起到导航的作用。

3.施工方案、施工方法

为保证本工程优质如期完成，我们对该桥的施工做如下安排：

3.1.1全桥砼采用集中拌制，砼搅拌运输车运输，砼泵送车浇注泵送现浇砼。所有构件均为现场浇注。

3.1.2钢筋加工场地设在互通立交圈内,半成品钢筋运至现场绑扎。

3.1.3所用模板采用钢模和竹胶模板。

3.2主要、关键工程项目施工技术方案及施工方法

3.2.1钻孔灌注桩施工:

钻孔灌注桩施工中应解决好以下问题：

a、桩位处的旧建筑物基础要彻底清除干净，以尽快的埋设护筒开钻。在桩位处用人工破土开挖，确认地下无管线或其它障碍物，为顺利开工创造条件。

C：在正式开钻前校核桩位坐标，并正确定位。

1.1.1护筒用5mm钢板卷制，外端焊Φ18圆箍，护筒内径比桩径大20cm，护筒加工数量8个。护筒长度3m。

①护筒中心与桩位中心线重合，平面允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，用实测和引桩定位。

②干处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实。

③护筒高度高出地面30cm，高于地下水位200cm。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位200cm以上。

3.2.1.2钻机就位：

1.2.1钻机安装底座和顶端应平稳，地基在钻进中不得沉陷。钻机底座和磨盘顶面应保持水平，钻架上的起吊滑轮中心、磨盘中心、钻具中心、护筒中心应在同一铅垂线上。

1.2.2钻进中应经常复测钻机底盘，使其保持水平。钻杆竖直无弯曲，是防止倾斜的关键。

3.2.1.4钻进成孔

a、钻孔前向护筒内投入一定数量粘土，加水泡软，开动钻机空钻，并从钻杆中压入清水，利用钻头将粘土搅拌成浆，当生产的泥浆满足循环时正式钻进。在粘土层中钻进时直接利用孔内原土造浆护壁。

b、开钻初期低档慢速钻进，钻至杂填土以下1.0米后，以正常速度钻进，在不同的地质调整转速与进尺，钻进速度与泥浆排量相适应。

c、在粘土层中钻进则采用中等转速、大泵量、低比重泥浆。

d、在粉砂层中钻进，采用稠泥浆、低档慢速钻进。

a、钻孔到位后，应及时清孔，按设计要求控制孔底沉淀厚度，桩径Φ150cm的桩沉淀厚度不大于30cm。

b、清孔前钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。

C、在灌注水下砼前应再次检查孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，第二次清孔一般采用射浆法将孔底沉淀物冲起悬浮在泥浆中后，停止射浆立即灌注水下砼。

换浆法：将钻头提离孔底30—50cm，大泵量泵入泥浆，维持正循环排出沉渣，当排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率相接近时，清孔即告完成。

3.2.1.6制作、安装钢筋笼

a、钢筋笼和检测管先行分节制作，制作在加工场地进行。钢筋笼每节长约12m。制作过程中，注意把检测管与箍筋焊接牢固，且位置准确。利用汽车托盘将分节钢筋笼运至现场，利用吊机现场吊装。首先下放第一节钢筋笼，随即下放第二节钢筋笼，并组织专业钢筋工进行上下两节钢筋笼绑条焊连接，连接完成后，继续下放钢筋笼，并用型钢临时固定。以后钢筋笼的安装重复以上程序。

b、施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时控制时间在5小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。

c、钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定厚度保护层，钢筋笼放入孔内，在砼浇注过程中，应采用适当措施防止钢筋笼上浮。

3.2.1.7下导管：

a、导管内径Ф25cm，每节长3m、2.5m、1m不等，内壁光滑、顺直，光洁无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。

b、导管使用前应先做水密试验，水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，不漏水即为合格。

c、导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼接。用汽车吊机下导管，灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。

3.2.1.8灌注水下砼

a、砼由拌和站拌制，计划用6辆搅拌运输车运送砼，每小时供砼60m3左右。

b、测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况，便于拆导管。需由工人用2个测锤测深并相互对照，防止误测。

d、灌注砼前对孔底沉淀超过30cm时再进行二次清孔。

灌注砼漏斗高度要求及计算

导管下口提起距孔底25—35cm，导管上口安放漏斗，漏斗容量0.5m3，漏斗顶高应满足搅拌运输车下砼的高度。

hc≥（ρ0+rwHw）/rc

计算公式：hc≥（ρ0+rwHw）/rc

hc—孔内混凝土面以上，导管内混凝土柱（计算至漏斗底口）高度（m）

Hw—孔内混凝土面以上，泥浆深度（m），首盘灌注取孔深一般66m。

rc—混凝土的容重（2.4×104KN/m3）

rw—孔内泥浆的容重（取1.2×104KN/m3）

ρ0—使导管内混凝土下落至导管底并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力，钻孔桩采用100Kpa。

hc≥（ρ0+rwHw）/rc=（100+1.2×104×66）/2.4×104

注：因混凝土容重为泥浆比重的2倍，理论计算结果偏小，但不管计算结果如何，当钻孔桩桩顶低于孔内泥浆面时，漏斗底口应高出泥浆面不宜小于4~6m；当钻孔桩桩顶高于孔内泥浆面时，漏斗底口应高出桩顶不宜小于4~6m；

2.8.5.1灌注砼首盘砼数量计算

V≥πd2/4×h1+πD2/4×Hc

V—首批砼所需数量（m3）；

h1—孔内混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱所需的高度（m）

Hc—灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度（m）

Hw——孔内混凝土面以上泥浆深度；

D—井孔直径（1.5m）

d—导管直径（0.25m）

rw—泥浆容重1.2×104KN/m3

rc—砼容重2.4×104KN/m3

h2——导管初次埋置深度，取1.0m

h3——首次灌注时导管底端至孔底的间隙，取0.4m

孔深取本工程一般桩长：66m+2m（桩顶至地面高度2m）

Hc=h2+h3=1.4m

h1≥rwHw/rc=1.2×104×66.6/2.4×104=33.3m

V≥πd2/4×h1+πD2/4×Hc

=3.14×0.252/4×33.3+3.14×1.52/4×1.4

首批灌入砼方量要使导管不小于1米的埋深，灌注前需设置一储料斗使其存储量达到上述计算数量，以满足首次灌注砼的导管埋深，开始灌注时为防止水泥浆与砼接触，导管内塞一球栓，球栓用塑料布包锯屑制作而成，此球栓很容易浮出水面，捞出后可用至下一个桩基的灌注。

由搅拌运输车将砼经导管灌入孔内，每车砼6m3，一次灌入导管的埋置深度为：桩径Ф150可埋深2.1m左右

导管埋住后，应检查导管内是否进水。

灌注砼应连续进行，及时测量砼上升高度与砼灌入数量相对照，便于及时发现问题。

灌注完拔最后一节导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆进入导管下砼内形成泥心。

灌注高程应比设计高程高1m左右。

浇筑砼试件不少于三组，做好灌注桩的原始记录。

灌注完的废泥浆运到环保单位指定的弃卸地点。

3.2.1.9砼灌注桩检测

砼灌注桩超灌砼经吸浆泵处理后，及时进行骨料清除。当桩砼达到一定强度后，即可进行砼灌注桩检测，确定砼灌注桩质量。

由于万一灌注桩发生质量事故，不宜补桩。要求施工中必须谨慎，强化管理，加强对各个施工环节的控制，保证各个环节均达到规范和质量标准要求，确保成桩质量全部合格。

3.2.2承台立柱施工

3.2.2.1测量放样

b承台校核其位置准确无误。将承台纵、横向中线点引在承台砼的外侧面，以便于墩身定位。

3.2.2.2基坑开挖

a基坑开挖施工中应保护好测量标志,保证能准确地恢复墩台轴线。

基坑坑壁坡度按地质条件、基坑深度、施工方法确定。

地下水面以上土质为复杂填土，坡顶无荷载，坑壁采用1：1，地下水以下部分采用水平档板锚拉式支护。

基坑应避免超挖，挖出的土应运至指定地点，基坑周围1M以内不准弃土。

基坑挖至距承台底高程20cm时应改为人工清基，以确保坑底土壤不被扰动，或被水浸泡。应请监理工程师及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，合格后应立即进行基础施工。

3.2.2.4钢筋施工

b、将承台钢筋位置、墩身钢筋位置放样在垫层砼面上，要清晰明目，便于施工。

c、承台钢筋除绑扎外，部分节点要点焊牢固，形成整体。

d、上下层钢筋之间应用ф18或ф20的下脚料钢筋制作板凳形架立筋置于上、下层钢筋之间，确保上、下两层钢筋间的尺寸。

e、用垫块控制保护层厚度，垫块强度不低于C30。为确保墩身预埋钢筋的准确性及预埋后不发生偏移，待承台模板支立好后并经测量复核轴线和平面尺寸无误后方可进行墩身钢筋的预埋。（具体予埋见墩身施工）。

3.2.2.5立模：模板用木模拼制，用方木作龙骨,经栓接将模板和龙骨紧固在一起，模板接缝内嵌泡膜，不变形、不漏浆，符合施工要求。用内外水平撑和斜撑固定模板，保证位置正确。模板同垫层接触面之间填塞水泥砂浆，防止漏浆。

a、用碗扣式支架搭设工作台，工作台上装浇砼用的滑槽、漏斗、串筒，使砼自由下落高度不大于2M，防止产生离析。

b、用运输搅拌车运砼到施工现场。承台距基坑边缘近的用滑槽将砼运入模内。

d、砼表面不应有泌水现象产生，砼收浆前后表面要多次抹压，以防止裂纹。

e、砼初凝时立即用塑料薄膜覆盖，终凝后覆盖洒水养生14天。

3.2.3墩台帽施工:

墩柱是桥梁的主要受力结构，又是展现桥梁宏伟、壮观的主体，墩柱不仅质量好，还要外形光洁美观，难度大，施工时应高度重视。

施工中应做好以下工作：

a、测量放样要精确，轴线控制、垂直度、高程应保证符合规范要求。

b、按一次立模一次浇筑砼。

c、模板采用钢模，由专业厂家设计、加工制作，要求精度高，易装拆、刚度大、不变形、不漏浆，平直光洁，接缝严密。

3.2.3.1墩柱模板：

墩柱模板采用大节定型钢模配制。

a、模板采用工厂精心加工的整体不变形钢模板，面板采用5mm钢板，背面采用双层槽钢肋板，对较高的墩身，竖向加竖肋加固。

b、模板先在墩位处组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎完成检查合格后，用吊车将钢模板套入钢筋骨架中。模板的固定方法采用承台顶（或柱接桩桩顶）预埋钢筋，配合模板自身桁架及拉缆风绳的方法同时进行。

c、模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并做好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇筑砼。在浇筑砼过程中，实施监测并派专人负责，如发现模板在浇筑的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正，确保模板稳定性。

3.2.3.2钢筋骨架的制作：

a、钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，符合设计、施工规范要求，端部不直部分应切去，保证每根钢筋顺直。钢筋接头数每断面∠50%数量施工。

b、劲性架定位固定后，主筋按定位板的位置对号入座，竖向和平面尺寸符合设计要求后，再焊在劲性架上。

c、垫块用塑料定型产品，安在箍筋上，保证钢筋保护层厚度。

d、钢筋绑扎骨架成形均以人工在脚手架上操作。当使用吊机时应注意，勿碰撞劲性支架，骨架成型后要严格检查验收，不得超过规范允许误差，否则立即返工。

3.2.3.3浇筑墩柱混凝土：

b、混凝土运输，提升方式：混凝土由搅拌运输车运到现场，吊机吊混凝土斗直接至工作平台，混凝土通过漏斗串筒入模。或用砼汽车泵，将砼泵送入模，泵送不要快，尤其注意模板稳定。

墩身浇完后，要多次抹压柱顶，防止裂纹，用塑料布覆盖，终凝后用草袋洒水养生。拆模板后，将柱身用塑料布包住，养护不少于14天。

3.2.4上部构造施工

水中插打钢管桩，搭设临时支撑墩→安放贝雷片及其他构配件，铺设系杆底模→系杆现浇施工，并在对应吊杆DG6和DG11的两根中横梁位置预埋焊接临时型钢横梁所用钢板→在系杆强度达到90%设计强度时张拉系杆N6、N8、N2预应力钢束→系杆间利用预埋钢板焊接型钢作为临时中横梁→现浇端横梁→利用贝雷梁和系杆，在其上部搭设满堂式支架，进行拱肋和风撑施工→拱肋和风撑现浇施工→张拉N1、N7系杆预应力钢束→第一次张拉吊杆（张拉力为最终控制力的一半）→张拉N5、N9、N3系杆预应力钢束→对称平衡拆除支架，现浇所有中横梁→现浇桥面板湿接段→第二次张拉吊杆至最终控制力和伸长量→张拉系杆N4、N10预应力钢束（全部结束）→安装人行道栏杆→桥面系及附属工程施工。

3.2.5.1平台搭设：

系杆施工平台采用水中插打钢管桩搭设贝雷梁支架，每道系杆搭设一道贝雷梁，共计三道贝雷梁。为保证施工期间通航要求，贝雷梁水中主跨跨径为39米，净跨36米，两边跨跨径分别为13.5米和13.4米，利用贝雷梁的下弦铺设系杆底模，以保证桥下通航净空要求。

首先由施工测量组定出每道系杆的纵向轴线，并在运河两岸引出两轴线点，根据贝雷梁的跨径布置放出钢管桩插打位置，在钢管桩插打施工过程中，测量组要对钢管桩的平面位置及高程进行全面检测，确保钢管桩正确就位。

待支撑墩施工完毕，由测量组将系杆轴线点放在墩顶上，由此放出贝雷梁安装位置。

3.2.5.2系杆施工：

中间42m范围内贝雷梁上下加加强弦杆,以抵抗系杆自重产生的弯矩.两侧采用单层贝雷梁.在纵向贝雷梁下每80cm横放20*15cm方木,其上叠放木楔+10*10cm方木+5木板+12mm竹胶板.木楔作用调整高度和便于拆模.系杆侧模板用竹胶模板,方木作为背带。对拉螺杆用φ16mm螺栓。钢筋现场绑扎，注意预埋件的预埋。砼采用岸上汽车泵泵送对称浇注。

底模铺设时，预留预拱度，进行等载预压，观测其弹性变形和非弹性变形。根据观测结果据实调整系杆底模标高。

系杆浇注完毕,在砼强度达到90%后,张拉N6、N8、N2预应力钢束。

3.2.5.3端横梁施工：

系杆张拉完毕，进行端横梁施工。端横梁的施工支架在承台上搭设。当砼强度达到90%进行预应力张拉。中间2根中横梁首先施工目的是控制系杆的侧向位移，保证其横向稳定。由于贝雷梁的影响不能一次施工到位，改用焊接型钢支撑作为临时约束，在中横梁施工结束时解除临时约束。

3.2.5.4拱肋施工：

在贝雷架上横向放20*15cm方木，在方木上搭设支架。拱肋下承重支架间距为60*60cm，并密布纵横向剪刀撑。支架拱肋的底模系为10*10cm方木+4cm木板+10mm竹胶板。底模铺设时预留沉降值，沉降值由拱肋自重产生的弹性变形、温度变化产生的弹性变形、各荷载作用下产生的弹性变形和非弹性变形、各种非弹性变形等组成。底模铺设完毕，进行等载预压。根据观测结果，调整底模标高。

拱肋浇注分2次进行。第一次浇注拱顶1/2拱肋，对称浇注；第二次对称浇注下侧的拱肋。三根拱肋浇注完毕，即进行风撑的施工。

3.2.5.5吊杆施工：

在现浇系杆和拱肋时注意预埋吊杆钢管、钢板及锚下垫板等预埋件，预埋件位置通过极坐标放样定位，竖向保持铅垂。根据每根吊杆与拱肋的相对角度不同，计算出其相对角度，在加工车间放出大样，根据大样加工成型。钢绞线在后台下料后整束穿入，保证每一根钢绞线的顺直。

3.2.5.6中横梁施工：

考虑在吊架上现浇施工，贝雷横放于系杆上，用间距1.5mφ24mm螺杆吊2根20a槽钢，在槽钢上支立中横梁模板。中横梁模板采用方木框架内钉竹胶板制作。中横梁砼浇注后强度达到90%，进行预应力张拉。

3.2.5.7桥面系施工：

桥面系宽度1米，在横梁上放横担原砼面凿毛后支吊底模浇注桥面系。

3.2.6各种施工构件的承载力计算:

a、桩基承载力验算:（设计入土深度10米）

系杆自重5T/延米;拱肋3.413T/延米;风撑195.5T.

5*36+3.413*36+195.5/2=400.618T

单侧4根桩承重:400.618/2=200.309T

每根桩承载200.309/4=50T

φ529mm钢管桩周长U=1.662m;地质报告提供容许摩阻[τ]=3T/m2

钢管桩入土深度10m的容许承载力:

[P]=2U[τ]L=1.662*3*10*2=99.72T＞50T

b、钢构件和木质构件的承载力验算:

钢构件材质按A3钢,容许弯应力为[σ]=160Mpa

容许剪应力为[τ]=85Mpa

贝雷梁为16Mn钢,容许弯应力[σ]=210Mpa

容许剪应力为[τ]=120Mpa

钢构件容许挠度[f]=L/800

36m支点处贝雷梁的剪应力为

τ=5*10000*36/2/12/25.48*10000=29.435Mpa

τ=(5+3.413)*10000*36/2/2/2/2/76.3*10000=24.824Mpa

顺纹剪应力为[τ]=1.5Mpa

容许挠度[f]=L/200

20*15cm方木剪应力

τ=5*10000*0.8/(0.2*0.15)/2=0.7Mpa

10*10cm方木和5cm木板剪应力

τ=5*10000*0.8/(0.1*0.15)/2=1.3Mpa

根据各构件实际承载力的计算值比较,钢构件和木质构件的承载力均满足要求.

81.9/60*2.5=3.413t/m

支架间距60cm,每个横断面按2根承重立杆计算:

3.413*0.6/2=1.024t/根

横杆间距120cm,Ф48*3钢管立杆容许荷载1.16t/根,每个扣件抗滑力0.85t,承重搭接立杆双扣件满足施工要求.

3.3上部结构关键施工工艺：

3.3.1系杆和拱肋预压:

②消除支架的非弹性变形

③检验支架的稳定性、安全性，是否满足施工的要求。

④测出弹性变形数据，作为支架施工预拱值的资料。

①预压重量为：系杆5t/延米;拱肋3.413/延米。预压分为三级进行。

第一级加压为30%总重量，观侧4—8小时

第二级加压至60%总重量，观侧4—8小时

第三级加压至100%总重量，观侧72小时，但最终沉降应稳定时方可卸载。

②卸载：卸载时可按两次卸完，分别为50%。

第一次卸载后停4—6小时，观测2次

第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。

预应力张拉时采用张拉力与伸长量双控。

a、检查构件混凝土质量，有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露波纹管、锚垫板处有无空洞，如有须进行修补，符合质量要求并经监理工程师同意后方准张拉。

b、混凝土强度是否达到设计张拉强度即设计强度的90%，施工中要在混凝土强度达到设计要求强度后张拉。

c、检查孔道内是否有砂浆。

d、消除锚垫板和钢绞线上的污物、油脂，擦洗锚具上的油污，清洗卡片。

e、锚环、卡片作硬度检查。

f、空压机向钢束孔道内送无油空气清除污物。

h、将张拉钢束的顺序号写在锚垫板上，以免出错。

i、拆除支座周围的模板，使支座呈自由状态。

j、校正千斤顶油压表，用压力机校正千斤顶时，一定要用千斤顶顶压力机。

a、将每束要张拉的钢绞线理顺，严禁相互交叉、挤压。

b、装工作锚环和卡片，将钢绞线穿入锚环上的对应孔，使锚环紧贴锚垫板，在每孔内钢绞线外侧装入两片卡片，用Φ20mm铁管套在钢绞线上将卡片打入锚孔,要求两卡片外露面平齐间隙均匀,再装上O型胶圈。

c、安装限位板，将限位板上的孔穿入钢绞线后，使限位板紧贴锚环，无缝。

d、装千斤顶，钢束穿过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板的中心都在同一轴线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，千万不能交错，否则将会发生断丝。

e、装工具锚环、卡片操作步骤同b，工具卡片的光面应先抹少许石蜡后再装入，便于张拉完时卡片退出。

f、开动油泵少许打油，千斤顶保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶，使其四对中。

4.5.2预应力施工的安全

a、张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡,严禁非工作人员靠近,张拉千斤顶的对面严禁站人,戴防护面罩,以防意外。

b、张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格的方准上岗，操作中应有专业人员负责指挥。

c、锚固后，严禁摸、踏、踩，撞击锚具或预应力束。

d、工具锚，工作锚的卡片要分别存入、使用。

e、拆卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大，喷出伤人。

预应力束孔道压浆是防止钢绞线锈蚀和保证钢绞线与混凝土之间形成整体，防止松驰的重要措施，因此，孔道压浆非常重要，必须按规范施工。

a、灰浆试配强度不低于40号，施工中用525#普通硅酸盐水泥。

c、水泥颗粒要细，有块的严禁使用，必要时要过筛，以保证能顺利地压入管道。

e、每次压浆结束应立即对机具、阀门进行冲洗。

f、压浆过程中及压浆后48小时内，构件混凝土温度不得低于+5℃，当气温高于35℃时应掺入适量缓凝剂或在夜间施工。

第四章质量、安全保证体系

1.质量保证体系见附图

我们将利用微机高效、迅速、准确地特点，充分发挥计算机管理的优势，及时、准确地将质量数据汇总、分析，得出质量鉴定成果，拟在以下几方面进行分析控制。

收集现场考查、检测资料，通过计算机处理，得出质量管理结论甬DX／JS 001-2020 宁波市涉危险化学品企业设计防火规范.pdf，重点利用于以下方面：

3.1.1.1影响质量原因分析：当质量问题出现征兆之后，组织进行现场考查或现场描述，从质量影响原因的数据库中找出造成质量问题征兆的主要原因，制定改进措施，杜绝或减少质量问题的出现。

3.1.1.2质量要点分析：通过对生产检测资料的分析，找出工程建设过程中的薄弱环节、工序，开展技术革新，努力提高工程质量水平。

T／CSPSTC 44-2019标准下载3.1.1.3质量内部对比

通过各施工队、班组的工程质量分析，统计出各施工队、班组的工程质量状况，通过内部生产经验交流，提高工程施工质量，同时质量状况也作为施工队、班组的考核标准，通过奖惩手段，促进工程质量的提高。

3.1.2.1通过对工程检测资料的分析，可以从中找出质量波动趋势，在质量问题出现之前提出有预见性的警告，从而采取相应措施，避免问题的发生，实现对质量状况的动态管理。