施组设计下载简介：

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2、工程概况及总体施工方案 3

2.2总体施工方案 5

4、施工设备及人员 5

道路绿化喷淋工程 施工组织设计4.1施工人员组织 5

4.2施工主要设备配置 7

5.1支架地基处理 8

5.2.1满堂支架 8

5.2.2边坡门洞概况 9

5.2.3连续梁中跨跨中门洞概况 9

5.2.6、连续梁中跨跨中门洞I50a工字钢吊装 11

5.2.7连续梁中跨跨中门洞顶封闭 11

5.3支架的堆载预压 12

5.4现浇梁施工 12

5.4.1模板安装 12

5.4.2钢筋加工及安装 13

5.4.3管道安装 15

5.4.4锚垫板安装 16

5.4.5支座、支座板安装 16

5.4.6现浇梁梁体浇注 16

5.4.7混凝土养生 17

5.4.8预应力施工 17

5.4.9、质量控制 21

5.4.10孔道压浆 22

5.4.11封锚 24

5.4.12支架及侧模的拆除 25

5.6支架和模板拆除 26

5.7.1模板及支架系统拆除 26

5.7.2横向分配梁工的拆除 26

5.7.3木板拆除、拆除方法与分配梁相同。 26

6、质量要求及验收标准 27

6.2模板及钢筋 28

6.3梁体混凝土 28

7、施工安全防护措施 28

7.4安全防护管理 29

7.5临时用电管理 29

7.6施工机械管理 30

8、环境保护措施 31

8.1对环境保护的理解与认识 31

8.2环境保护工作的目的和依据 32

8.3环境保护工作的指导思想 32

8.4环境保护工作的目标 32

8.5环境保护工作内容 33

8.5.1施工准备阶段 33

8.5.2施工阶段 33

8.6环境保护组织机构 34

8.7环境保护措施 35

8.7.1水环境的保护措施 35

8.7.2大气环境的保护措施 36

8.7.3噪声环境的保护措施 36

8.7.4振动环境的保护措施 37

8.7.5固体废弃物 37

9、确保工期的措施 38

XX正线跨哈大高速公路预应力混凝土

下列标准及设计规范、规程包含的条文，为施工方案的编制依据：

铁建设[2004]8号新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准

2、工程概况及总体施工方案

跨京哈铁路、哈大高速公路特大桥是XX铁路正线的控制性工程，特大桥梁中心为DK4+230.973，新建XX铁路设计在哈大高速公路K1102+983处采用1联40+64+40连续梁（双线），以上跨形式进行跨越。连续梁与哈大高速公路夹角为89°，下部为群桩墩柱结构，上部跨越形式采用40m＋64m+40m连续梁结构，连续梁全长144m。设计连续梁采用现浇满堂支架法施工。

哈大高速公路，沥青路面，双向4车道，净宽24.5m米，设计时，已征求了吉林省高速公路管理局的意见，此路规划为双向8车道，路面净宽39.5m，两座连续梁孔跨均满足要求。吉林省交通运输厅已批准设计跨越及孔跨布置方案。

连续梁梁全长L=145.2m,计算跨度为(40+64+40)m,中支点处梁高5.0m，端支点处及中跨跨中截面梁高为3.0m，梁底下缘按圆曲线变化，圆曲线半径R=218..5625m，边支座中心线至梁端0.6m。40+64+40连续梁梁体为单箱单室，变高度、变截面结构。箱梁顶宽10.42m，箱梁底宽7.0m,在中支点支座处3m范围内加宽到8.0m。顶板厚度除梁端附近均为45cm，底板厚度40～75cm按圆曲线变化至中支点根部，中支点处加厚到121.7cm；腹板厚度为50～80cm，按折线变化。全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点，端支点和跨中。中支点处设置厚1.5m的横隔梁，边支点处设置厚1.2m的端隔梁，跨中横隔梁厚0.5m，横隔梁处设有进人孔，供检查人员通过。全桥共分35个梁段，0#段长度9m，一般梁段分成3.5m、4m，边跨直线段长9.6m，最大悬臂浇筑块1362.4KN。编号按0#（0＇#）～9#（9＇#），其中A0块重489.375t，其余A1（B1）～A7（B7）各块重量143.77t～106.82t之间变化，B8块为67.768t，A8块重51.96t，A9块重249.643t。

主要工程数量表见下表：

40m+64m+40m

根据连续梁所处的地理位置、地质情况、所跨越道路的交通情况及桥墩高度，与吉林省高速公路管理局协商，并取得设计院的同意与支持，为确保工期，确定40+64+40m连续双线箱梁采用现浇支架法施工。

目前已完成该段的地上附着物评估及征地测量工作；已完成技术交底和线路控制点交接及复测、施工放样、施工图审查复核等工作。

该连续梁施工工期安排5个月。2011年3月15日开工，2011年10月30日完工。

分阶段进度计划见“XX正线跨哈大高速公路连续梁施工计划”。

下部结构在2011年7月10日前完成；

支架、门洞搭设在2011年8月10日前完成；

支架预压在2011年9月5日前完成；

梁部施工在2011年10月30日前完成。

项目部下属两个桥梁施工队，XX正线跨哈大高速公路连续梁由桥梁二队负责施工，人员分布如下表。

4.2施工主要设备配置

XX正线跨哈大高速公路连续梁两个边跨地处耕地范围内，地势平坦。碗扣式支架搭设前须进行地基处理。先将支架范围内的场地采用推土机整平，压路机压实，原地表压实度不小于90%，之后填筑30cm厚砂砾并压实，碾压稳定后，观察无辙痕、无沉降，再通过试验进行检测，压实度不小于93％，确保地基承载力不小于200Kpa。面层采用厚度20cm的C20级混凝土，宽度为14m。基础处理应做好排水坡，排水沟，避免雨季浸泡基础。

箱梁支架体系采用12cm×10cm方木做垫木，垫木铺设时，采用细沙挂线找平。

垫座采用可调范围为0－300mm的可调垫座。

5.2.2边坡门洞概况

5.2.3连续梁中跨跨中门洞概况

总体思路：浇筑钢筋砼基础，标准构件拼装后，利用25t吊车在高速路两侧进行现场拼装。

吊装过程中，由于吊车回转半径在高速路上方，吊装前需要在高速路上采取限速、警示等措施。

5.2.6、连续梁中跨跨中门洞I50a工字钢吊装

总体思路：由于中跨跨中每个门洞跨度约12m，每根I50a工字钢重量约为1.12t，将工字钢运到现场后，利用50t大型履带吊在哈大高速公路路侧吊装到位。

吊装过程中，由于吊车回转半径在高速路上方，吊装前需要在高速路上采取限速、警示等措施。

5.2.7连续梁中跨跨中门洞顶封闭

I50a工字钢铺设完毕后，在工字钢上铺设5cm厚木板，拦截施工过程坠物，以策施工过程中行车安全。

为减少对箱梁底模板的损伤，在支架搭设完成并铺设完纵横向方木，未铺底模前即对支架进行预压，预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。预压采用在支架顶面堆码砂袋的方式，砂袋的重量须达到箱梁荷载的1.2倍，加载顺序为从支座向跨中依次进行，用吊车吊装，荷载分布与箱梁荷载分布相同。预压时分阶段进行沉降值测量，利用最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架及基础的沉降量。观测按加载前、加载完、加载后不再沉降的时间、卸载后四次进行。测点布设：每跨纵桥向约间隔5m取一个断面，每个断面设10个测点，上下各5个，上部5个测点分别设在两侧翼缘板各1个、两腹板处各1个，梁中心线底板处1个；下部5个测点分别设在对应上部5个的水平投影位置左右，并且在枕木上。对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。分阶段卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载后的回弹量。两次测量值比较，得出弹性变形值。

支架标高调整：架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体基本消除预压荷载作用下基础塑性变形和支架各竖向杆件的间隙等非弹性变形。通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。

模板的选用：箱梁内腔模板采用1.2cm厚竹胶合板，10×16cm方木作骨架，上下左右用钢管脚手架作支撑。底模、侧模和翼板用1.2cm厚木胶合板，模板间采用帮夹底的铺设方式，板缝之间用密封小方木封堵。

浇注混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢、泥土或其它杂物，所有模板连接端部和底脚有无影响使用的缺陷或变形；混凝土浇注前，模板接触混凝土的表面必须用脱模剂均匀涂抹；不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。承重模板应在混凝土的强度达到100%设计强度时方能拆除。

铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施工。

侧模安装：先将加工好的模板吊运到位，与底模板的相对位置对准并靠紧底模。侧模拼缝采取在箱梁外侧用40x60mm木条封堵，外侧采用带可调拖座的钢管支撑固定好。

内模安装：内模安装要根据模板结构确定，内模为竹胶板及方木、钢管组合拼装，采用吊装方式安装内模。内模安装完成后，严格检查各部位尺寸是否正确。

端模安装：将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

5.4.2钢筋加工及安装

底模铺设调整并固定好后，可开始进行底板及腹板的钢筋的绑扎，同时进行预应力管道的安装，然后安装侧模及内模，最后再绑扎安装顶板钢筋，在施工过程中要控制好钢筋保护层厚度，钢筋保护层垫块采用专用预制混凝土垫块，垫块布置要合理，固定稳固，预应力管道安装位置要准确，固定牢固。

箱梁配筋较密，尤其是波纹管的数量较多，难度较大。施工中预应力体系遵循如下原则：当钢绞线、竖向预应力钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋、然后是竖向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

(1)在立好的侧模上定出波纹管的位置曲线和锚垫板张拉孔位置图，并画好钢筋绑扎分布线。

(2)先绑扎外侧纵横钢筋，在锚垫板处应先将锚垫板和张拉孔模板固定好。

(3)根据设计要求，在绑扎好的钢筋上按照设计要求安装波纹管的定位钢筋。

(4)绑扎部分内侧钢筋（以不妨碍穿波纹管为准）。

受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求。

(1)采用波纹管构成孔道，按图纸用定位钢筋进行定位，定位钢筋焊接在梁体构造钢筋上，以防上浮或移动。所有管道均应设压浆孔和排气孔，所有压浆孔或排气孔均应有防止漏浆的设施，为避免孔道变形，不允许振捣器触及波纹管。

(2)接缝数量应尽可能保持最少。每个接缝处都应充分加以密封，防止任何材料进入，施工时里面不得进入水泥浆，在穿钢束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。

(3)定位筋按设计图纸给出钢铰线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，划出定位筋的位置后，再焊牢定位筋。定位钢筋基本间距不大于0.6m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并应保证管道位置正确。特别注意的是梁端锚垫板安装时，锚垫板平面应与预应力孔道中轴线互相垂直，以确保喇叭管的中心线与锚垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。

(4)压浆管道设置，对腹板、顶板束在第一现浇段a中部设三通管，中跨底板钢束在跨中横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利排气。压浆管口尽量设置于管道垂直方向低处，排气管口尽量设置于垂直方向高处。

(5)按已弹好的波纹管线样穿波纹管，波纹管穿放要注意以下几点：

a.抽检波纹管的加工质量。

b.波纹管的位置的和防崩钢筋的绑扎是预应力施工的关键环节。特别是防崩钢筋的方向要严格检查，以防预应力束张拉时产生水平力而将混凝土壁拉裂。

c.波纹管接头通常用比原波纹管大7mm的套管，两头套进后用胶布包扎，包扎缝宽不小于6cm。

d.检查施工缝处已浇好混凝土的波纹管外露部位，因为在施工缝波纹管很容易损坏而造成漏浆。

e.在波纹管内预先穿好清孔器，便于浇混凝土时来回清孔，以防止孔道堵塞。

锚垫板的固定要注意以下几点：

(1)锚垫板应与波纹管垂直。

(2)锚垫板孔道应尽可能接近波纹管外径，以防漏浆。如孔隙过大，要用胶布处理。通常将波纹管穿出锚垫板。

(3)锚垫板背面的钢筋应尽可能靠近垫板，以加强局部承压能力。

5.4.5支座、支座板安装

支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。

5.4.6现浇梁梁体浇注

梁体浇筑前，先检查钢筋安装是否准确，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物和水、钢筋上的污垢应清理干净。

梁段砼浇筑时均采用竖向分层、顶板纵向分段的方法进行。浇筑时从低处向高处开始。首先浇筑箱梁底板砼，再浇筑腹板砼，最后浇筑顶板混凝土。

混凝土应在一次作业中按边缘倾斜的水平层连续浇注，两相邻层混凝土浇注的间歇时间，在环境温度大于+30℃时，不得超过1h；在环境温度低于+30℃时，不得超过1.5h，混凝土必须在初凝时间前完成振捣成形。振捣以插入式振捣为主，浇注混凝土时，应避免振动碰撞预埋件等，并经常检查位置是否准确，模板有无漏浆、变形和支架有无变形。

混凝土初凝后，顶面维持7d土工布洒水养生;侧面用防水纸或塑料布贴面养护,防水纸和塑料布尽可能采用大幅宽纸。相邻纸至少重叠150mm，并用胶带、胶水或其他批准的方法紧密粘合，使整个混凝土表面形成完全防水覆盖。经常检查固定防水纸不被风吹移动。养生期内任何纸破碎或损坏时，应立即修补该部分。

在进行张拉前需要对管道摩阻损失、锚圈孔摩阻损失进行测量，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

(1)张拉设备的一般要求

a.张拉设备在首次使用前必须对配套的千斤顶、油压表进行标定，张拉设备的标定应在总监办中心试验室批准的具有相应资质的单位进行。

b.张拉千斤顶在使用前必须进行校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。

c．当气温下降到+5℃以下且无保温措施时，禁止进行张拉工作。

d.预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，应重新进行标定和保养。

标定好的仪器被拆卸、修理或作过任何一点改动时；

张拉过程，预应力钢绞线经常出现断丝时；

a．预应力张拉作业时，应选派富有经验的专业工程师指导此项工作的进行，所有操作张拉设备的技术工人应通过设备使用的培训和接受技术交底。

b．张拉前必须进行钢束伸长量的复核及计算出初始应力、σK等张拉力与油表读数的对应表，经监理工程师复核无误后方可进行施工。

c．现浇箱梁混凝土强度达到95%以上，弹性模量达到100%，并且不小于5天的龄期时才能张拉钢束。预应力张拉时采取控制力和引伸量双控制，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核，全部钢束张拉完成后，应在48小时内进行孔道压浆工作。

d．预应力施工应该严格按照施工顺序图进行张拉。

e．纵向预应力钢束采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向后竖向再横向，并及时压浆。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。

f．在张拉进行中，禁止有人站在千斤顶的后面；千斤顶操作，伸长度的测量和其它连带工作必须以保证安全的方式和在安全的位置上进行。

g．所有压力表等用于测量预应力荷载的设备的读数精度不应低于1.0级。

h．张拉允许误差应符合设计规范有关要求，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时，应停止张拉，查明原因并采取相应措施后再进行张拉。

i．当预应力加至设计规定值并且伸长量在±6%之内时，钢束方可锚固。千斤顶的压力应在锚具和钢束不受振动的方式下予以解除。

(3)预应力束的制备与穿束

a.预应力筋的各项技术指标必须符合国家现行技术标准和设计要求。

b.预应力钢束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。钢绞线必须分束编号并且将端头用胶布捆扎紧密,以便能顺利穿孔。

c.钢绞线的下料长度(L)由孔道长度(L0)和工作长度(Ll)来定，即L=L0+2Ll，因设计钢铰线长度不同，下料前要认真复核。

d.下料时采用砂轮切断机切割，在施工时，绝对禁止电焊，气焊等将钢铰线烧伤或灼伤。

e．在箱梁混凝土施工完成后，采用穿束机进行钢绞线的穿束安装。

a.钢铰线的张拉顺序：

安装工作锚→ 安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→初应力张拉（10%δk并量初始伸长值）→ 20%δk并量伸长值→张拉100%δk（持荷2min）→量测最终伸长值→锚固→张拉缸回油、工具锚松脱关闭油泵、张拉缸、顶压缸复位依次卸下工具锚、千斤顶。

预拉程序如下：0→10%Ry→0，进行预拉主要是调整每条钢铰线的初应力，使之相等，避免因下料长度不同而造成各股钢铰线张拉的应力不均。预拉由应力、应变双控制，并以应力控制为主，注意预拉速度不宜过快，以使夹片有调整余地。预拉完成后将千斤顶松开，重新打实夹片。

c.张拉过程示意图如下：

准备工作就绪后，两端人员互打招呼，大缸缓缓进油，用锤轻轻敲击锚环，调整位置，使孔道、锚圈、千斤顶的轴互相重合，避免断丝，从而调整钢丝的长度，便于正式张拉时钢铰线受力均匀。

到达初应力时，千斤顶受力一定程度后尾端开始上翘，此时应放松悬吊千斤顶的手动葫芦，停止进油，在千斤顶的端处钢丝上划线作记号，作为测量钢丝张拉伸长值的基点(也可根据千斤顶的行程量度伸长量)。

张拉分级进行，两端千斤顶同时分级张拉。张拉由专人指挥，尽量做到同步进行，每增加一级力时，以挥旗为号，使升压速度接近相等。拉到100%张拉力时，电机稳住进油量，持荷2分钟，以减少钢丝松驰的影响，使钢丝应力趋于稳定状态。

在张拉过程中，如发现滑丝、断丝、应立即停止操作，查明原因做好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经检查同意后重新换束。

为了能够保证预应力工程的施工质量，一方面严格按照规范、规程和预应力施工方案进行施工，另一方面加强质量管理和监督，严把质量关，不留任何工程隐患。由经理和主任工程师进行总体监督，每道工序严格控制。具体质量控制见下图所示。

钢绞线外观检查：无锈坑、无折弯、无断丝、直径检测。

力学性能检查：以每次重量不大于30吨为一验收批，抽检一组，进行力学性能实验和伸长率检测，同时要对钢绞线的弹性模量进行检测，以便计算钢绞线张拉时的理论伸长值。

预应力专项工程在结构施工中是技术含量较高的部分，同时预应力部分对结构的受力影响大，因而在施工过程中，应严格依据规范、规程和标准的要求，进行施工和验收，并对技术资料及时整理和归档。

预应力结构施工时应满足设计施工相应规范、规程和标准。

③冬季施工进行张拉应注意：张拉前用热风机给梁体加温，保证梁体温度及预应力管道温度达到并保持5℃以上时，方可进行张拉；用湿温表进行测量，并且将湿温表伸入备用束1.5米进行测量。（按局指冬施方案执行）。

④冬季施工，预应力管道采用胶带封闭，并用塑料薄膜包裹，然后又钢丝帮扎系紧。加强防水保护，不得因保护不力而进水冻胀，尤其是竖向预应力管道。

a.检查确认材料数量、种类是否齐备，质量是否符合要求；检查配套设备的齐备和完好状态。

b.将孔道排气孔、泌水孔密封好，再将孔道两端的锚头用专用锚头盖密封好。

c.采用砂轮机切割锚外钢铰线，使其外露长度不宜小于3cm，并保证钢铰线端头砼的保护层原度不小于2cm。

d.冲洗孔道排除孔内的粉渣等杂物，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，并保持孔内湿润，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

a.根据水泥浆的配合比，先加水再加水泥及膨胀济倒入搅拌机，搅拌2min，灰浆过筛存放在储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并径常保持足够的数量以保证每根孔道的压浆能一次连续完成。

b.必须严格控制用水量，否则多加的水会泌出，易造成管道顶端有空隙。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

c.所用的水泥龄期不应大于1个月。水泥浆经过3h，泌水量不应超过2%。

a．将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，使这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管接到孔道的浆管上，绑扎牢固。

c．压完浆后进行清洗干净所有器具、梁体的两端。

a.孔道压浆顺序先下后上，要集中在一孔处一次压完。若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新开机压浆时孔道畅通无阻。

b.预应力张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过48小时。

c.孔道压浆时，施工人员应戴防护眼镜，以免喷伤眼睛，压浆完毕后应认真填写好施工记录。

孔道压浆好应立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端面砼的污垢。并将端面砼凿毛，以备浇注砼。封端砼的施工应注意事项：

(1)对于伸入封锚处的箱梁普通钢筋，在浇筑箱梁砼前，先将伸出砼表面的钢筋扳弯埋在梁端混凝土表面，张拉后梁端凿毛时再扳正恢复。

(2)按照设计要求绑扎端部钢筋网，为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支撑垫板上。

(3)封端砼强度要符合设计要求，浇注时，要认真振捣，使锚具处的砼密实。

5.4.12支架及侧模的拆除

待现浇箱梁梁体砼及预应力封锚砼达到100%设计强度时，便可拆除支架和底模。支架拆除应从跨中和边支点向主墩依次拆除。

(1)先拆除翼板处的模板及支撑，然后从跨中往两端将底板下的可调顶托调松,依次卸除底模、方木、顶托及支架。

(2)拆除过程中，对支架细件应先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

合拢段施工是连续梁施工的关键。为确保合拢段的施工质量拟采取以下特殊措施：

选择在一天中温度最低的时间段内灌注混凝土，一般是在一天中温度最低时并在砼浇注后温度开始上升为宜。灌注混凝土前在合拢段相邻梁上设置刚性支撑并先期张拉临时钢绞线将合拢段锁定，即采取“内拉外撑”的措施，防止由于温度变化引起的梁体伸缩而压坏或拉裂新浇混凝土。支撑的设置和预应力张拉吨位根据当时的温度经计算确定。

箱梁侧模在梁体压浆、混凝土强度达到设计要求后拆除，模板拆除洒水养护。底模和支架必须在预应力钢绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。落架的次序为先跨中后支点，纵横对称，均匀进行。

5.7.1模板及支架系统拆除

（1）落架后，利用50t履带吊拆除翼缘板的模板，人工拆除对应的纵横向方木、脚手架，成捆后吊车吊走；

（2）将底板模板向两侧横移，利用吊车吊走；

（3）人工拆除底模对应的纵横向方木、脚手架，成捆后吊走。

5.7.2横向分配梁工的拆除

将16型钢从中间向两侧的主墩方向移动，然后沿京石客专箱梁横向移动后，至两个主墩侧后吊车吊走。

5.7.3木板拆除、拆除方法与分配梁相同。

当门洞上支架拆除后，方可拆除门洞。

6、质量要求及验收标准

6.1.1支架顺桥向每延米竖向弹性支撑刚度不小于233000KN/m。

6.1.2基础施工前先进行清表，倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底，按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。

6.1.3基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。

6.1.4支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。

6.1.5支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。

模板与钢筋的安装符合相关铁路施工规范的规定。

6.3.1混凝土施工的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定。

6.3.2梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合相关铁路施工规范之规定。

6.3.3梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。

施工现场设立明显安全警示标识、标牌，各种机械设备的操作规程，各风险点安装防护的警示标志。

由队长、协调办公室专门负责组织协调道路交通问题，并负责与当地交通部门联系，防止及预防发生交通事故。

7.3.1进入施工现场的人员必须按规定戴安全帽，并系下颌带。戴安全帽不系下颌带视同违章。

7.3.2凡从事2m以上的高空作业人员必须系安全带。安全带应高挂低用,不得低挂高用,操作中应防止摆动碰撞,避免意外事故发生。

7.3.3参加现场施工的所有特殊工种人员必须持证上岗，并将证件复印件报项目经理部办公室备案。

7.4.1桥面的预留孔洞，必须进行封闭覆盖，危险处，在边沿处设置两道护身栏杆，并于夜间应设红色警示灯。

7.4.2支架工作平台四周必须安装防护栏杆。

7.4.3已造好的桥梁而未施工桥面系的孔跨要按设临时钢栏杆。

7.5.1施工现场用电设施满足安全要求，现场移动式电器设备使用橡皮绝缘电缆，横过通道穿管埋地敷设。

7.5.2配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱不能有380V和220V两种电压等级。

7.5.3架空线设在专用电杆(水泥杆、木杆)上，不能架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动车道为6m以上。

7.5.4对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌。

7.5.5所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱有重复接地。

7.5.6各种机电设备检修、维护时断电、停运转；若试运转基坑土钉墙支护施工方案，须有针对性保护措施。

7.5.7安装、维修或拆除临时用电工程，由电工完成，电工持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。

7.5.8不能将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线用绝缘子固定，配电导线保证与邻近线路或设施的安全间距。

7.6.1施工机械必须搭设防砸、防雨的专用操作棚。固定机身必须设牢固地锚。传动部分必须安装防护罩，导向滑轮不得用开口拉板式滑轮。操作人员离开机械或作业中停电时，应切断电源。

7.6.2氧气瓶不得曝晒、倒置、平放使用，瓶口处禁止沾油。氧气瓶和乙炔瓶工作间距不得小于5m，两瓶同焊间的距离不得小于10m。施工现场内严禁使用浮桶式乙炔发生器。

7.6.3安全防护装置必须齐全有效。

7.7门洞搭设及预压施工时采取临时交通管制措施，周围设立醒目警示标志，安排专人职守，以确保行车及施工安全。

7.8提高参建员工特别是司机的交通安全意识，做到交通畅通人人有责，无交通阻塞等现象发生，派专人负责协调，形成层层上报制度，层层抓落实。

GB／T 38670-2020 智能制造 射频识别系统 标签数据格式7.9在交通繁忙时段及夜间施工或大型施工机械及特种车辆通过时设有专人负责指挥。