施组设计下载简介：

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3．施工工序图（见附表一） 3

5.材料的检验与管理 3

JGT340-2011 混凝土结构工程用锚固胶6.管道预制技术要求 7

8.管道的焊接与检验 18

10.管道压力试验 24

11.管道系统吹洗 24

12.质量保证措施 24

13．HSE技术保证措施 30

14．劳动力组织、施工机具计划、施工技措用料 34

15．施工进度计划 37

天津乙烯项目30万吨/年高密度聚乙烯装置工艺管道安装工程，由中国石化集团上海工程有限公司EPC总承包，南京扬子石化工程监理有限责任公司负责工程监理，石油化工工程质量监督总站天津项目监督组负责质量监督，我公司负责施工。

本工程工艺管道安装的特点：

2.1中国石化集团上海工程有限公司设计的30万吨/年高密度聚乙烯装置设计图纸

2.17《压力管道安全管理与监察规定》劳动部[1996]140号

2.20业主相关技术文件。

30万吨/年高密度聚乙烯装置工艺管道主要工程量

原料供给和精制核心辅助区

3．施工工序图（见附表一）

4.1施工前，施工技术人员应根据设计文件、施工图及施工标准、规范要求向施工人员进行详细的技术、质量及HSE交底。

4.2施工人员应认真熟悉施工图、设计文件及《施工方案》，领会设计意图，掌握管道施工方法、施工质量和施工HSE要领。

4.3按照《施工方案》准备工、机具，及时搭设预制平台；组对胎具、焊接胎具准备好；设置管道组成件存放仓库。

4.4做好切割机、电焊机、空压机、试压泵、烘干箱、千斤顶、吊车、手拉葫芦等机具、设备的检查修理工作，确保其性能良好；计量器具应校验合格并在有效期内。

5.1管道组成件检验总述

5.1.1管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得接收；产品在接收和使用前，应对质量证明文件进行审查并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前该批产品不得接收使用。

5.1.2管道组成件在使用前，应进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得接收使用。

5.1.3合金钢管道组成件的快速光谱分析每批应抽检5%且不少于一件，合金钢阀门应对阀体100%进行光谱分析，供应人员出库前应确认材料已复验检或检验已合格。

5.1.4材料入库后，供应人员应按色标管理规定对材料进行核对；管道组成件应分区存放，且不锈钢、合金钢、普通碳钢管道及组成件不得接触混放；管材下料过程中及时做好移植标识，无明确标识的材料严禁武断使用。

5.1.5任何材料代用（包括材质变更或更换标准）必须有相关设计部门文件，不允许任意不加区别的以大代小，以厚代薄，以较高的等级的材料代替较低等级的材料。

5.2.1管子的质量证明文件应包括：产品标准号；钢的牌号；炉罐号批号交货状态重量和件数；品种名称规格及质量等级；产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；制造厂检验印记；若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得接收使用；

5.2.2管子及管件表面应光滑、清洁、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；

5.3其它组成件的检验

5.3.1法兰、焊环及盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕；

5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

5.3.3密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。

5.3.4管道支吊架弹簧的几何尺寸应符合下列要求：

⑴弹簧的尺寸偏差应符合图纸或相应标准的要求，弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；

⑵在自由状态时弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过节距的±10%；

⑶弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

5.3.5管件的尺寸允许偏差符合（SH3401～3410－1996）详见下表

不大于公称壁厚的12.5%

不大于公称壁厚的12.5%

同心异径管两端中心线偏心值

不大于壁厚的12.5%

5.4.1管材、管件的材质，应根据管材、管件的质量证明文件和管材、管件上的出厂标识进行核查确认；

5.4.2合金类管材、管件的材质，在进行质量证明文件和出厂标识核对确认的基础上，必要时，应采用光谱检验等方法进行核查确认。

5.5.1管材、管件在进行品种、规格、数量检验和外观质量检验及材质核查的基础上，如设计或标准对管材、管件有进一步的质量检验要求时，应按设计要求或标准规定，对管材、管件进行质量验证。

5.5.2管材的质量验证

⑴若到货管材的炉批号与质量证明书不符或对其特性参数有异议时，应按相应标准作校验性检验或追溯到产品供货单位，但在异议未解决前，该批管材不得使用。

5.5.3合金钢管件的质量验证

⑴合金钢管道的弯头、三通、异径管、法兰、盲板、短管等管件，每批应抽检5%且不少于一件；

⑵常用螺栓、螺母的标准硬度值见表2；

⑶合金钢管件质量验证时，如发现有一件不合格，则必须按原规定数量加倍抽检，若仍有不合格，则该批管件不得使用，并应作好标记和进行隔离；

5.5.4管道支吊架弹簧的质量验证

⑴管道支吊架弹簧应具有出厂合格证，如无出厂合格证或对其质量有异议时，安装前应进行下列试验：

压缩量允许偏差(mm)

5.6.1阀门外观检验及阀门试压

阀门按标准试验合格后，在阀盖上的紧固螺母（阀盖侧）上用红色油漆标记，无阀盖螺栓的，在阀体上用红色油漆标记。详见阀门试压方案。

5.7管道色标规定见下表

5.8螺栓（螺母）色标规定见下表

6.1为优化作业环境、提高工作效率，将大部分管道的预制工作放在管道加工厂内进行。管道预留段、设计更改部分等应在安装现场进行预制。管段预制应采取集中下料的办法进行下料，以免材料浪费和增加焊口数量。

6.2施工班组在预制时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。装置中管径大于等于DN500的管线，为防止安装偏差过大和材料浪费，应在安装前先现场实地测量，再统筹下料安装。

6.3根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。

6.4下料、切割质量要求:

6.4.1管材、管件的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。

6.4.2管材、管件切口端部的倾斜偏差不应大于管外径的1%，且不得超过3mm。

6.5钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN≤50合金钢管和镀锌钢管，宜采用无齿锯或砂轮机切割；普通碳钢管和DN＞50合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械(无齿锯或砂轮机)或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。

6.6坡口形式及加工要求

不锈钢管道的管子和管件宜用坡口机或砂轮机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。

支管管径φ76~133

K=1.4T且不小于3.2mm

K＝1.4T且不大于颈部厚度

E＝6.4,且不大于T

6.7.1预制管段应在专用平台或胎具上进行组对，不锈钢管段的组对不得使用非不锈钢材质的工卡具；大口径管段的组对宜采用对口器。

6.7.2预制管段组对前，应检查管口的偏斜度和坡口椭圆度等尺寸，管口质量不符合规定要求时应进行修整。

6.7.3壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10(，且不大于1mm。

6.7.4管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度。当公称直径小于100mm时某仿古工程施工方案，其平直度允许偏差不得大于1mm；当公称直径大于100mm时，其平直度允许偏差不得大于2mm。

6.7.5预制管段法兰装配应符合以下要求：

⑴法兰螺栓孔应对称跨中布置；

6.8预制件的存放，保护与运输

（2）预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。

（3）使用专用机具切割、专门的场地存放不锈钢管道，碳钢和不锈钢管道在切割和存放时黄沙河涌改造工程施工组织设计方案，严格区分开。

（4）预制好的管段必须在预制场内完成焊缝检验且合格，保证预制管段的正确性和内部清洁，然后用塑料布将两端封好，严禁不合格的管段进入现场安装。