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定向钻过江煤气管道工程施工组织设计方案

1.1拟投入的主要机械设备计划

针对该工程的特点，为保证完成工程施工，以高效的机械化作业水平，为工期提供保证。

根据本标段的工程情况和施工组织设计总体安排及定额测算，我公司拟投入本工程的各种机械设备详见下页的“自供机具清单表格”、“租赁机具清单表格”。

为了加强施工机械管理、提高利用率，现场配备专业特种维修技术人员，随时对施工所用的机械电气设备定期和不定期进行测试检查和维修保养，使所用的施工机械电气设备长期处于良好的状态下，提高设备完好率，保证工程顺利完成。

自供、租赁机具清单表格为本工程常备机械设备TBT10059-2015 铁路工程图形符号标准，根据工程需要，我公司还为本工程准备了后备机械设备，随时准备投入本工程施工见表“后备机械设备调动计划表”。

注：功能简介、发票或检测证明、单位证明文件、使用证明等附后

注：功能简介、发票或检测证明、单位证明文件、使用证明等附后

后备机械设备调动计划表　　　　　

2.1工程重点、难点分析和解决方案

2.1.1工程重点、难点分析

1、本工程为煤气管线施工，质量要求高：

质量目标：达到广州市优良样板工程

工程质量合格率达到100%；

防腐质量标准：合格率100%；

焊缝质量标准：合格率100％；

管道试压一次性合格率100%。

如何确保工程质量是本工程一大重点、难点。

2、本工程具有工程量大，工期紧（工期为45日历天）的特点，工程内容包括定向钻穿过江煤气管道900米及135米的高频直缝电阻焊钢管直埋敷设，部分配套设施的采购、运输、制作和安装及调试，工艺管道的无损检测。要确保在45个日历天内完成本工程的施工是一大难点。

3、本工程施工期间正逢冬季时节，湿度较大，给工程施工造成一定难度。

4、本工程工艺管线为煤气管线施工，确保全线安全施工是一大重点。

5、本工程为新建的煤气管线施工，地下管网复杂,障碍物多,穿、跨越工程多,如何保证穿、跨越工程安装质量,是本工程的一大难点。

2.1.2针对重点、难点的解决方案

针对本项目的重点及难点，我公司以“确保工期，全面创优”的指导思想，将其列为“第一重点工程”，拟按“建筑精品工程”——进行实施，在进场施工前做好各项准备工作，为进场创造充分有利的条件，在整个施工过程考虑到各方面的影响因素，充分酝酿施工任务、人力、资源、时间、空间的总体布局，做好各项施工管理的统筹协调工作，从而在保证工程质量、安全文明施工及综合治理的前提下，依期完成本工程的施工任务。

(1)组建强有力的组织管理机构及协调组织机构。

严格按施工总承包管理体系和“项目法施工”组织施工，成立本工程的现场项目经理部，并根据本工程的特点，划分二个区域，实行区域负责制，加强施工现场管理，调动战斗力强的施工队伍，投入先进完备的施工机械设备及足够的周转材料，做好资源的充分蓄备和紧急调配计划，以科学的管理方法、严格的管理手段、精湛的施工技术，高速优质的完成本工程施工任务。

施工队伍的选择及各工种人数的配备由施工部根据各自施工项目及工期要求确定，实行合同制管理，报项目经理部审批后实施。作业层人员均挑选有丰富施工经验和较高劳动技能的在册职工，分工种组成作业班组，挑选技术过硬、思想素质好的职工带班。

根据施工工期及工程质量的要求，投入充足熟练的各技术工种现场操作人员，保证生产一线的施工、进度、质量。投入充足，性能良好的机械设备，做好机械设备的保养和维护以确保正常运作。与各材料供应商建立良好的供购关系，保证施工材料供应及时，特别是投入充分、质量高的周转材料，确保各单体平行施工。同时做到资金专用，保证整个工期目标的实现。通过业主、监理同意在工地建立中心试验室或将工程试验、检测等质量控制任务委外，用先进的方法指导施工。劳动力、机械设备和周转材均做好蓄备和紧急调配的工作。

(3)在接到中标通知书后，要做好各项准备工作，为进场创造充分有利的条件。按照本工程我司的总体部署原则和总平面布置图，我司拟以最快速度投入充足人力、物力、资金来完善前期的临时道路、临时施工场地、及临时设施的建设，为开工后大量机械、材料进场及多工种、全方位施工奠定基础、提供保障。在“确保工期、全面创优”的前提下如何做到见缝插针、没有条件的情况下创件进行施工。

特别针对交通问题，依据现有道路，修建符合招标文件要求的临时道路向施工场地，在场地内修建施工便道。掌握施工时的交通量和高峰期的交通量，建立有效的交通管理体制，设专人负责交通管理。根据施工总体安排，有计划、分批地运送生产设备、物资及人员进场，做到施工紧张有序、高效。同时根据场地周围交通情况及时调整运输线路，故满足施工运输要求。

(4)根据施工图纸，编制好详细的施工图预算、主要材料消耗量统计及大宗材料的进场计划；做到有计划、有组织、有序地组织材料进场，尽量消除现场条件给施工带来的不变，从而做到“见缝插针，没有条件创造条件”地开展工程施工。

(5)做好与各专业工程的施工协调管理工作，特别加强各接口的协调配合，确保工程施工有条不紊的地进行。

(6)严格执行现行的国家、省、市及行业的工程建设标准、规范及技术规定，遵守招标人各项管理办法，在施工过程中要做好“六控制”：施工质量、安全、工期、环境保护、文明施工及成本控制，确保工程施工目标完成。

本工程针对本工程的重点及难点，结合本工程的特点，本工程选取采用国内外先进的施工技术成果，采取有效的组织措施，创出一流的工期和一流的质量来完成本工程。在工期控制上通过编制科学合理的施工方案和优化的施工进度网络计划，从而优化资源的配置、蓄备和紧急调配，提出切实有效的办法和措施保证措施方案的兑现，力争提前完成施工任务。在质量控制上用过程精品保证工程精品，突出策划和过程控制，实施多级质量控制，实现全过程全区域即时间上全方位、空间上全方位的质量控制，一次创优，避免返工和重复。

(1)充分利用平面、空间和时间，进行平面分区，立体分层、多段流水，多工种立体交叉的施工方法。在管线施工中，突出小节拍均衡流水施工的策划和过程控制，并围绕这一施工方法创新施工工艺；在管线施工和设备安装交叉施工中，组织统一的混合作业队，推行方块进度组织法，实现平面、立体的交叉配合，在时间、空间上实施统一程序控制。在时间、空间的总体布局中，结合交通现状和拆迁工作的影响，突出“见缝插针”的宏观统筹和微观调控的施工方法。

第一步：将整个工程项目划分为二个区域进行部署，即定向钻过江煤气管段施工及直埋敷设管段施工，在施工安排上以二个区域同时施工。

第二步：在保证工程按期完成前提下，为贯彻空间占满时间连续，均衡协调有节奏，力所能及留有余地的原则，尽可能避开施工高峰期，二个区域各自布置流水作业、穿插的部署。

第三步：每个施工区内安排一个施工队，施工队内包含管线工、焊工、防腐工、机械工、油漆工等综合操作队。然后按照流水作业的顺序来组织施工队的劳动力数量。

（2）具体施工技术措施详见各相关章节。

测量是工程开展的先导，测量工作的好坏直接影响着工程的质量。因此我司在施工的全过程由始至终都将搞好测量工作放在第一位，成立专职的测量小组并建立健全的复测制度。

2.2.1测量控制流程

在设计单位现场交接测量控制桩点后，组织对交接桩点的复核测量，建立三角测量控制网，并对位于路基施工影响范围内的控制桩点在施工影响范围外设加设护桩。

控制网测量主流程图如下：

我司在测量工作中将主要抓好平面轴线定位、中线高控制及细部放样三个方面工作。

建立施工导线网，布水准控制点

各部位的细部测量和放样

开工前对业主及设计单位提供的导线点和水准点进行闭合复测（与设计单位或监理进行会测）。如差别较大时，须从附近的国家高等级导线点和水准点引点，再进行复测。复测记录由业主及监理签认后方可正式施工。

根据已有的控制点结合各施工线路走向及工程施工需要，建立施工导线网及布水准控制点。各点位之间均应通视，并进行闭合复测。

进场后项目部测量班根据甲方及监理工程移交的测量基准点进行测量、放线，划出管道的开挖中心线，并请监理工程师作基线复核确认。测量班在整个沟槽开挖施工阶段，必须反复对正在开挖的沟槽进行基线复测，以防止出现开挖偏移。

施工中按照设计给定的中线控制点，在现场测设出中线的起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段控制中心桩（用木桩顶钉中心钉设定），并在起点、终点及平面折点的沟槽外适当位置，设置方向控制桩，并且通过丈量确定桩号。

中线放出后，重点做好以下几方面的细部测量放样工作：

（1）路中心的测量与绑点。点一定要牢固，以便于道路、供水施工过程随时复测。

（2）给水管及道路设计标高要严格控制。特别对给水管网复测是否与图纸有出入，及时会知监理及设计单位。

管道工程往往需要增设临时水准点，应在稳固且不易被碰撞处设置，其间距为不大于100m为宜。临时水准点闭合差应符合±12（L为水准点之间的水平距离，km）的规定标准。

（1）坡度板的埋设一般为10m，管道平面折点、纵向变坡点、附属构筑物处，都应增设坡度板。

（2）坡度板距槽底高度不应大于3米。人工挖槽，一层槽在开槽前埋设；多层槽在开挖底层槽前埋设；机械挖槽在人工清槽底前埋设。

（3）坡度板应埋设牢固，不应高出地面，伸出槽帮长度不小于30cm。坡度板截面不应小于5cm*15cm。

（4）坡度板上的管线中心钉和高程钉，一般做法如下：

A、管线中心钉要钉在坡度板的顶面。

B、高程钉要钉在高程板靠中心线一侧。

C、坡度板上应标明桩号（检查井处应标明井号），高程钉至各部位（如槽底、平基面、管内底）的下返常数。有跌落差的，应在坡度板两侧分别标明，且分别标明其所用高程钉。

D、高程板要钉在坡度板中心钉同一侧的板面上，应保持垂直。

若条件受到限制，不宜埋设坡度板的，可在沟槽两侧边坡或槽底两侧，对称设置高程桩，对其上钉等高的高程钉。挖槽见底及管道铺设之前，均需测定管渠中心线位置。

无论是使用坡度板，还是使用高程桩，在挖槽见底前及浇注混凝土底板前，在管道铺设前，均应复测管渠中心线及高程板、桩的高程。

做好各测量控制点的保护工作。根据导线网分别放出工程中线和里程桩点，对已放出的点位要及时绑点。

2.3管沟放线、土方开挖、回填　

1.1、管沟开挖前,严格按照施工设计图及勘测院测量放线桩放线。放线前，根据设计图提供的控制点，设置一个不因施工而破坏的测量控制网，使整个工程在施工过程中有一套准确持久的测量控制系统。

1.2依据煤气施工设计图提供的数据，参照道路主体施工图，仔细核查现场桩点位置与图纸各折点、曲线点等是否准确无误，在放线桩点距离过长处设加密导线桩，辅助放线。经核查无误后确定，用白石灰撒出管沟开挖宽度标线。

1.3、管道沟槽开挖前按技术要求绘制出纵断面剖面图，根据现场情况标出坡度及深度。

1、开挖深度应符合设计要求，开挖边坡根据施工现状确定，边坡达到稳定。

2、开挖前，向规划、设计、前期施工单位咨询，查对相应部位地下设施，掌握其分布情况后才挖掘。

3、根据本次投标工程的特点，沟槽挖掘采用机械和人工开挖配合。挖槽时，挖掘土堆放在沟槽一侧，临槽边不小于500mm；沟槽侧面堆土高度不超过1500mm，如现场无此条件，对多余挖出土进行场内转运；钢质管道焊缝处挖掘1000×700×400mm焊接及防腐操作坑。

4、如遇煤气管与给水、排水管线或其它障碍物发生交叉或间距不足规范要求，我公司将主动与设计、规划等单位联系，协调、商议，采用合理的开挖和安装敷设方式，采取合理的技术措施，保证工程质量。

6、在土质不好的地段（特别是膨胀土地段），采用分段开挖，及时开挖，及时回填，避免土方垮塌。

7、委派现场资料人员跟随工程进度，作好隐蔽工程记录，土质状况记录，开挖处理记录。做到：

a、沟槽底部平整、稳定，无积水、石块；

b、深度符合设计要求；

c、中心线误差在±20m以内。

d、沟槽底部宽度：管道外径+600mm—800mm

根据设计要求,管顶以上500mm用石粉或粗砂保护性回填；管沟回填时通知业主代表、监理代表后进行。管沟填土时我公司将重点注意以问题：

1、沟槽底的树墩及主根要拔除，清除坑穴内积水，淤泥和杂物等；

2、在膨胀地质施工时，尽量先焊管，后挖沟，沟成形，当天下管，当天回填，施工中避开雨天；

3、管道安装时必须置于沟槽底，不得有悬空现象；

4、回填前检查确认防腐层完好无损，电火花检测无打火现象；

5、管道沟槽回填时，用石粉或粗砂填实管道底部，细土填充管道两侧面及管顶上500mm（保护性回填），再人工夯实。回填土断面达到：

I.胸腔填土密实度（管两侧）I≧95％。

II.管顶以上500mm密实度II≧85％。

III.管顶以上500mm至地表密实度III≧95％。

2.3.4管道管沟填土时应注意

1、沟槽的回填，用细土填实管道底部，石粉或粗砂同时投填管道两侧及管顶以上500㎜（保护性回填）。再进行入工夯实。夯填时注意施压均匀，尤其冬季气温下降，PE管抗冲击强度也下降，防止PE管道破损。如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。沟槽未填部份在管道检验合格后应及时回填；

3、回填土应分层夯实，每层厚度0.2—0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须人工夯实，当填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松土厚度为0.25—0.4m；

4、示踪带的敷设距管顶不小于500㎜；

I、胸腔填土；密实度95%；

II、管顶以上0.5m范围内85%

III、管道0.5m以上至地面95%

2.4管道吊装、转运和堆码　

1、管道在吊装过程中，挂钩在两端管口（注意坡口保护），施工现场堆码不应超过两层，并用木块垫在钢管两端无防腐层处，层间保持50mm经上间隙；

2、管道在施工、转运、布管过程中，专用转管车转运。转运中避免：

2.1、避免管与路面的摩擦、碰撞，损伤防腐层；

2.2、吊运管道时，认真检查吊带是否完好、结实；

2.3、起吊、卸吊钢管时，不能用钢钎撬表面防腐层；

2.4、布管应排列在沟槽一侧，距沟槽边沿500 mm以上，用草垫垫管，木楔因定，以防滚动；

2.5、在条件允许情况下，本工程采用吊车配合安装。

3、管道到达施工现场后，堆放场地尽量选择平整、开阔的地芳，堆放前搭垫枕木；对不能及时使用的管道进行遮盖。

2.5钢质管道焊接、安装

2.5.1对于本工程钢质管道安装的规定

1、由于管道管径较大,本工程管道采用吊车组对，组对前，用电火花检测仪对管道外壁防腐层进行检测，电火花击穿处（防腐层损伤部位）用粘结带进行补伤；

2、检查管端坡口角度，是否完好无损；管端部椭圆度是否超标，若超标，用液压胎具校正，若管端变形严重，则切除；

3、管道组对前，用拖布清除管内杂物，保证管内干净、干燥；

4、下班前，将焊接管段两端用盲板封堵。

2.5.2对管道焊接施工的规定

1、焊工资格：配备经过基础理论和操作技术培训，且能熟练地掌握手工电弧焊的基本技能，执有关国家部门颁发的资格证的焊工。担任施焊的焊工，所施焊的位置、钢材类别、焊材类别、施焊形式、均经考试合格；

2、焊工在正式施焊前，先明确了解焊接材质、使用使用焊条的牌子、规格、烘烤温度、焊前预热、施焊过程中的层间温度等达到要求后，制定施工过程中的所要采取的技术措施和工艺要求；

3、焊接材料的选用时，考虑焊接接头的抗裂性能；母材金属的化学成分、机械性能、板厚；应考虑焊条的工艺性能；如同种钢材焊接时，应考虑焊缝金属与母材金属的机械性能，化学成分相匹配，且工艺性能应好；

S≤4mm ￠2.5mm

S4—12mm ￠3.0—4.0mm

S＞12m￠≥4.0mm

5、焊条的要求：除具有使用说明书外，还应有质检（量）证书及合格证、出厂时间；焊条存放过久（一年以上），药皮开裂、发霉或受潮，禁止使用；

6、担任施焊的焊工，应熟悉常用各种药皮焊条的代号及电源种类，焊条使用的极性选择，应参照所选取用焊条用焊条说明书确定，如电源要求用直流电时，都应直流反接（既焊条端为正极）；

7、施焊前，焊条的烘烤应遵循下列要求：

·按使用说明书要求温度烘烤；

·低氢型（碱性）应以过350ºC—380ºC烘烤2—3小时，保持350ºC状态下恒温备用，使用现场必须用保温桶装存，使用一根取出一根。焊条重复烘烤不应超过两次；

8、氩弧焊打底，采用焊丝H08Mn2Si，直径φ25,施焊前彻底清除焊丝表面油、水、锈。

9、焊前准备：施焊前,对坡口两侧50mm处范围内的油污、水、锈迹等清理干净；坡口的几何尺寸，如坡口角度、间隙、边等应满足施焊的要求；焊接采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。组对点焊时，起止处均应圆滑，不宜过陡，施焊时应用砂轮打磨，避免造成未焊透；点焊时，因热量低，应增大电流，其值约为焊接电流的确10%—20%；点焊组对时，可使用外对口装置，为避免组对应力应严禁强力组对。

10、焊接规范：选择焊接电流、电压、焊速等规范条件时，并非独立参数，应综合考虑（形状系数、熔合、线解量），电流以平焊为基准值，立仰可降低10%；焊接层数原则上根据板厚决定，每层厚度以≤3—4mm为宜，焊缝高（余高）参照H=t+（3—4）/3.5（H：焊缝高mm，t：板厚mm）；当施焊环境温度低于0ºC时，应预热；施焊环境应满足相关规范要求，否则严禁施焊；检查焊口是否正常，极性是否正确，连接是牢固；引弧时一般宜在坡口内，尽量采用短弧焊接，弧距3—3.5mm为宜，多层焊接时，层间接头应错开，焊弧时，应注意填满弧坑；不能在母材表面引弧和检查施焊电流，只能沿焊口引弧。

11、焊后处理：焊接完成后，焊工应清除焊道两侧表面熔渣、飞溅物，并在焊缝一侧500mm处打上焊工、焊口代号钢印；对焊缝、外观进行检查，发现有气孔、咬边、夹渣等表面缺陷应立即处理；外观检查合格后，才可进行探伤检测，如探伤不合格，必须立即返修。

管道防腐是保障管道安全运行,延长使用寿命必不可少的对管道的保护手段,防腐质量好坏,是检验整个工程质量的重要指标之一。我公司高度重视对管道防腐的处理,针对本工程特点及要求,公司制定以下规定并督促施工人员在施工过程中照规定进行操作,以保证防腐质量达到或超过设计、规范要求,操作规定如下：

2.6.2热缩带补口步骤

1、用电动钢丝刷除去焊口两侧锈迹，露出金属光泽；

2、清除焊口至放腐层之间的污泥等杂物，如有水汽，用喷灯烘烤，将水汽蒸发，并清除干净；

3、检查防腐层两端是否平整，如不平则修整平整；

4、对接头预热，温度70ºC—80ºC。（对三层结构的钢管预热80ºC—90ºC，把底漆的两组份混合，均匀搅拌3—5分钟后涂抹在补口处钢管上，用或迅速烤一遍）以消除气泡；

5、在补口中间位置包上热缩带，用卡条固定；

6、从热缩带中部沿圆周方向往两端进行加热。加热时，加热热量要均匀，如有气泡用压辊将气泡赶出后方可继续操作。（热缩带受热温度低于250ºC）

7整体收缩完成后，应对卡条两侧及热缩带两端100mm范围内进行加热，使其白线翻出，两端热熔胶充分熔化溢出，色泽变为褐色，粘接良好。

2.6.3管道防腐层的补伤

1、清除伤处周边150mm范围内的杂质或水雾，干净后涂刷底漆，干后用腻子填充伤处保持与PE卡克防腐层的平整，用粘结带缠绕，缠绕方法与管道补口方法一致。

a、修补宽度应大于损伤部位100mm。

b、粘结带要拉紧，无褶皱和气泡，表面平整。

c、补作厚度与补口厚度一致。

d、补伤完后用电火花检测，直至合格。

2.6.4管道防腐的检测

1、回填前，对管道焊缝的补口进行防腐绝缘检测，检测程序如下：

管道焊缝的补口用电火花检测仪检测。，检测电压24KV，采用全面积逐点推移检查法，以不打火为合格。具体执行《城镇燃气输配工程及验收规范》CJJ33—2005。

2、管道下沟后组对的焊口探伤合格后，对沟下施焊的管口及工作坑段的防腐层检测方法与沟上施焊相同。检查合格后即作复土500mm的保护性回填。

3、全线连通后用变频法（低频信号检测）进行再检验。如发现问体则立即进行处理,重新检验,直到检验合格为止。

4、防腐检测时通知监理参加,整个检验过程由施工单位与监理单位共同全过程参与,检验结果经监理认可后才算合格,并现场签字认可。

★管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净。

★管道安装前，应先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管。

★管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差。安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管道和阀门。

★钢管安装时严格按厂家提供的材料、操作步骤进行。

★严禁在已安装完的管段上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等掉入管内。

★管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。

★管道安装允许偏差见下表：

★与转动设备和机械连接的管道，在连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下:

★法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净并检查确认无损伤。梯形槽法兰在安装前应做红丹试验以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。

1、管道安装前，应逐根清扫或擦拭管段内部，不得有砂土、浮锈、缺屑、焊渣、水、油及其它杂物。

2、燃油管道除与设备、阀门及其它附件采用法兰连接外，应采用焊接。

3、法兰垫料应采用耐油的橡胶石棉板及金属缠绕垫片。

4、厂区输油管道宜采用架空敷设，若采用地沟敷设时，地沟顶部埋深一般不小于0.5m，地沟坡度应与油管坡度一致。

5、架空、沿地面和地沟敷设的油管布置间距应符合设计要求和现行国家规范的规定。

6、燃油管道坡度按设计要求设置，一般不小于0.003，自流输油管道的坡度不小于0.005。在管道最低点应设排放点。

7、油管道沿线应设置可靠的防静电接地装置，法兰连接处应以铜导线或镀锌扁铁进行跨度。静电电阻不得大于100Ω。

8、管道支架安装应符合设计要求和规范规定。

9、燃油管道应设置蒸汽或压缩空气吹扫管，并应在连接处采取措施，以防止油气串入蒸汽管内。

10、燃油管道线应设加热装置，一般采用蒸汽伴管，伴热管形式应符合设计要求。

11、管道安装的允许偏差应符合规范GB50235—97中表6．3．29的规定。

12、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。

13、安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。

14、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。

15、软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合规范GB50235—97中表6．3．4的规定。

16、管道安装完毕经无损探伤合格后，按设计要求对管道进行除污、刷漆。

17、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

18、填写《安全附件验收记录》、《管道静电接地测试记录》。

入土角9° 出土角7°

Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ

穿越管段采用D323.9*7.9高频直缝电阻钢管（ERW）L290(*42).管材防腐采用加强级三层PE防腐。穿越管段补口采用定向钻专用补口套（加强型闭型补口套）。

2.8.2主要穿越的地层

管道焊接设备采用DC400A型电焊机。

穿越工程施工，计划有效工作时间为40天，其中机械设备调迁2天，管道组装焊接试压有效工作时间为8天，钻导向孔、预扩孔、管段回拖的有效工作时间为28天；工程验收、设备拆除及撒场2天。总工作时间为40天。

1.1组织技术人员及主要工种人员熟悉图纸，详细了解穿越地质资料，并针对本次穿越的难点和可能出现的风险制订解决的办法；

1.2根据地质情况，组织技术人员进行分析风险点，配备选择合适的配套钻具和泥浆，并制定适应的施工技术措施，采购相应的泥浆填加剂，制定相应的泥浆配比；

1.3对所有参加施工的人员进行开工前培训，并按要求进行上岗考核，合格后方准上岗；

1.4根据地质情况准备几种不同的钻头和钻具，以适应东江流域复杂的地质情况。

根据入土点、出土点放出每次穿越钻机的中心线及钻机场地、管线场地、管线焊接场地和泥浆坑的边界线。

穿越施工场地作业面积：

钻机侧场地：30m×40m（另外泥浆坑5m×5m×3m）

管线平台侧场地：20m×25m（另外泥浆坑5m×3m×3m）

管线焊接场地：（管道焊接实长＋6m）×12m

1、穿越钻机设备进场，场地平整根据现场情况确定，30×40范围内要压实，达到设备运动行走条件。

2、工程用水的解决，调用4台4″离心式水泵，抽取河水来保证穿越施工的正常进行，抽水井位置需要现场确定。

3、钻机侧和管线侧泥浆坑开挖，钻机侧开挖泥浆坑长5m，宽5m，深3m。管线侧泥浆坑开挖长5m，宽5m，深3m。开挖采用一台PC—220挖掘机作业，边坡比取1：0.5，开挖土三次倒运，土层分生、熟土别类堆放。钻机侧泥浆坑开挖土方量125m3，管线侧泥浆开土方量125m3。泥浆坑开挖完毕，可用塑料花格布将泥浆坑铺敷，避免泥浆发生渗漏，塑料花格布需要400m2。

5、工程用电：自带发电机解决。

6、根据现场情况和业主要求，场地内危险部位采用彩条旗拉出警戒线。

7、在场地的四周砌出0.3m×0.3m的排水沟，长220m，便于排放雨水。

1、钻机锚固采用预制锚固件，锚固件体积13×3×3。根据放线情况及入土点位置，确定锚固坑位置，用单斗挖好锚固件坑，长13m，宽3m，深3m，用吊车将锚固件吊装就位后，在锚固件四周填碎石并用单斗压实。钻机就位后将钻机锚固爪和锚固件焊固。

2、用一台16T吊车就位、组装主机及配套设施。

3、全部组装完毕，并经检验后，调校控向系统，进行设备试运转。

1、调校完毕后，组装地下仪表单元，连接钻头及蒙乃尔管。

2、试喷泥浆，检查钻头水嘴，同时检查控向信号是否正常。

3、一切正常后，按设计曲线采用射流法钻导向孔。

5LZ172X7.0—D（1.5度）

（1）、管径为φ426×8穿越的扩孔

第一次扩孔18″扩孔器

第二次扩孔24″扩孔器

第三次扩孔：30″扩孔器

管径为φ426管线穿越的洗孔：24″

回拖前，用单斗挖掘机将管线在管道焊接支架上调整顺直，点上润滑土袋子，在袋子上轧出孔洞，然后再其上浇水，使之润华，其作用是：减少拖拉力，保护防腐层。

回拖是定向穿越的最后一步，也是最为关键的一步，在回拖时采用的方式是：

管径为φ426穿越的管线回拖：使用24″的岩石扩孔器+20″中心定位器+100T回拖万向节+Φ426穿越管线。

泥浆是定向穿越中的关键因素，穿越经过地层有：泥岩、粉砂

质泥岩、砂岩、砂砾岩。我们将针对不同的地层采用不同的泥浆，我公司有专门的泥浆实验室，我们将针对每个穿越工程的地层特点，通过模拟试验制定科学的泥浆配比方案。为克服对付这种不利因素，我们将采取以下措施：

1、水源就近取用河水，在水罐中沉淀、过滤后配浆。

2、按照事先确定好的泥浆配比用一级膨润土加上泥浆添加剂，配出合乎要求的泥浆。

3、使用的泥浆添加剂有：PAC、万用王、正电胶、纯碱、烧碱等。所加添加剂采用环保型添加剂，符合环保要求。

4、回流泥浆的处理：钻机场地和管线组装场地各有一个30m×30m×2m返浆收集池，泥浆通过排浆池收集，经沉淀之后处理；钻机场地泥浆经过泥浆回收池沉淀后，再经过泥浆回收系统回收再使用。焊接场地返出的泥浆利用回收池收集沉淀。

2.9阀门、阀井安装质量控制

为保证阀门安装质量,公司制定如下的作业指导性文件,操作人员必须执行。

1、阀门安装在吹扫合格后进行,防止管内灰尘污染、堵塞阀门。

2、安装前，先进行单体强度试压和严密性试压，保证阀门本身无质量问题。

3、试压合格后，连接在干管上，对连接的焊口进行100%探伤。

4、直埋球阀的防腐层采用特加强级防腐（通知厂家）。

5、球阀安装时，手轮朝向慢车道一侧。，

6、球阀底部，必须做700×700×300mm的墩，防止基础沉降,球阀安装在墩部中间，球阀与墩部之间加橡胶垫。

7、阀门与管道严禁强力组对。

1、阀井在管线已回填后施工，安装前先夯实地基。

2、阀井底部用C10砼；；阀井外用1：3水泥砂浆加3%防水剂抹灰处理。

3、顺管两侧用砖砌1200mm，其他两侧用砖砌800mm。

4、为防止雨水流入阀井内，阀井盖标高与业主和道路主战单位协商。

本工程吹扫采用放散吹扫。吹扫是为了管内灰尘、铁锈等细渣。吹扫要求：

1、吹扫方向与通球方向一致

2、吹扫口应顺管道方向朝空旷地带的天空。

3、吹扫口指向处不得有人或物，设安全警戒区。

4、吹扫压力：不超过0.4Mpa。

5、反复吹反，用白布捆在2米长的探杆上伸向吹反口观察，直至干净。

6、由通球质检员作好详细记录。

钢质管道吹扫、强度试验装置示意图（图7.1）

2.11管道强度试验及严密性试验

钢质管道的强度试验在通球、吹扫后进行。根据情况本工程采用分段强度试验。如该管段有阀门，须再将阀门、阀井安装验收合格后进行。强度试验由我公司与监理公司、市质检分站、城市燃气有限责任公司质检联合参加，之后进行严密性试验。

2.11.1用于本工程管道强度试验及严密性试验主要设备配置

1、6m³/min、压力为1.6Mpa空压机一台

GB／T 18916.2-2012 取水定额 第2部分：钢铁联合企业2、精度等级为0.4级,量程为4.5Mpa压力表二只

3、4.5MpaDN80法兰闸阀二只

4、大气空气压力表一只

5、4.5MpaDN10针型阀二只

6、0.5ºC/格温度计二只

7、试压介质:采用空气为介质

某水电站截流施工组织设计8、试验压力:强度试验压力—6.0Mpa;严密性试压力—4.6Mpa