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复件 MDK0 247.6跨绥满高速公路大桥施工组织设计

第一章总体施工组织布置及规划 2

1编制依据、原则、范围 2

某办公楼装饰工程施工组织设计.doc4施工场地及大型临时设施布置 6

第二章施工进度安排 7

1计划开工日期、竣工日期、总工期 7

2计划的分阶段工期 7

第三章主要工程项目的施工方案、施工方法 8

第四章确保工程工期的措施 24

3保证工期的主要措施 24

第五章质量目标和保证措施及已完工程和设备的保护措施 26

4保证工程质量的措施 27

附表1劳力需用计划表 32

附表2主要机械设备需用计划表 33

附表3主要材料需用计划表 34

附图1施工进度横道图 35

附图2施工现场平面布置图 36

第一章总体施工组织布置及规划

1编制依据、原则、范围

国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；

国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准、试验规程；

现行铁路施工、材料、机具设备等定额；

铁道第五勘察设计院计文件；

施工区域自然因素、沿线交通情况及现场施工条件；

我单位执行的GB/T—19001质量标准体系、GB/T—24001环境管理体系和GB/T—28001职业健康安全体系。

“安全第一、预防为主”的原则

坚持高标准控制工程质量，建造优质工程的原则

文明施工、环境保护的原则

遵循专业化队伍施工和综合管理的原则

扎兰屯至阿荣旗铁路新建工程Ⅱ标段设计范围内的MDK0+247.6跨绥满高速公路大桥工程，全长174.4m。

本桥与绥满高速公路立交，施工时需修筑临时便道保证施工机械畅通。

工程所需水泥、粉煤灰、砂、石料及钢材等可由汽车通过G301和G111公路线运输至施工现场。施工用水及生活用水可以打井取水，经检验合格后使用，施工用电可增设变压器与当地呼伦贝尔电网就近接入。

（40+64+40）m

HRB335/Q235钢筋

1.074/0.105

台身防水层（TOF—Ⅱ型）

台顶防水层（TOF—1型）

台身C30混凝土/托盘C35钢筋混凝土

HRB335/HPB235钢筋

30.59/46.509

HRB335/HPB235

12.23/10.898

基坑深≤6m无档土板（有水/无水）

钢护筒制作（直径1.35m）

钢护筒埋设及拆除（直径1.35m）

0.8m人行道板及钢栏杆（台上）

196.4/196.4

严格遵循《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》、铁道部印发《关于印发〈铁路营业线施工及安全管理办法〉的通知》（铁办[2005]133号文）和沈阳铁路局关于铁路营业线施工施工安全管理的有关规定，并制定安全措施，确保行车和设备安全，杜绝重大伤亡事故和一般以上行车责任事故的发生。

开工日期：2010年12月05日；

竣工日期：2011年09月30日；

3.4环境保护、水土保持目标

严格遵守国家、铁道部及内蒙古自治区有关环境保护、水土保持的法律、法规和规章，并按本合同的有关规定，认真做好施工区的环保、水保工作，防止由于工程施工造成的环境污染和破坏。

环境整洁、纪律严明、设备完好、物流有序、信息准确、生产均衡、创文明施工样板及安全标准工地。

4施工场地及大型临时设施布置

由桥涵施工六队负责施工。砼集中拌制，砼运输车运输供应。现场只设钢筋加工场地和模板拼装场地。

工地内修建施工便道以使各工点贯通。

在桥位东侧搭建暂设生活区，人员集中住在生活区内。

采用项目部统一的拌和站供应砼。

施工用电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方案，从地方高压电网或变电站接出10kv供电线至结构物施工区域。同时各配备足量的自发电源以备急用。

在施工现场自行打井，施工用水、生活用水均采用检验合格的井水。

1计划开工日期、竣工日期、总工期

本工程计划于2010年12月05日开工；2011年09月30日竣工；总工期299天。

根据本工程施工实际情况,施工进度安排如下：

便道修筑2010年12月05日—2010年12月10日

钻孔桩施工2009年12月11日—2011年04月01日

基坑开挖及基坑检测2011年04月02日—2011年04月15日

承台施工2011年04月16日—2011年05月15日

墩台身施工2011年05月16日—2011年06月30日

连续梁施工2011年07月01日—2011年09月15日

桥面系2011年09月16日—2011年09月30日

第三章主要工程项目的施工方案、施工方法

对钻孔桩采用冲击钻机成孔，孔口埋设钢护筒、泥浆护壁；钢筋笼分节预制，加工成型，吊车吊装焊接；混凝土由拌合站集中拌制，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌注水下混凝土。钻孔过程水泵控制孔内水位，成孔后及时浇注砼。

为防止坍孔，施工时使用2m高的钢护筒，壁厚8mm。护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶面高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋和吊耳，并设开出水口。钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

初钻时，先在孔内灌入泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，并以小冲程反复冲击泥浆。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1:1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。开孔或钻进遇有流沙现象时，加大粘土减少片石的比例。护筒底脚以下2～4m范围采用浓泥浆、小冲程反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏。在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程（约100cm），在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程（约75cm），在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时也采用中冲程，在通过易坍塌或流砂地段采用小冲程。

通过岩层时，若表面不平整，先投入粘土、小片石、将表面垫平，再进行冲击钻进。当钻碴太厚时，泥浆变稠，进行掏碴。在开孔阶段，为使钻碴挤入孔壁，可钻进4～5m后再掏碴，正常钻进时每班至少掏碴一次，掏碴后及时向孔内添加泥浆，以保证孔内水头高度。每进尺3m测孔的倾斜度，及时进行调整。钻孔时详细记录钻孔时间进度、根据地质资料等掌握地层变化,及时捞取渣样判断岩层,记入钻孔记录表,并与地质资料进行核对。

钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深，和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

终孔检查合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔。清孔过程中始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

钢筋骨架在钢筋加工场地制作，运至现场后吊入孔内。钢筋骨架在下放时注意防止碰撞孔壁，如放入困难应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

水下混凝土灌注采用导管法。导管接头为螺栓连接，设密封胶垫，导管在使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。

导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，防止卡、挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

水下混凝土坍落度控制在20cm±2cm，采用输送泵输送混凝土时，混凝土直接输入导管内进行灌注。

灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m，剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤测孔内混凝土顶面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～4m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于6m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，使导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土冲击力。当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部埋置深度。

桩顶标高应比设计标高0.5～1.0m高度。全部灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。

承台在钻孔施工结束并检验合格后，用挖掘机开挖基坑，边坡按1:1考虑，如边坡不稳，则以简易板进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上20cm，进行人工清理基底并垫碎石垫层，凿除桩头预留混凝土，经桩检测合格后报监理工程师批准，进行承台施工，承台模板采用定型组合钢模拼装，安拆使用吊车，支撑采用外侧支撑的方式。

钢筋的下料在钢筋加工场地进行，运至现场绑扎成型。按施工规范的有关规定执行，并预留墩台身钢筋。

混凝土浇筑采用溜槽结合吊斗方式，分层浇筑中，每层厚度控制在45cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑初凝后，立即进行覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，进行基坑的回填工作，并认真填写隐蔽工程施工记录。

墩台身轮廓尺寸和表面光洁度，通过模板来保证。因此，模板必须结构紧密，尺寸准确，具有足够的强度和刚度，并能多次利用。

桥墩圆端部分采用加工定型钢模，直线段部分采用大片钢模板拼装形式，桥台采用组合模。

墩台托盘及顶帽模板：采用加工定型模，内涂机油。

台身及顶部模板：桥台采用组合钢模板拼制，异形部分采用木模内钉铁皮，且严格控制好各部尺寸及标高。

支承垫石模板：根据设计图纸所规定形状尺寸，采用模板内钉铁皮的方式。施工时待顶帽灌注完毕后，再支立垫石模板，时间不超过45分钟。

锚栓孔位置控制情况：采用实心圆木模，在施工顶帽钢筋时将锚栓孔位置留出。如因钢筋过密无法避开锚栓孔时，可将钢筋断开，并用短筋控制。锚栓孔模板可在支承垫石上放线定位。安插时其顶面要比垫石低约5mm，在垫石混凝土初凝前，随时转动圆木，混凝土初凝后将圆木拔出。

3.2.1钢筋加工与制作

钢筋进入现场后，必须有出厂合格证，要分类、分批堆放且挂牌标识，未经试验的决不允许使用，经试验合格后方可使用。

钢筋的表面应保持洁净，使用前应将表面油渍、铁锈等清除干净，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应用调筋机调直。钢筋应平直，无局部弯曲。

钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染。钢筋露天堆置时，钢筋下用方木垫高，脱离地面，并加以遮盖。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2％。

成品与半成品要分类堆放，运至现场绑扎成型。其要求按施工规范的有关规定执行，并注意梁身钢筋的预留。

钢筋严格按施工图给定尺寸加工，其弯钩的制作严格执行《铁路桥梁施工规范》。钢筋接应避免在钢筋承受应力最大处，并分散布置。梁体钢筋在加工后焊接成片，然后运到梁基坑处。

3.2.2钢筋绑扎与焊接施工

在钢筋场地按图纸焊接成钢筋排架，按照种类作好标识牌，钢筋安装时要保证其保护层厚度，绑线不允许侵入保护层内。

钢筋的焊接采用双面搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d。轴心受拉的钢筋接头不允许绑接，只能采用焊接的方法。

3.3墩台混凝土的灌注

3.3.1混凝土的运输

采取泵送混凝土，施工时，将用料输入自动衡量器，计量后的用料经输送带进入混凝土搅拌机，搅拌后的混凝土通过输送泵管道送往各灌注墩台。由于泵送混凝土应有较大的流动性，拌合机出口混凝土的坍落度应控制在13～17cm。为了提高混凝土的流动性以减少管道堵塞的危险，施工时掺入水泥用量的0.3～0.5％的FDN高效减水剂。由于墩台较高，灌注时输送管的软管部分（管道末端）高度应置于距灌注面2.0m以内。

3.3.2混凝土的浇筑

浇注前，先检查模板的位置及尺寸，钢筋及预埋位置、数量及保护层是否符合设计要求，模板是否已润滑，并将模内的一切杂物清除干净。

混凝土浇筑采取连续分层进行，每层保持在25～40cm，但不大于振捣棒作用半径的1.25倍。墩台身混凝土的浇筑采用纵向分段、水平分层、由中间向两端呈阶梯形的灌注方式，避免混凝土集中在两端或中部而导致顶帽的收缩龟裂。灌注速度要求在先浇注好的前一层混凝土初凝之前，进行下一层的浇注。

墩台身、托盘和台顶的混凝土分阶段浇注。当墩台身混凝土浇注到距设计墩台顶30cm时，停止浇筑，钢筋就位，检查完毕后继续浇筑，不留工作缝。支承垫石模板及钢筋在顶帽混凝土浇注完毕后立即安设，时间不超过45分钟，浇注混凝土时不做工作缝处理。

3.3.3混凝土的振捣及养护

混凝土的浇注与振捣密切配合，施工采用插入式振捣器，振捣层厚及时间严格掌握，当混凝土面不产生气泡、混凝土不再下沉，表面平整开始浮现薄层水泥浆时，停止振捣。

在混凝土浇注完10小时后，即以帆布覆盖其表面，并经常洒水。如在炎热及有风的天气提前覆盖和洒水。

养护持续进行，直至达到混凝土设计标号的70％为止，且不少于14天。拆模时按规范要求的期限，以免破坏墩台混凝土表面。

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，箱梁底模和外侧模采用铺设竹胶板，箱体内采用木模。

为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留两个160㎝×100㎝的孔洞，孔洞分布在每跨离桥墩10米处，不能跨越施工缝；每一跨箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将孔洞浇注混凝土封闭。

浇注混凝土之后，等强度达到设计强度的30%后方可进行拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板混凝土下饶、开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。

4.2满堂红支架搭设与预压

先用推土机将表层腐质土、有机土推平并压实；承台基坑清淤后采用分层回填亚粘土并整平压实。原有地基整平压实后，再在其上填筑大约30cm的黄土，并选择最佳含水量时用振动压路机进行辗压，辗压次数不少于3遍，发现弹簧土须及时清除，并回填合格的砂类土或石料进行整平压实，然后在处理好的地基上铺设5cm石子，采用人工铺平，用YZ16吨振动压路机进行辗压。在石子层上按照安装满堂红支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设枕木。为避免处理好地基受水浸泡，在两侧开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。4.2.2支架安装支架采用“碗扣”式满堂红脚手架，其结构形式如下：纵向立杆间距为90cm，横向立杆间距除箱梁腹板所对应的位置处间距按60cm布置外，其余按90cm左右间距布置。在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接脚手钢管，使所有立杆联成整体，确保支架的整体稳定性。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好枕木，便可进行支架搭设。

脚手架安装好后，在可调顶托上纵、横向铺设12cm×14cm木方，然后在下木方上纵向铺设6cm×8cm的小木方，木方铺设间距为15cm。木方布置好后可进行支架预压。4.2.3支架预压安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：A、检查支架的安全性，确保施工安全。B、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。预压荷载为箱梁单位面积最大重量的1.1倍。采用砂袋分段预压法进行预压，预压时砂袋堆码均匀，每一段预压长度为分段浇注砼的长度。

为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每5米布置一排，每排4个点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可以卸压，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。

在分段浇筑的主梁端部可能有上挠，在第二阶段主梁施工前必须加强检查并顶紧已浇筑部分梁下支架，以免梁底错开。

4.3现浇箱梁混凝土工程

4.3.1混凝土配合比的设计及要求①混凝土强度等级为C50

②水泥：P052.5水泥。

③粗骨料：5～25cm级配碎石。

⑥每罐搅拌时间不小于90s。

⑦确保混凝土的流动性、和易性、泌水性及可泵性能够满足施工质量要求。

4.3.2箱梁混凝土浇筑

预应力混凝土箱梁部分为分阶段浇注，每阶段分两次浇筑，第一次浇筑顶板以下，第二次浇筑顶板。两次浇筑的接茬，严格按照施工缝处理。每次预应力混凝土箱梁混凝土一次完成，纵向浇筑顺序由悬臂端及跨中开始向墩台浇筑，横向先外悬臂板向中线浇筑，不应由墩台及梁中线向外浇筑。

控制混凝土搅拌、泵送时间，防止水分蒸发过多，引起混凝土坍落度过低；控制混凝土灌筑速度，确保梁体混凝土在12小时内浇注完毕。

泵送混凝土施工中，应避免用增加水和水泥用量、加大水灰比，来保证混凝土的流动性，以免导致混凝土凝结硬化时收缩量增加，使得混凝土出现不规则裂缝。

浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

混凝土浇筑入模时下料要均匀，与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

梁体混凝土浇筑采用插入式高频振动棒振捣成型，混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度。

选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不超过40℃。当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应采取以下措施浇筑砼,如改变混凝土浇筑时间，尽量安排在上午11:00以前浇筑完或下午16:00以后开盘浇筑。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，混凝土从加水搅拌起，45分钟内应泵送完毕。

钢筋成型应主要在钢筋加工场内完成，钢筋骨架焊接均在专用模具上进行，钢筋绑扎在梁底模上进行。考虑内模的安装，将箱梁钢筋绑扎分阶段进行，即：腹板与底板一同绑扎，待内模拼装后，再将顶板钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎。

4.5预应力钢束张拉与压浆

4.5.1波纹管的安装

现浇预应力连续箱梁波纹管均采用塑料波纹管。

波纹管安装：安装前应进行仔细的外观检查。应在绑扎钢筋的同时焊钢丝束定位筋，位置要准确，定位筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固，以保证波纹管在混凝土浇注时不至于上下浮动。定位筋设置：直线段50cm；曲线段不超过40cm。定位筋采用ф10mm的HPB235圆钢筋，净空尺寸大于波纹管2～3mm。波纹管接头处要密封，以防止进入灰浆。进浆管和出浆管在安装时应防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。靠近波纹管处不得进行焊接作业，以防止焊碴损伤波纹管。接头和缺陷在浇筑混凝土前应进行检查和修补。波纹管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。

4.5.2预应力钢束制作与安装

钢绞线加工：1×7标准型钢绞线公称直径15.24mm，强度级Ryb=1860MPa。钢绞线下料时，焊接一个专用的钢筋笼，将一盘钢绞线放入笼中，然后开卷从中央逐步抽出，用电动圆盘砂轮切割机切割下料，在下料及堆放时其下垫方木以防止钢绞线污染、生锈、磨损等。

钢束制作：编束时，逐根理顺，防止相互缠绕，每隔1m绑扎一道20号铁丝，铁丝头弯进钢丝束里，编好的钢束编号堆放在方木支垫上，并予以覆盖。带固定端的钢束每根钢绞线先穿过固定锚板锚孔，安放螺旋筋，挤压头靠紧锚板，然后再编束绑扎。

4.5.3预应力张拉与锚固

位于箱梁腹板施工缝处的钢束采用联接器接长，完成张拉后由联接体先行锚固，完成压浆，然后接长钢束,接长钢束时将需接长钢束的钢绞线分别卡入联接体周边对应的凹槽内，由挤压头卡住，安装外罩、约束圈等，在外罩上安装PVC压浆排气管至梁外，将各接合处用胶布裹紧，防止水泥浆渗入，完成了钢束接长工作。

压浆用的水泥浆标号与梁体同等级，水泥采用普硅52.5级、UEA低碱膨胀剂、高效减水剂。压浆设备主要有灰浆搅拌机、电动挤压式灰浆泵等。当预应力钢束张拉锚固完成后，立即从梁的张拉端的锚垫板注浆孔注入，直至从梁的另一端预留的排气孔冒出浓浆后封闭，继续加压0.5～0.6MPa约2分钟，立即封闭注浆孔。压浆前将排气管口放开，保证排气畅通，压浆时需连续、缓慢、均匀地进行。

4.6现浇连续箱梁施工工艺框图

4.7.1现浇箱梁纵向预应力钢束张拉按设计张拉顺序进行张拉，按规程操作，张拉正面严禁站人。张拉达到控制应力，量测伸长值进行校验，全部符合要求后，持荷5分钟锚固。

0～15%δK15%δK～30%δK30%δK～100%δK维持100%δK5分钟锚固

4.7.2混凝土强度达到设计强度的100%后，进行张拉。张拉采用双控措施：以应力控制为主，伸长量为校验，实际伸长量与理论伸长值相比较误差应保持在±6%以内。

4.7.3每根钢束滑丝或断丝不超过一根，且总量不得超过主梁某一截面钢丝总数的1%。

第四章确保工程工期的措施

开工日期：2010年12月05日；竣工日期：2011年09月30日。

根据合同文件要求，抽调类似工程施工经验丰富、精于管理的骨干人员，组建专业化的施工作业队伍，实现专业化施工作业。采用新技术、新材料、新设备、新工艺、精心组织，合理安排、确保优质、高效、有序地完成项目施工任务。

3保证工期的主要措施

保证在最短时间内进场开展工作，积极参加建设单位、监理单位对水准点与坐标控制点的移交工作，做好场地内“四通一平”、抓住有利施工季节，为施工创造良好开端。

在施工过程中，对关键工艺不断进行研究、深化和优化。充分依靠科技组织重点工程的快速施工，向科技要进度。

3.3机械设备配套，确保机械设备的完好率和使用率

施工过程中，加强机械设备维修保养，落实“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”机械现场保养“十”字作业法，提高机械设备、车辆的完好率、使用率，使机械状况满足施工质量和进度的要求。

3.4物资、材料供应保证措施

按照实施性施工组织设计中的进度计划安排，各主要料、当地料、大堆料等要提前落实料源、运输方式和储存场地，提前签订供货合同，及时办理材料的采购定货、发货运输、仓储、保管和材料的现场发放等工作，并做好材料检验和试验，把好材料数量、质量关，保证按时供货。

第五章质量目标和保证措施及已完工程和设备的保护措施

我们将对本项目进行科学管理，精心施工，加快速度，降低成本，消灭通病，提高质量，创建铁路施工一流工程，确保业主全线创优目标的实现。

工程质量达到铁道部优质工程标准，并满足全线创优规划及要求，争创国家级优质工程；

各类原材料符合设计要求，合格率100%；

各类检测资料齐全，砂浆、混凝土试件强度合格率100%；

分项、分部及单位工程一次验收合格率达到100%；

杜绝重大质量事故，消除隐患，严格控制事故发生。

为实现本标段的质量目标，按照ISO9001质量保证体系的要求，建立本工程质量保证体系。在施工过程中，接受监理工程师的监督，进行自检、互检、交接检，并定期不定期地进行质量检查，制定奖罚措施。

4.1.1箱身施工质量保证措施

（1）模板必须板面平整、光滑，具有足够的强度、刚度、隐定性，支撑牢固。横竖缝排列有序，连接紧密，保证板缝不漏浆。并设专人在砼灌注过程中加强检查、调整，以保证砼建筑物形状、尺寸和相互位置的正确。

（2）箱身砼水平分层进行灌捣，厚度为30～40cm(即插入振动器作用部分长度的1.25倍)，且一次连续灌注。如因故中途停灌，灌注面立即整理成水平面，严格禁止斜面接缝。

（3）严格控制砼坍落度，砼适当振捣，既要防止振捣不足，也要防止振捣过量，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。浇注混凝土坚持动态质量控制和“三方值班制”(分项工程施工负责人、技术和试验人员)，人、机、料、工、环有一不具备，质检工程师不得签开盘令。

4.1.2.1确保原材料质量

（1）水泥进场必须附有质量证明文件，并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收。一种新牌号水泥进场后进行复查试验，按试验结果的标号使用。重要结构用的水泥在施工前均做复查试验，确保施工质量。

（2）加强对水泥的保管。水泥分罐存放，存放按不同品种、牌号、出厂日期分别堆放、标上标识，避免用错。

4.1.2.2严格控制配合比，保证计量正确

（1）砼拌合前，试验人员根据砂石料的含水率准确确定施工配合比，拌合人员按施工配合比单进行配料拌合。

（2）各种计量器具建立校验、维修、保管制度。

（3）现场材料配合比计量偏差不超过下列数值：水泥和外掺混合材料为±2%，骨料（砂石）±2%，水和外加剂溶液为±1%。

（4）不同品种水泥的施工按规范和试验工程师的指令执行，不擅自更改。

（5）建立搅拌岗位责任制，严格按配料单进行。

4.1.2.3严格控制砼的浇注质量

（1）模板稳定牢固，接缝严密，无松动；螺栓牢固可靠，标高、尺寸符合要求。浇注时由专人检查，以防施工过程中发生位移。

（2）振捣砼时，不直接振动钢筋、模板及预埋件，以免模板变形或预埋件位移或脱落。

（3）浇筑砼前用清水将模板充分湿润，并认真填好缝隙。

（4）为保证砼保护层的厚度，每隔1m左右在钢筋上绑一个与框构主体砼同标号水泥砂浆垫块，砂浆块厚度根据主筋保护层厚度确定。

（5）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋变形或下沉，及时调直。

（6）浇筑砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，如发现模板移位，立即停止浇筑，并在砼初凝前修整完好。

（7）砼浇筑分层进行，均匀振捣，防止过振与漏捣。砼一次下料不宜过多。合适的振捣为：砼不再显著下沉，不再出现气泡，砼表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。

（8）砼浇筑后及时进行养护。

4.1.2.4加强砼的取样试验制度

4.2控制和防止质量通病的措施

4.2.1砼工程质量通病预防措施表

砼工程质量通病预防措施表

1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平。

1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；

2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；

4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；

5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；

3.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。

2.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1.砼配比不准，原材料计量错误；

2.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；

3.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析；

5.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；

2.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；

3.砼分层厚度严格控制在30厘米之内，工艺坡度不大于5°；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；

4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强检查。

3.砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。

1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；

2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；

3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；

4.成品保护不当，被车或机械刮伤。

1.加强养护工作Q／GDW 11899-2018 就地化继电保护运维检修技术导则，保证砼强度均匀增长；

2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；

3.拆模时精心操作，保护好结构物；

4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。

4.2.2钢筋工程质量通病预防措施表

钢筋工程质量通病预防措施表

Q／GDW 11985-2019 信息系统自动化运维导则.pdf1.对颗粒状或片状老锈必须清除；