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某火车站南广场改扩建工程地下过街通道工程施工组织设计

1.1施工组织编制依据

2、主要依据施工图、地质勘察资料和施工规范等，在充分考虑我集团公司现有的技术水平、施工管理水平和机械配套能力的基础上，围绕着确保安全、保证质量、保证工期的目标来编制的。

3、依据施工图和相应的规范和标准，结合工程特点和我们的施工能力对施工图中涉及的各单项技术按设计、施工要求进行了细化，结合安全、文明施工、质量和工期目标跨径20m后张法预应力箱梁张拉安全专项施工方案，从人、材、机等几个方面提出了合理的组织计划和相应的保证体系。

4、同时根据2010年9月26日招标人的答疑精神。

1.2施工组织设计编制原则

在仔细研究施工图的基础上，并根据类似工程经验，我们将基于以下原则进行系统阐述：

在详细分析本工程设计施工特点和XX火车站的实际情况及类似工程的施工经验的基础上，依据相关设计施工规范规程和专家评审会的有关精神，充分发挥我集团公司现有的施工管理、技术水平和机械设备配套能力，选择稳妥可行、经济合理的施工方法，以确保安全为前提，保证工期，保证质量，节省投资，并具有可操作性。

1、采取必要措施，确保施工安全和建设大道不发生非正常沉降；

2、重视周边环境的调查，进行技术研讨，切实作好工程环境的保护工作；

3、采用ISO2000系列质量标准全方位控制施工过程；

4、采用监控系统和信息反馈系统指导施工；

5、各种技术难题超前进行研究，以预防为主。

1.3施工组织设计目标

开工日期为2010年10月5日，完工日期为2011年9月30日，计划总工期360天。以业主批准的开工报告为准。

杜绝死亡、重伤事故，杜绝重大交通、重大火灾事故，轻伤率控制在1.5‰以内。

工程质量达到国家相关质量合格标准，确保省级市政工程金杯奖。

达到《建筑施工现场环境与卫生标准》，争创武汉市文明工地。

1.4施工组织设计编制内容

本施工组织设计主要包括以下几个方面的内容：

工程概况：包括工程地点、工程性质、规模、工期等情况；施工地区地形、地质、水文、能源供应、交通运输等情况。

施工部署和施工方案：包括施工总体部署、总平面布置；单项工程施工方案；各分部分项工程施工方案和主要工法的施工方法程序说明及附图。

施工总进度计划及各需用量计划：根据施工部署和施工方案，确定施工总进度横道图及总计划网络图；确定工程所需要的施工机械设备表；工期、资源及劳动力安排等。

各种保证体系及技术措施措施：包括工程质量、工期、安全文明施工等以及各项重点分项工程的各项保证体系及保证措施。

为加快城市基础设施建设，解决XX火车站前行人进出交通问题，根据武汉市城市总体规划方案在XX火车站前修建下穿二环线的两座地下通道工程。通道部分主要由主通道和引道组成。

地下通道基坑开挖深度一般7～8m，最深处达11.0m左右，属深基坑。基坑两侧分布有建筑物、构筑物和市政管线等复杂的外环境。

2.2工程地质及水文地质情况

场区地下水主要为上层滞水、孔隙承压水和基岩裂隙水。

上层滞水主要赋存于上部人工填土中，水位连续性差，无统一的自由水面，水位埋深为0.8～2.75m，平均为1.1m，主要接受地表水与大气降水补给，随地形和季节变化而变化，并受人类活动影响明显，水量有限。

裂隙水主要为碎屑岩裂隙水，赋存于砂岩、泥岩的强风化层中，水量很小，对本工程施工无影响。

（3）相关土层工程性质的基本评价

①过街道上部地层主要包括填土和粘土层，其中填土结构松散，含上层滞水；粘土层具有一定强度，侧压力较小；粘土位于过街道的边墙部位，较易渗水析土，必须注意及时封闭；上述的粘土及粉土层共同构成了一个厚度较大的相对不透水层。

第三章施工部置及施工总平面布置

3.1施工总平面布置图

3.2施工平面布置说明

场内交通可分为临时出渣线路和场内物资运输线路。场内临时出渣线路根据不同的开挖部位布置，以出渣方便为原则。

施工供电、供水：施工用电、用水均由总包方提供，从总包方直接接入。

施工供风：进口处设空压站1座，供风容量20m3/min。

4、办公生活区：占地面积300m2。

5、施工仓库及施工加工场

施工仓库主要包括水泥库、综合仓库等，其中水泥库建筑面积50m2；综合仓库5Om2。

钢筋加工厂：占地面积200m2。

⑶砂石料堆场：占地面积150m2。

6、临时渣场：占地300m2。大临设施以业主指定地方搭设。

本工程由于工期较紧,我部准备采用多支队伍平行作业,加班加点的方法进行组织施工,设置两个竖井进行土方开挖,在土方开挖的同时进行坡道施工。两个竖井分两个作业队同时进行作业，从两头向中间开挖。竖井的位置经业主、监理协商确定。

为了快速施工，拟选派有经验的项目经理负责本工程的全面工作，由隧道掘进队负责土方开挖，土建施工队负责衬砌，桩基施工队负责边坡加固。结构安装队负责支架制作及结构支护安装。机电设备安装队负责管道、电气、设备安装工作。

地下水采用轻型井点降水的方法降水。

第四章主要施工技术方案和施工方法工艺说明

4.1进口段明挖施工方法

4.1.1基坑支护施工及土方开挖

基坑开挖施工应遵循“信息法”施工原则，勤监测，勤巡视，及时反馈信息，并根据信息指导施工。

（1）先施工水泥土搅拌桩，再施工钢板桩；

（2）桩位水平偏差不大于20mm，垂直偏差不大于0.5％。水泥土搅拌桩施工时应全长范围内复搅；

（3）相邻两水泥土搅拌桩的施工间隔不超过24h，水泥土搅拌桩施工完后应及时插入型钢，型钢插入前需涂刷减摩剂，以保证型钢拔出；

（4）水泥土搅拌桩养护龄期不应小于28天，达到设计强度要求后，方能进行基坑开挖。

内支撑应在土方开挖到支撑标高以下0.5m时安装。所有钢构件节点连接均采用焊接，且必须满焊，焊接采用E43××型焊条，焊缝均采用角焊缝，焊脚尺寸均为8mm。所有支撑的施工必须严格按现行有关规范进行施工。所有型钢成品进场前均应进行必要的检查，不得采用损坏严重的型钢。

当回填至内支撑设置标高以下0.5m时，可拆除内支撑。

(1)、基坑开挖施工应遵循“信息法”施工的原则，勤监测、勤巡视，及时反馈信息，根据变化的情况指导施工。

(2)、施工前必须查明施工场地内的各类地下设施的分布，基坑开挖范围内各种管道，应按要求进行临时改迁，避免在施工过程中损坏各种地下设施；

拔桩后均采用灌浆(1：1水泥浆)填充孔隙；

(4)、基坑宜分段开挖，应保证支护桩前后有1.5倍开挖深度的嵌入长度，延伸至端部尚未开挖的土体，以加强端部的支护，保证支护结构的整体稳定性，并采用放坡(坡比1：1.5)的方式与下一分段衔接；不同支护方式段和开挖深度较深段也宜分段施工；

(5)、距离沟槽周边10m范围内不得堆土、堆载和重型车辆行使，基槽周边应设置围栏，围栏与基槽边距离应大于1.5m；

(6)、土方开挖进程中，挖土机不得碰撞支护结构构件，并应注意保护好观测标志。

(7)、本工程施工时，必须做好排水工作，确保基础在无水环境下施工，若有超挖或不良地基时，视现场情况另行处理，基槽开挖后应尽快进行验槽，不可长期暴露基槽，如有地质异常情况请及时与勘察方联系；

(8)、回填土的密实度应满足管道和道路回填要求，回填土经验收合格后即可拆除支护。

4.1.2、环境监测与应急措施

（1）支护桩水平位移及沉降观测；

（2）相邻建（构）筑物、周边土体表面及地下设施的变形观测；

（5）目测巡视。指定有工程经验的工程师进行肉眼巡视，主要是对支档结构顶部、邻近建筑物及邻近地面可能出现的裂缝、塌陷和支护结构工作失常、流土、渗漏或局部管涌等不良现象的发生和发展进行记录、检查和综合分析。

(1)基坑开挖前，进场设置监测点，建立基点网，冠梁施工中装设位移/沉降点，处理测斜管管口，然后进行初值观测。

(2)监测系统的全面启动从正式开挖开始。当主体结构施工完毕并回填后，支护监测工作结束，周边环境的监测工作继续直至稳定为止。

(3)观测次数视开挖施工情况而定，在开挖期间，一般每2～5天观测1次，根据变形等综合监测的发展趋势及时调整频率，出现险情时则监测时间为1天1次或数次。

应对基坑外3倍基坑深度范围内的建（构）筑物和管道的变形进行观测，并应采取可靠的防护措施，备足临时加固的人员、器材；

基坑开挖施工时，应通过监测和现场观察，获得准确数据并及时分析处理，严密注视是否有险情及险情发生发展的情况。

本基坑可能发生的险情将主要是在开挖过程中出现桩顶位移过大等险情，主要的应急抢险措施如下：

(1)、应及时增加竖向内支撑道数；

(2)、基坑局部出现位移、沉降过大，迅速在此区域内采取袋装土反压回填、加撑等补救措施；

(3)、坑底处变形位移过大，可回填部分基坑或砂石袋堆压坡脚，然后采取固化坡脚土体的措施；

(4)、对于基坑周边变形较大或发生倾斜的建（构）筑物，可采用灌浆或高压喷射注浆进行地基加固，控制建（构）筑物的变形进一步地发展；

(5)、应充分了解基坑四周管线的分布、走向及位置，一旦出现管道开裂时，以便及时关闭阀门。做好基坑四周地表水的排泄和下水管道的疏导，防止地表水或雨水对坑壁的冲刷、浸润。雨季可用塑料薄膜覆盖坡面，防止雨水冲刷；

(6)、如果侧壁局部出现涌水，迅速采用止水材料缩小范围，埋管引流，注浆进行封堵。并查明水源，采用相应措施彻底止水；

(7)、现场应配备一定数量的抢险器材，包括纺织袋、草包、水泵、砂、石料、钢筋等材料；

(8)、在基坑开挖前，应由建设单位组织协调好土方开挖施工单位、基坑支护施工单位、主体结构施工单位的计划安排工作，尽量缩短基坑施工的工期。

4.2主隧道CRD法施工

浅埋隧道采用CRD法施工，很好的解决了大断面隧道开挖的安全性问题，且结构简单，安全可靠，拆装方便、灵活，经济效益显著。

二、CRD法施工工艺原理

隧道浅埋暗挖CRD法施工是一项边开挖边浇注的施工技术。其原理是：就是把整个隧道大断面分成左右上下四个小断面施工,每一小断面单独掘进，最后形成一个大的隧道,且利用土层在开挖过程中短时间的自稳能力，采用网状支护形式，即中间为“十”字形，周边为鸡蛋形网状喷锚支护体系，使围岩或土层表面形成密贴型薄壁支护结构，且用中隔壁及中隔板承担部分受力。该方法主要适用于粘性土层、砂层、砂卵层等地质。由于浅埋暗挖CRD法省去了许多明挖法施工需要的报批、拆迁、掘路等程序，现在被隧道施工单位普遍采纳。

浅埋暗挖CRD法施工的核心技术被概括为18字方针：管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测。其主要的技术特点为：动态设计、动态施工的信息化施工方法，建立了一整套变位、应力监测系统；强调小导管超前支护在稳定工作面中的作用；研究、创新了注浆方法加固地层；采用复合式衬砌技术，并开创性地应用了钢筋网构拱架支护体系。

隧道断面分四步进行开挖施工，先施工右上导洞超前小导管，注浆加固该拱部土体，预留核心土，人工开挖土方，手推车运碴转运至竖井基坑垂直提升至弃土场。右上导洞开挖达10～15m后即可进行右下导洞施工；同理待右下导洞施工达10～15m后进行左上导洞施工；待左上导洞施工达10～15m后进行左下导洞施工；施工时，上导洞每循环开挖进尺控制在0.5m内，由测量人员控制中线水平，保证不欠挖，严格控制超挖，下导洞开挖每一循环进尺视围岩的稳定情况定为0.5～1.0m，下部落后于上部至少5.0～10.0m。开挖完后，及时安装格栅，挂网喷砼形成封闭初支，使支护尽早成环受力。

2、区间隧道总体施工原则

区间隧道采取“管超前，严注浆，短进尺，强支护，勤量测，早封闭”的浅埋暗挖法施工原则。

A管超前：在掌子面未开挖前，沿隧道拱部周边用风钻钻孔打入φ42、长3.5m的超前小导管并注浆预加固地层，防止隧道开挖时拱顶坍塌。

B严注浆：隧道穿越地层拱部主要为冲积砾砂、海冲积粘土地层，部分地段拱顶上覆砂层，为改良地质提高岩层的自稳能力，喷5cm～20CM厚混凝土封闭掌子面后用液压注浆机通过小导管注浆超前加固地层。

C短进尺：隧道的标准断面上部每循环开挖进尺控制在0.5～0.75m，人防密闭门断面和扩大隧道地段，上部每个循环开挖进尺控制在0.5m，下部循环进尺则视围岩的稳定情况定为0.5m～1.0m，以缩短开挖和支护的间隔时间。

D强支护：严格遵循设计和施工规范，采用格栅钢架、钢筋网、φ22砂浆锚杆及湿喷混凝土进行初期支护，喷混凝土2～3次达到设计厚度，提供较强的早期支护，控制围岩变形。

E勤量测：量测及数据分析是对施工过程中地表下沉、拱顶下沉、周边收敛、钢格栅内力分析判断的依据，在开挖后支护完及支护后一段时间的量测进行绘图分析，判断支护后围岩变形的情况，将信息及时反馈给设计、监理工程师等，发现有异常变化时及时修改初支参数和采取特殊的施工方法。

F早封闭：由于覆盖土薄，地质条件差，开挖后如不及时封闭，极易引起开挖面失稳坍塌，因此，开挖后，及时喷5cm厚的混凝土封闭开挖面，尽可能加快分部开挖断面的循环时间，尽快安设钢架，喷混凝土封闭成环，防止围岩应力集中，引起初支较大变形或底部隆起，甚至造成坍方。

1）施工分部及施工顺序

开挖时预留核心土，人工开挖土方，手推车运渣转运至竖井基坑，垂直提升系统提升至弃土坑存放，夜间自卸汽车运至弃土场。右上导洞开挖达10～15m后即可进行右下导洞施工；同理待右下导洞施工达10～15m后进行左上导洞施工；待左上导洞施工达10～15m后进行左下导洞施工；施工时，上导洞每循环开挖进尺控制在0.5m，由测量人员控制中线水平，保证不欠挖，严格控制超挖，下导洞开挖每一循环进尺视围岩的稳定情况定为0.5～1.0m，下部落后于上部保持5.0～10.0m。开挖完后，及时安装格栅，挂网喷砼形成封闭初支。

2）CRD法施工方法及技术措施

ACRD法施工时先施工上台阶①部超前小导管并注浆，小导管直径为Φ42，环向间距为0.333cm，纵向间距为2.0m，长度为3.5m，压注水泥、水玻璃双液浆加固地层和止水。

B开挖上台阶①部土体，循环进尺0.5m（其余各部进尺均为0.5m），人工开挖翻土至下台阶。

C施工①部初期支护。开挖后先喷5cm厚的砼，再布设钢钎钉，铺设钢筋网并与钢钎钉焊接，架设两侧及中壁临时格栅钢架，格栅钢架底脚用锚杆定位，两次喷砼达设计厚度。

D开挖②部中台阶土体，人工开挖，手推车运土出洞。

E架设②部中隔板格栅钢架，然后喷射砼支护。此时①部②部形成一封闭环。

F开挖③部土体，人工检底达到要求后，安设中隔壁支撑及仰拱格栅并喷砼，尽快形成③部整体封闭结构，③部下台阶落后②部中台阶长度为6～7m。

G上台阶④部超前小导管支护施工，注浆加固土体，开挖④部土体（④部比③部落后长度保持5～7m。）。

H④部初期支护：开挖完成后，先喷5cm厚的砼，再布设钢钎钉，铺设钢筋网，架设格栅钢架，喷砼支护④部侧壁。

I开挖⑤部土体，同②部一样架设水平中隔板支撑并喷砼支护形成一封闭整体。

J⑥部开挖同③部开挖及初支（⑥部比⑤部落后长度保持5～7m）。

K该段施工过程中，适时进行初支背后注浆，以控制地表沉降。

L在施工过程中，加强监控量测，实行信息化施工，并根据监测情况，及时拆除临时格栅支撑，施作该段二次衬砌。

一、右侧导坑上台阶留核心土开挖及支护

1、作Φ42的超前小导管，并注浆

2、开挖①部土体，留核心土

3、设系统锚杆、铺钢筋网，架设侧面及中隔壁格栅

二、右侧导坑核心土体开挖及支护

2、架设水平中隔板格栅

三、右侧导坑下台阶③部土体开挖及支护

2、设系统锚杆、铺钢筋网，架设侧面及中隔壁格栅

四、左侧导坑上台阶④部土体开挖及支护

1、施作Φ42的超前小导管

2、开挖④部土体，留核心土

3、布设系统锚杆、铺钢筋网，架设格栅

五、左侧导坑中台阶⑤部土体开挖及支护

2、架设水平中隔板格栅

六、左侧导坑下台阶⑥部土体开挖及支护

2、布设系统锚杆、铺钢筋网，架设格栅

1、分段拆除临时中柱、横撑

CRD法施工工艺流程图

4．3、隧道初期支护施工工艺

（1）小导管注浆机具设备

小导管注浆机具设备详见小导管注浆机具设备表见下表所述。

小导管注浆作业包括插打小导管、止浆封面、注浆三道工序。施工工艺流程详见小导管注浆工艺流程图如下图所示。

①插打小导管：小导管采用φ42无缝钢管，长度为3.5m，小导管前端加工成尖锥状，尾部为加工螺纹以便连接闸阀，管壁按梅花形布置小孔，间隔为20～30cm，眼孔直径6～8mm，尾部置于钢架腹部并与格栅焊接，以防注浆反力使管拔出，并增加共同支护能力，管尾外侧缠麻筋成楔形状与钻孔口间隙塞紧，防注浆时浆液外流。小导管构造详见小导管加工示意图所示。

②止浆封面：注浆前，小导管与掌子面接连处喷初支厚度的止浆墙，防注浆时跑浆，达不到注浆应用的效果，同时喷5cm厚的混凝土封闭工作面，以防漏浆。

③注浆：采用水泥水玻璃双液注浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa，在孔口设置止浆塞，注浆时先注无水孔，后注有水孔，从两端下部往拱顶方向注浆，如遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔注浆。注浆过程应有专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。注浆达需要强度后方可进行开挖作业。注浆设备布置详见注浆设备布置图所示：

（3）小导管注浆参数的选择

水泥采用普通42.5#水泥；

水灰比1∶1—1∶1.2；

水玻璃浓度38Be’，模数2.8～3.4

水泥浆与水玻璃体积比为1∶1—1∶0.8；

凝胶时间根据需要在2分钟至30分钟；

根据初步选定的配合比，测定凝胶时间，直到满足凝胶时间要求，确定施工配合比。

初始注浆压力0.5MPa，注浆终止压力0.5～1.0MPa；

浆液扩散半径0.2—0.3m；

（4）注浆施工技术措施

①注浆前，注浆墙及小导管外侧与钻孔之间孔隙措施要足够，保证注浆能达到要求的压力而不跑浆。

②严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调整配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳配合比。

③严格控制注浆压力，终压必须达设计要求，保持稳压时间，保证浆液渗透范围。

④注浆完成后要检验注浆效果。在隧道开挖后可检查注浆固结体厚度，如达不到设计要求时，在注浆时调整注浆参数，改善注浆工艺。

⑤注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况调整注浆压力、进度，保证注浆效果。

初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺，以减少回弹及粉尘，创造良好的隧道作业环境。喷射砼采用现场拌制，由竖井串筒下料入运料车运至喷射工作面。喷射砼配合比由现场试验室根据试验选择，并经过试验验证。喷射砼施工工艺详见湿喷砼施工工艺流程图如下图所示。

(2)喷射砼原材料要求

采用42.5#的普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。

采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。

采用坚硬而耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm，级配良好。若使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。

采用液体型速凝剂，使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min，拱部掺量5%，边墙及底部掺量3%。

为提高扩大段及密闭门段等变断面处喷射混凝土的抗裂性能，采用聚丙烯微纤维喷射混凝土，在拌合混凝土时加入聚丙烯微纤维并搅拌均匀，每立方喷射混凝土中加0.9kg聚丙烯微纤维。

①喷射砼作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射砼作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具，确保工作质量及安全。

②喷射机械安装好后，砼喷射机应具有性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射砼作业要求。

③上料保证连续性，校正配料的输出比。搅拌混合料采用强制式拌合机，搅拌时间不小于2min。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌和好的混合料运输时间不得超过2h；混合料应随拌随用。

④操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好，回弹量小，表面湿润光泽为准。

⑤喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.7Mpa范围内，从拱脚到边墙脚风压由高到低，拱部的风压为0.4～0.6Mpa，边墙的风压为0.3～0.5Mpa。

⑥严格控制喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷面垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与受喷面距离控制在1.0～2.0m范围以内。

⑦喷射时自下而上，即先墙脚后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形，每次蛇形喷射长度为2～3m。

⑧喷射砼在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：

A喷射砼作业应分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。

D喷射砼作业应保持供料均匀，喷射连续。

E喷射砼终凝2h后开始洒水养护，洒水次数应以能保证砼具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14d。

F喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。

(4)保证喷射砼密实的技术措施

①严格控制砼施工配合比，配合比经试验确定，砼各项指标都必须满足设计及规范要求，砼拌和用料称量精度必须符合规范要求。

②严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。

③喷射砼施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能。

④喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射砼各层之间衔接紧密。

格栅钢架在钢筋加工棚设置的1∶1制作样台上，采用冷弯制作，格栅钢架按设计分段制作，按单元拼焊后，运至现场安装。

①加工做到尺寸准确，弧形圆顺；钢筋焊接（或搭接）长度满足设计要求，焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确。格栅钢架加工应符合下列要求：

A格栅钢架的加工焊接应符合钢筋焊接规定。

B加工成型的格栅钢架应圆顺；允许偏差为：拱架矢高及弧长+20mm，架长±20mm。

C格栅钢架组装后应在同一个平面内，断面尺寸允许偏差为±20mm，扭曲度为20mm。

②格栅钢架加工后先试拼，检查有无扭曲现象，接头连接每榀可以互换，沿隧道周边轮廓误差小于3cm。

③格栅钢架单元组装，各单元主筋、加强筋、连接角钢焊接成型，单元间用螺栓连接。

安装工作内容包括定位测量、安装前的准备和安设。

首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，格栅钢架设于曲线时，安设方向为该点的法线方向，安设于直线上时，安设方向垂直于线路中线。

运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于5cm的喷射混凝土厚度，安设拱脚或墙脚的前清除垫板下的松碴，将钢架置于原状硬土上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板方法。

格栅钢架应架设在与隧道轴线垂直的平面内，安装位置允许偏差为：与线路中线位置支距不大于30mm，垂直度5%。

钢架与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢架与土体间有较大间隙时安设砼垫块，垫块数量大于10个，两榀钢架间沿周边设φ22纵向连接筋，环形间距为1.0m，格栅钢架安设正确后，纵向必须连接牢固，形成纵向连接体系，拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面以下10cm。

当上部格栅钢架就位固定后，在拱脚处每侧穿过格栅各打2根φ42，l=3.5m长的锁脚锚管，以防下部开挖时，拱顶初支的过大下沉，甚至发生吊拱现象。

在开挖完成后，先初喷5cm砼，然后按设计参数进行锚杆施工。

（1）砂浆锚杆施工工艺

砂浆锚杆施工工艺详见锚杆施工工艺流程图如下图所示：

（2）砂浆锚杆施工技术要求

①锚杆布置参数必须与设计一致，锚杆钻孔应保持直线，并宜与所在部位的土体主要结构面垂直。

②锚杆安设前，必须除去油污并调直，将钻孔吹洗干净。

③砂浆锚杆孔内砂浆应饱满，注浆压力、注浆方式及所采用的外掺剂须经监理工程师批准。

④锚杆钻孔应等于或长于锚杆长度。

二次衬砌施作的合理时间应根据施工监测数据确定，尽可能发挥初期支护的承载能力，但又不能超过其承载能力。施工分两部分进行，即先施作底板砼，后施拱砼。该方法有以下优点：一是可以有效的改善洞内交通状况，有利于施工车辆通行；二作边是有利于周边围岩的稳定；三是有利于排水，可以使洞内水排入边沟；四是提高了洞内文明施工程度。

底板层施工前应清除虚碴和积水。

采用两套供架模板进行衬砌，在开挖完成后开始二衬衬砌施工。

模板及模板安装质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求和业主有关文件精神，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性以及外观效果。对模板及其支撑结构进行检算，以保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，不致发生不允许的变形与下沉。根据设计墙厚，脚手架采用碗扣式脚手架支撑系统，支架立杆密度为0.9×0.9m，横杆每0.9m设置一层，并在脚手架系统水平面和铅垂面设置剪刀撑加固，实际施工中根据设计情况对支撑系统进行计算调整。夹层板采用九合竹胶板，模板下方满铺方木进行衬垫，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块竹胶板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。侧墙采用大型钢模板，钢模板与钢模板之间设置弹性垫片密封并压紧，保证模板接缝拼贴平密，避免漏浆。

模板用于结构施工前，先进行除锈及清污处理。九合竹胶板板模在模板拼装校正完成后、在模板支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。

模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。

2）．二次衬砌循环作业工艺说明：

（2）模板支撑体系要有足够刚度，防止衬砌中发生变形，就位要准确，用全站仪测放中线高程。

（3）采用商品混凝土，坍落度和和易性符合泵送要求，并现场进行取样留置试件。

（4）砼灌注要水平对称分层进行，层厚不超过50cm，砼下落高度不大于2米。插入式振捣棒结合附着式振捣器振捣，以防模板面粘结气泡，影响外观质量。

（5）砼灌注中要注意加强对防水板的防护，振捣棒不能触及防水板，预留接头做好防护，接头止水带安设于砼中部，并注意两侧同时灌注。

（6）拱部封顶要倒退供料并进行加大压力灌注，人工配合，以期将拱部砼灌满。

（7）脱模应待砼强度达到设计强度的75%后再进行，以保证砼表面不受破损，对于作为早期加强初支不足的二衬段，应待砼达到设计强度后脱模。

3）．钢筋的加工与安装

钢筋加工前，首先按设计进行配筋设计，根据配筋设计在钢筋加工场下料加工成型，并分类堆放，挂牌标识。

先绑扎仰拱钢筋，同时预留出与边墙钢筋的连接筋，再绑扎顶、墙钢筋。仰拱钢筋施工时先铺设底层钢筋，再绑扎顶层钢筋，两层钢筋之间焊接架立筋支撑。顶、墙钢筋先绑扎外圈钢筋，再绑扎内圈钢筋。绑扎拱墙钢筋时，搭设钢管作业平台。钢筋接头采用闪光对焊，同一断面接头数量不大于钢筋数量的50%。

（3）钢筋施工技术要求

①钢筋规格、型号、级别、数量、间距、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。

②钢筋弯曲应采用冷弯，不允许热弯。同时钢筋表面洁净、无损伤、锈蚀、油污。

③电焊工必须持证上岗，在正式焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工。

④钢筋平直，无局部曲折。轴心受拉和小偏心的钢筋接头均应焊接，直径大于22mm的钢筋和轻骨料混凝土中的直径大于20mm的Ⅰ级钢筋及直径大于25mm的Ⅱ、Ⅲ级钢筋的接头，均应焊接。搭接长度为35d（d为钢筋直径），且不少于50cm。

⑤焊接接头距弯曲处的距离不应小于10d（d为钢筋直径），也不应位于构件最大弯距处。

⑥钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，至少不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求。

钢筋与模板之间用同标号的砼垫块支垫，以保证钢筋保护层厚度，砼垫块提前预制，以防强度不够被压碎。垫块制作时内插铁丝，以便固定在钢筋上，垫块间距0.8～1.0m，梅花型布置。

二次衬砌结构采用C30防水、F150防冻混凝土，抗渗标号为W6。在模板就位加固验收后，即开始浇注混凝土，浇注一次性长度约为3m。混凝土浇注应符合相应的规范要求。

①混凝土浇注前，将模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；将模板的缝隙和孔洞堵严；将模板浇水湿润，但不得有积水。

②混凝土采用输送泵泵送入模，采用插入式振捣器结合附着式振捣器振捣。

③混凝土浇注连续进行，不出现水平和倾斜接缝。如混凝土浇注因故中断，则在继续浇注施工前，凿除已硬化的前层混凝土表面松软层及水泥砂浆薄膜，并将表面凿毛，高压水冲洗干净。

④混凝土强度达到规定的强度后拆除模板，立即连续养护14天以上。

⑤混凝土施工前，根据设计要求布置预埋件，预留孔洞，并复核其位置。在施工过程中监测其位置及形状变化，必要时采取措施处理。

⑥浇注侧壁时，先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，浇注中避免发生离析现象；当浇注高度超过2米时，采用串筒或溜管使混凝土下落。

（2）保证混凝土密实的技术措施

采用抗渗混凝土，在施工过程中，采取措施保证密实，保证结构的整体抗渗要求。

①选择性能良好的外加剂，并经过试验确定混凝土的抗渗标准达设计要求。

②在混凝土施工过程中，混凝土捣固均匀，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；振捣混凝土的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。

③混凝土施工过程中，保证材料供应连续，设备运转良好，减少施工缝的出现。

④混凝土采用商品混凝土，在现场严格对混凝土的检验。

⑤在混凝土施工过程中，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，发现有变形、移位时，应及时处理。

钢筋施工按施工图的配筋要求及技术规范进行钢筋制作、绑扎。钢筋定点加工。钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。

模板加固验收后，开始混凝土浇筑。浇筑前清除模板和钢筋上的杂物，混凝土灌注时倾落高度小于2m，浇筑时按照分层、均匀、对称灌注，灌注层厚度根据拌合能力，运输条件，灌注进度及振捣能力决定，边浇筑边捣固，浇筑采用输送泵，振捣采用插入式配合附着式振捣器振捣，附着式振捣器布置间距通过试验确定，并与模板相连。灌注混凝土连续进行，并在拱顶埋设补偿收缩注浆管，考虑到拱顶混凝土难以灌满宜采用泵送挤压法灌注拱部混凝土，实行泵送挤压法灌注混凝土时需对挡头板加固并作特殊处理。

6一、二衬之间回填注浆

一、二衬之间每隔2m设置注浆孔回填注浆，水灰比1：1，终压0.3Mpa。

本部分包括施工测量、监控量测。工程开工前，进入工地的所有测量仪器全部委托有资质的单位进行一次检验，检测合格后方可使用，以后每年一次检测，确保工程使用中的测量仪器误差控制在允许范围内，确保测量精度。根据现场情况细化测量方案，测量方案报测量监理，审批后严格按照方案说明进行测量施工。

4.4.1施工测量方案

（1）导线平面控制网的选点与布设。

此控制点位即可作为平面控制桩，又可作为高程控制桩。

对本合同段设计单位提供的测量点位，测量标志为了防备遭到破坏，施工时加以保护。

（2）精密导线、高程观测及计算

导线平面观测与计算有以下三点说明：

①根据业主提供的已知控制点，对已增设埋制的加密控制点采用全站仪进行观测，观测方式水平角观测采用正倒镜观测6测回，其中误差满足二级高精度水平控制网测角精度，测角中误差为±1.0″，即按6测回观测值取平均值作为该角度观测值。

②距离观测采用正倒镜往返双向观测，其观测精度满足测距中误差±2.0mm，即取观测值的平均值作为该导线边的边长。观测时并作相应的气象改正。

③当精密导线控制网中测角中误差及测距中误差满足规范要求，则进行平差计算，平差计算采用严密平差，计算时把原设计点与新增设控制点均作为未知点进行计算，得出测量成果。

（3）高程控制网的观测与高程控制点的计算有以下五点说明：

①高程加密控制网的观测采用电子水准仪并配备铟钢尺，根据设计单位提供的已知控制点与已增设的加密控制点联系在一起，形成加密水准控制网。

②观测方法按《国家一、二等水准测量规范》中的水准测量规定执行。

③水准仪和水准标尺的检校项目限差和方法亦按《国家一、二等水准测量规范》中一等水准测量规定执行。

④高程控制点的计算，以首级水平控制网中的起始控制点为计算依据，将观测各值输入平差计算网(严密平差计算)得出各控制点高程。

⑤平差计算前需对精密高程控制测量外业成果加入尺长改正，标尺温度改正。进行水准路线几何条件的检验和往返高差不符值及每公里水准测量的中误差M△的计算，两相邻高程点高程中误差≤±1mm，满足要求后进行平差计算。

根据业主交桩资料，在驻地办监理工程师的组织下，邀请其他施工单位参加对隧道导线点进行复测，并对进、出口水准点进行四等水准复测。闭合的最终结果应经现场监理复核，三方签字认可，作为本工程的施工测量依据。导线点的复测采用全站仪。

沿隧道两洞口连线方向布设导线网，其中每个洞口附近布设不小于3个控制点，中间一些GPS点也可纳入网中，以做检核之用。点位埋设在通视良好，稳定坚实的地方。导线网按三等标准并采用在检定有效期内的2″级全站仪施测，同时，每个洞口至少设2个控制点纳入导线网的整体平差计算。

利用导线点作为传递高程的点，采用往返光电三角高程测量的形式和平面控制同时施测。洞外控制测量按四等精度的要求进行，数据处理采用简单平差方法即可。在洞口处布置至少2个高程控制点，作为延伸高程控制的初始依据，每延伸35米即做高程控制测量，测量前须通过高级高程控制点复核洞口点，确实无变化方可继续作为延伸高程控制依据，否则重新做桩位。

洞内平面控制采用双导线控制的形式。以洞口控制点为起点，先以支导线的形式布一条主导线，主导线沿中线布置；随着开挖掘进，主导线向洞内延伸一定长度后再布一条副导线，和主导线一道构成导线环；然后再以导线环中导线最靠近掌子面的

一条边为起始边，继续以支导线的形式向前延伸，延伸一定长度后再次布设成一个导线环。如此循环，直至准确贯通。洞内导线环按四等精度要求进行施测，平差计算可以采用简单平差。

洞内高程控制利用导线点作为水准点，采用水准仪进行测量。高程点布置要间距大致相等，以减小因前后视不等距引起的误差。洞内高程控制按四等精度的要求进行GB50730-2011 冶金机械液压、润滑和气动设备工程施工规范，平差计算可采用简单平差。

（施工放样测量以洞内控制测量的最新成果为依据进行，包括中线、高程及里程的放样，开挖断面轮廓线的控制以及开挖后断面尺寸的检测等内容。洞内传统的施工测量方法，速度慢，效率低，掘进施工中我们拟采用以下两项新的测量技术以提高工作效率。

在曲线段导向时，激光指向仪应采用方向距法布置，在直线段导向时，激光指向仪安置在线路中线方向上。导向长度可视具体情况确定。需要注意的是，因放炮振动的其它因素影响，指向仪指示方向可能产生偏差，所以施工过程中应定期对激光指向仪的方向进行调正。

贯通后采用中线法或导线法进行贯通测量，确定贯通误差，并在未衬砌地段进行调整。

竣工测量需进行中线测量、高程测量和横断面测量。中线测量时，除曲线主点外，直线上每20米，曲线上每10米设加桩。高程竣工测量时，在适当地方埋设稳固的水准点。测绘实际净空，并绘制竣工图。

复测内容主要包括设计提供的GPS点、一般导线点和水准点。平面控制点复测时向相邻合同段联测两个点，水准点复测时向相邻合同段联测，若确认这些控制点符合设计精度等级，则可利用其中部分控制点进行施工控制点的加密，然后再把这些加密的控制点和设计所给控制点一起作为隧道施工放样的依据。

4.4.2监控量测方案

对围岩进行施工量测是采用新奥法进行隧道施工的核心内容，通过围岩量测，掌握围岩和支护的动态，在对量测数据的分析处理和必要的计算和判断后，反馈于设计和施工某工程建筑节能施工组织设计，是提高施工安全和工程质量的必要方法。