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K42 444.31公跨铁30m 45m 30ml连续梁施工方案

一、编制范围、依据 1

二、工程概况及主要工程数量 1

沥青混凝土道路工程施工方案(投标部分).doc2、主要工程材料数量表 2

四、施工组织机构人员安排及施工准备 4

4、模板制作及安装 13

5、普通钢筋、综合接地及预应力钢筋绑扎 16

6、预应力波纹管道安装 20

8、预应力筋的加工、安装及张拉 26

9、模板及支架拆除 37

11、中跨合陇施工 39

六、质量要求及验收标准 40

七、质量保证措施 43

2、质量管理制度 44

3、质量制度保证措施 45

4、外观质量保证措施 46

5、技术保证措施 46

八、安全管理组织机构及保证体系 51

1、安全管理组织机构设置 51

2、安全保证体系 51

3、安全保证体系运作 52

4、安全保障检查项目 53

5、安全保证制度 53

6、桥梁施工安全措施 55

九、雨季施工措施 63

2、防汛组织措施 64

十、夏季施工措施 66

十一、冬季施工措施 67

1、混凝土冬季施工 67

2、钢筋焊接的冬季施工保证措施 70

3、机械设备的冬季施工要求 70

4、冬季施工组织管理措施 70

5、冬季施工安全措施 71

十二、夜间施工措施 71

十三、文明施工措施 72

十四、环境保护措施 72

K42+444.31（30+45+30）m连续梁施工方案

二、工程概况及主要工程数量

梁体混凝土强度为C50，封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土。

2、主要工程材料数量表

（30m+45m+30m）全联工程数量表

伸缩缝、防撞护栏、泄水管补强钢筋

GB00Cr16Ni5Mo2

fpk=1860MPa钢绞线

230×200×300mm

□1698×4×350(mm)

□1698×4×250(mm)

□1698×4×550(mm)

坚持“安全第一，预防为主”的施工安全方针，制定明确的施工安全生产目标。本工程安全生产目标为实现“四无一创建”，即无人身伤亡事故，无交通责任事故，无高空坠落事故，无重大火灾事故，创建安全标准化工地。

确保全部工程达到验收标准及设计要求，满足基础设施速度目标值的质量要求。

工程一次验收合格率达到100%，并满足全线创优规划要求。

对完工混凝土圬工等的质量自检检测率达到100%。

2012年05月01日至2012年11月30日完成。

四、施工组织机构人员安排及施工准备

总负责人：刘克升施工负责人：屈涛

技术负责人：余建国安全负责人：任玉甫

质检工程师：耿政测量人：王亚昕裴常伟段凯

现场技术负责人：王瑜现场质检员：孟文明

（1）现场桥墩已按施工计划施工，现场生产、生活区已完成建设。

（2）施工作业架子工、钢筋工、电焊工、普工等作业人员已到位，并已展开准备工作。

（3）连续梁施工主要材料已按计划到位，经检验质量合格。

本桥连续梁设计为满堂支架浇筑施工，总体段落施工顺序为：[地基处理]—[塔设支架]—[预压]—[钢筋混凝土]—[预应力张拉]—[压浆]—[拆除支架]

施工顺序为：支架搭设→模板安装固定预压→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→清理底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→端头模板固定→加固模板→预埋件安装→灌筑混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。

桥梁采用满堂支架现浇法施工。

支架搭设前应对地基进行处理，地基处理采用三七灰土换填处理,换填厚度为50cm，表面浇筑厚20cm的C20混凝土进行硬化。处理完毕的地基表面应高出现有施工便道20cm，表面作1%排水坡，并与施工便道顺坡连接。地基两侧设置纵向排水沟，随时排走上表面的积水，防止破坏处理完毕的地基。

地基处理宽度为19m，总长度为110m。三七灰土处理完毕的地基承载力不得小于150kPa，并利用轻型触探仪对处理完毕的地基进行检测。并经专业监理工程师检查合格后方可进行下道工序。

支架搭设前严格控制支架搭设的材料的验收质量，主要构配件的应有产品标识和质量合格证明。检查管材、构配件的材质、产品性能检验报告。检查钢管管壁厚度，焊接质量，外观质量以及可调底座可调支撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；铸造件表面应平整、不等有砂眼、缩孔、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂清楚干净。并对验收后构件进行涂刷防锈剂。

钢管脚手架采用钢管外径48mm，壁厚3.0mm碗扣式支架。

立杆纵向柱距:腹板位置主墩每侧13.5米范围内为30cm，其余全部为60cm；底板位置主墩每侧4米范围内为30cm，其余部分为60cm。翼板位置立杆纵向柱距均为60cm。

模板采用木模。模板的横向支撑采用10×5cm的方木。腹板下间距全为10cm；底板位置主墩每侧4米范围内间距为10cm，其余段为20cm。翼板下横向10×5cm的方木间距均为20cm。小方木下部采用10×15cm的方木作为纵向方木支撑于竖杆的顶托上。

现场支架搭设过程中严格掌握可调底托和顶托的可调范围，留在立杆内长度应不少于30cm，防止因“过调”导致底、顶托失稳；严格控制立杆的垂直度、剪刀撑及扫地杆的间距和数量，保证钢管及支架整体稳定性。

支架安装严格按照图纸布置位置安装，碗口支架安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度安装预制块，利用可调底托将标高调平避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均，安装时采取先测量所安装节段标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角立杆调平后挂线安装其他底托，后安装立杆。为保证支架稳定性及平顺度严格控制地基处理的承载力及平整度或采用底托底部垫方木。

1）碗扣脚手架立杆用3m、2.4m、1.8m、1.2m等错开搭接进行高度找平。2）立杆的垂直度应严格按1/1000加以控制，且全高的垂直偏差应不大于5cm。

3）脚手架拼装时，用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

4）斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。

5）斜撑杆的布置密度为整架面积的1/2～1/4，斜撑杆必须对称布置，分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置。

6）支架剪力撑搭设一定要随立杆、纵横杆同步搭设。

7）对质量不合格顶托、底托及钢管严禁用到支架上，钢管的立杆必须垂直，箱梁底板下的底托必须平整，安装支架前先在混凝土面上划线。

8）根据脚手架施工进度对扣件进行检查，技术人员每天对扣件数量和连接是否紧固进行检查,螺栓拧紧力矩不应小于40N·m,且不大于65N·m。

9）搭设脚手架所采用的钢管必须表面平直光滑，若有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕，锈蚀严重的杜绝使用。

10）支架在搭设和使用中期间对可能出现纵向或横向位移超标、弯曲变形、联结脱落、等失稳现象派专人盯控，以便及时发现，及时处理。

11）支架搭设完成后，严格按照《项目管理十二项规定》由公司总工程师组织使用前联合验收，验收合格后方可报批使用。

预压目的：检验支架及地基的强度、实际抗弯能力及稳定性，消除整个支架的塑性变形，地基是否有沉降变形，测量出支架的弹性变形。

支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程及预拱度等进行全面复核，并对支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，检查支架搭设、安装、受力的整体性、均匀性，保证支架的整体强度和刚度，确保支架在施工过程中的安全可靠，具体检查项目及内容为:

a.支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；

b.支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；

c.支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；

d.支架顶纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；

e.纵、横梁是否已用铁丝连接紧密，位置是否准确；

f.支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全，保证施工安全无事故；

g.支架周围、上下通道及支架顶是否设置照明，做到齐全、规范化，确保夜间施工安全；

h.现场施工人员是否已接受安全教育并通过考核。

支架安装检查合格后即进行预压。

加载时按照50%、80%、120%分三级加载，最大重量为最大荷载的1.2～1.3倍，并随时抽检砂袋重量，砂袋用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。

预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺序为先底板后翼板对称进行。加载过程当中，安排专人检查砂袋有无破损，若有破损砂袋，严禁上架堆放，防止漏砂偏载现象；观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、移位等现象，发现以上情况，立即停止作业，采取处理措施。

支架预压开始后立即组织现场技术员联合专业资质检测单位进行沉降观测，测量各观测点标高。每天必须定时认真观测两次，并作好详细记录。预加荷载完毕后，还应继续观测，直到支架停止沉降和变形。

确定支架停止沉降后，即可进行卸载。卸除荷载前测量各点标高，在卸载时还应继续进行观测，直至卸载完成。卸除顺序为先翼板后底板，也要对称进行。

测量采用精密水准仪，测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。按预压所得的支架系统弹性变形值进行模板标高调整。

（3）、预拱度计算与设置

支架和地基的最终沉落及变形数值等于支架的弹性变形值加地基的沉降值加残余变形值。通过等载预压观测断面所收集的数据，计算出支架的弹性变形及地基的下沉。将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，通过数理分析及相关曲线最终确定全桥现浇箱梁施工预留拱度的参考数据，按算出的预拱度调整底模标高。理论值计算主要考虑以下几个因素:支架的弹性变形；地基沉落；砼箱梁产生的弹塑性变形；支点沉降。

预拱度δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5

其中：δ1——为支架卸载后由上部构造自重及活载一半产生的竖向挠度；

δ3——支架在荷载作用下的非弹性压缩；

（δ3=2K1+3K2+2K3+2.5K4;K1=顺纹木料接头数目；K2=横纹木料接头数目；K3=木料与金属或木料与圬工接头数目；K4=顺纹与横纹木料的接头数目）

δ4——支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；（枕梁在砂土上5~10mm；枕梁在粘土上15~20mm；打入砂土桩5mm；打入粘土桩10mm）

δ5——由混凝土收缩、温度变化引起的挠度；

注：各项取值均采用预压观测数据。

（1）在支座安装前先复核垫石位置、标高，符合要求后方可进行支座安装。安装前认真检查支座连接是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。

（2）凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支撑垫石表面浸湿。灌浆用模板可采用预制钢模，底面设一层4mm厚的橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。

（3）支座四角采用钢垫块调整标高，就位后，在支座与桥墩支承垫石顶面之间应留有20～30mm空隙，以便灌注无收缩高强度灌注材料。

（4）灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，估算浆体体积，备料充足，一次灌满。灌浆口不低于梁顶面。灌注实用体积数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆，灌注过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

（5）强度达到20MPa后，拆除钢模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，拧紧下支座板锚栓。待灌注梁体混凝土后，张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺栓，待梁体施工完成后，安装支座围板。

箱梁模板采用15㎜厚竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工。侧模肋板采用5×10cm方木，竖向布置，间距20cm（净距15cm)，肋板外侧加横肋，横肋采用双排钢管，通长布置。采用φ16拉丝将外模横肋与内模固定，拉丝横向间距0.45m，竖向间距0.6m，φ16拉丝钢筋与两侧腹板拉丝钢筋连接采用搭接焊，单面焊焊接长度不小于10d，双面焊焊接长度不小于5d。内模用钢管支架支撑牢固，外侧模用斜撑支顶牢固。外模侧模与底板模板交接处倒角部位上部采用Ф200PVC管、下部采用Ф100制作该部分倒角，根据设计图下倒角的半径为10cm,因此将PVC管按平均四分进行裁开，并按照设计位置进行固定，以便梁体砼浇注后形成倒角。

模板安装顺序是先装底模，从梁的一端开始，位置根据墩中轴线控制；再安装侧模、翼缘板模板，在底板腹板钢筋且侧板包住底板，底面、侧面钢筋绑扎施工完毕，进行波纹管安装后，即可进行箱梁内模安装。内模先安装底脚模，再安装侧模，最后安装内顶模和顶脚模。侧模和内模均用钢管支撑在侧模肋，底脚模放在混凝土垫块上，竖向支撑设可调支托，以调整高度。

（1）底模采用大块胶合板，铺在小方木上，调模、卸模采用可调顶托完成。

（2）外侧模直接立于底模上，外侧用可调顶托顶住。

（3）内模采用大块胶合板，下钉小方木上，调模、卸模采用可调顶托完成，箱梁内部搭设脚手架，脚手架底座下垫混凝土预制块，强度同梁体强度。

（4）堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。预应力张拉端槽口模板尺寸及位置要求准确。

（5）模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。

（6）模板施工应注意事项

1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。

2）模板面要平整光滑，模板的接缝必须密合，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。

3）脱模剂采用专门的脱模油或脱模剂，指派专人涂刷，保证其均匀、平整、颜色一致。

4）模板在使用过程中做好保护措施，防止损坏和变形。

5、普通钢筋、综合接地及预应力钢筋绑扎

（1）普通钢筋及预应力钢绞线进场检验

钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求：钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查，合格后其力学性能试验按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的要求办理。对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。

钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时盖好。

每批钢绞线由同一批号，同一强度等级的钢绞线组成。

进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—吊装就位—预留孔道成型—隐蔽工程检查—模板施工

采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

1）钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，再成批焊接。闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4°。

2）下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。

3）检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批。

4）冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

5）钢筋成型应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型制作。

1）、梁体钢筋在钢筋场集中统一加工运至现场绑扎，先进行底板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，根据设计要求，可适当移动梁体钢筋或折弯。设计梁体钢筋最小保护层顶板为30mm，其余部位均为35mm，现场绑扎过程中，应注意绑扎铁丝的尾段不能伸入保护层内。梁体预留孔处增设螺旋钢筋，螺旋钢筋采用Φ10钢筋，螺距100mm；

2）、钢筋绑扎过程中，应根据实际情况设立架立钢筋，为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置，防止钢筋整体变形。

3）、保护层垫块采用砼垫块，砼垫块采用与梁体同等级的材料，且保证梁体耐久性。垫块按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。垫块保证保护层厚度误差在0～5mm以内。

保护层垫块的设置：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m，具体间距根据不同部位钢筋重量及砼垫块承压指标计算确定。

4）、预应力筋管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋基本间距0.6m，弯起位置为0.3m，当无法满足管道定位要求时，应适当加密。

（5）钢筋安装注意事项

1）绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。

2）顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接。

3）当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

4）先进行底板普通钢筋绑扎及底板波纹管和钢绞线的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内波纹管和钢绞线的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内波纹管和钢绞线的安装。

5）桥面板钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免在浇混凝土时钢筋移位，但两个交叉点的钢筋中距均小于300mm时，则可隔一个交叉点进行绑扎。

6）用于保证钢筋保护层厚度的预制砼垫块，用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎，其强度与混凝土同标号，颜色尽可能与混凝土颜色相同，钢筋的垫块在纵横向均不得大于1.2m，不得用卵石、碎石或碎砖，金属管及木块作为钢筋的垫块。

7）所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊，合格后持证上岗。

8）所有钢筋的焊接工作都应尽可能在安装前进行，以免焊渣烫伤底板，污染底模。

（6）综合接地钢筋安装

根据设计要求及通信、信号、电力的专业要求、结合《客运专线综合接地技术实施办法》（铁集成【2006】220号文，进行综合接地设置。其中纵向接地钢筋、接地端子、连接钢筋的材质及焊接质量应满足《客运专线综合接地技术实施办法》，及电气化接地短路最大电流以及瞬时短路冲击工频耐压试验要求，并保证耐久性要求。

每个接地端预埋接地端子，接地端子应采用不锈钢材质：Cr≥16%、Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%，并符合GB3934的要求，接地端子全部采用场制标准件。所有接地钢筋之间均采用φ16钢筋L型焊接，保证焊接质量，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。综合接地钢筋与梁体钢筋或支座等钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。梁内预埋接地端子应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度应控制在2mm以下。

6、预应力波纹管道安装

钢筋绑扎完成后安装预应力管道，安装前仔细检查定位钢筋，保证管道的平顺，位置准确。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当调整梁体钢筋或进行适当弯折。固定管道的定位网钢筋与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线。预应力钢绞线采用先穿束方法安装，波纹管定位完毕后即进行钢绞线穿束。

主梁纵向预应力孔道采用镀锌金属波纹管成孔，对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度为该直径的2.5倍。

连续梁竖向预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿入就位。当梁体钢筋与竖向预应力孔道相碰时，可适当调整梁体钢筋或进行适当弯折。竖向预应力孔道定位采用与定位钢筋焊接进行固定。隔离套管内端应堵塞严密。隔离套管外端应穿出分丝板以外50～150mm加以固定。梁体内隔离套管长度及位置允许偏差为±20mm。

按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。排气管采用塑料管，并将其引出梁顶面40～60cm。排气孔在施工时要用胶带缠裹好防止漏浆。

（1）浇注前的准备工作

1）箱梁混凝土浇注前组织相关施工人员进行一次安全质量会议，并对管理人员及生产人员分工，包括值班人员的确定。

管理人员及生产人员职能分配表

负责现场施工进度、质量、成本控制工作

负责总体施工方案及现场疑难问题工作

负责现场协调、进度及安全文明施工工作

负责现场技术交底及技术工作

负责原材料、半成品，混凝土的检验工作

负责混凝土质量及运输车辆调配工作

正常情况下，在现场采用两台泵车浇筑混凝土，当泵车或输送泵发生故障时，现场配备2台25T汽车吊用漏斗浇注混凝土，另在工地配备一台75KW发电机作备用电源。

本工程现浇箱梁设计为C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照相关《验标》的要求执行。

砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。按照温度控制措施要求设置测温孔，便于在砼浇注完毕后养护期间对梁体温度进行监控，确保温差满足要求。对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格后方可进行砼浇筑。混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），同时再对模板内进行润湿。

本项目每次施工一段，混凝土浇筑为一次浇筑完成，采用水平分层，斜向分段横桥向全断面推进式从低端向高端纵桥向对称连续浇筑，先浇注底板（混凝土从腹板和天窗处进入）再浇注腹板，最后浇注顶板。混凝土振捣采用插入式振捣器和附着式振捣器相结合。腹板施工时，以插入式为主附着式振捣器配合，顶、底板施工时，以插入式振捣器为主。

浇筑时在顶板每隔3m左右设置下灰口，并做好泵管移动是的清洁工作，不能使砼撒落在梁顶板钢筋网片上；尤其是梁体腹板较窄，钢筋及波纹管较密集，故在内侧模板开设振捣口。在锯齿块及横向锚垫板集中的地方采用25式高频振动棒振捣。

每段纵向浇注顺序如下图所示:

浇注过程中横向坚持“对称、平衡、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇注底板，再浇注腹板，最后浇注顶板。

底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。

混凝土生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。并派专人量测记录混凝土入模温度及浇筑后梁体的芯部温度。

混凝土一经入模，立即进行全面振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，避免出现漏振。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径的1.5倍（45cm），每点振动时间65～75s，振动棒插入深度进入前次灌注的混凝土面层下5cm～10cm。对于钢筋、预应力筋密集处等关键部位，采用30型振捣器振捣，必要时在振捣器前端焊钢筋辅助振捣，并适当加密振点，振捣过程中派专人检查，坚决杜绝麻痹大意思想，保证砼振捣质量。

（4）混凝土浇筑注意事项：

1）施工前，做好充分准备，备用泵车及振捣器应提前到位，以保证混凝土连续快速浇筑，防止施工冷缝的出现。

2）施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片，钢筋人工捣固。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。

3）灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。

4）腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。

5）顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。6）灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。

7）为保证预应力预留孔道的定位准确，应将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑混凝土过程中波纹管上浮。

8）对模板、钢筋骨架，预应力管道，预埋件及预留孔位置、标高等均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。

9）混凝土浇注前要取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。

10）振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。

11）抹面收光分三次进行，砼浇注完立即进行第一次收光，5～6小时后进行第二次收光，10小时左右进行第三次收光，第三次收光要在砼浇注完成后13～14小时内完成。

1）当梁面混凝土浇筑完毕、混凝土开始初凝时，加强表面的保湿工作。当温度较高、气候干燥时采用桥面蓄水保湿。混凝土初凝后梁面应用土工布或麻袋覆盖。为保证混凝土充分湿润宜在梁面高边一侧及箱内布设喷水管，且喷水宜用加压泵加压喷洒。但混凝土初凝前不得用管道喷水。

2）梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。洒水次数以混凝土表面湿润状态为度。一般的白天以1—2小时一次，晚上4小时一次。

3）洒水养护的时间：从浇筑完开始计时，当环境相对湿度小于60％时，自然养护应不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护应不少于14d。夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。当梁进行早期张拉移出制梁台座后，继续洒水养护至规定时间。

4）在对梁体进行洒水养护的同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

8、预应力筋的加工、安装及张拉

预应力工程分孔道成型、下料编束、穿束、张拉和压浆五道工序。

首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1.0m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。

穿钢绞线注意钢绞线的外观检查，有损坏或有油污的坚决不用，钢绞线自上而下顺坡人工穿入，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头被挂住。

1）张拉设备选用及校验：

张拉设备采用YDC240型千斤顶，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：

Ny=N×δk×AgF=1.5×N/1000

式中：Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数；

δk——预应力筋的张拉控制应力；

Ag——单根钢绞线的截面积。

F——张拉设备所需要的张拉能力（1.5为安全系数）

根据规范及张拉应力的要求，采用绝对压力表的量程为0～6Mpa，精度为1.0级，其读数盘的直径要求大于150mm。

油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中，然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。

a、张拉千斤顶在整拉整放工艺和单拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张直宜采用自锁式千斤顶，张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。张拉设备要配套标定、配套使用，配套标定期不得大于半年。标定应在国家授权的法定计量技术机构定期进行。

B、当采用张拉千斤顶预施应力时，千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月，且横向张拉不超过500次张拉作业、纵向张拉不超过200次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防振型产品，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级。压力表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为1周;当使用0.4级压力表时，检定周期可为1个月。压力表发生故障后必须重新校验。

当采用测力传感器计量张拉时，测力传感器应按国家相关检定规程的检定周期（1年）送检，千斤顶和压力表不在作配套标定。

按照设计图纸的要求，梁段预应力钢索张拉必须在该梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%，张拉控制应力850MPa，且混凝土龄期大于5天后方可进行。预施力应采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各阶段先张拉纵向再竖向再横向，且预应力筋、锚具和千斤顶应位于同一轴线上；张拉程序为0→初应力（取10%δk）→80%δk→100δk，在初应力至100%δk之间采取分级控制，即张拉到20%δk、40%δk、60%δk、80%δk时分别量测，记录，张拉到100%δk时持荷3min～5min，然后量测、记录、锚固。

张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内，如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师，张拉现场记录及时整理，并报监理工程师，并按监理工程师批示的措施进行处理。各批钢束张拉时为对称张拉。

张拉过程中统一指挥，两端张拉速度尽可一致。出现的响动或异常现象立即停止施工，进行检查，查明原因并采取措施予以调整后再行张拉。

对多曲线段或直线段与曲线段组成的曲线预应力筋，张拉伸长值应分段计算DB13／ 5214-2020 陶瓷工业大气污染物排放标准，然后叠加，即：

式中：Li——第i线段预应力筋长度；

σi1、σi2——分别为第i线段两段的预应力筋拉力；

Es——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

①实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。

②张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：

a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；

环氧玻璃钢施工方案c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；