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XX渡槽槽身混凝土施工方案

XX渡槽槽身纵向为16跨简支梁结构，单跨长40m。槽身为三槽一联矩形预应力钢筋混凝土结构，单槽净宽7m，槽净高6.8m，边墙厚0.6m，中墙厚0.7m，底板厚0.4m，底横梁高0.7m，宽0.4m，间距2.5m。渡槽共布置17个槽墩，墩身为实体重力墩，由墩帽、墩身、承台组成。墩帽长26.2m，宽5.5m，高2.5m，墩身高6.7～14.1m。承台长28.6m，宽7.6m，厚2.5m。承台下设两排灌注桩，每排7根，桩距、排距均4.2m，桩径1.7m，桩长13.5～54m，边墩桩径1.5m，根据基岩承载力变化，桩尖深入弱风化岩内3.4～6m。15号、16号槽墩采用扩大基础，基础底面坐落于弱风化基岩中，基础长29.5m，宽9m，厚2.5m。进口节制闸选用开敞式钢筋混凝土结构，闸门为弧型钢钢门，采用液压启闭机。进口节制闸闸室长22m，闸孔净宽3×7.0m，总宽26.6m。出口检修闸闸室长12m，宽26.6m，为3孔开敞式钢筋混凝土结构。退水闸、排冰闸布置在渡槽进口渐变段上游右岸，中心线与总干渠轴线交角62°，退水闸和排冰闸由引渠、闸室、陡坡、消力池、退水渠组成，其中引渠、陡坡、消力池、退水渠由退水闸和排冰闸共用。

单跨槽身主要工程量见表1。

汇通•东江丽景建筑29＃住宅楼施工组织设计表1　　单跨槽身段混凝土工程主要工程量

单跨槽身预应力钢绞线、粗钢筋

根据工程施工总布置，结合施工主干道及开挖的施工道路，槽身混凝土施工均利用施工道路运输混凝土。

渡槽槽身施工用水主要用于混凝土拌制以及混凝土的养护，混凝土拌制用水由供水系统提供，混凝土养护用水采用洒水车直接供给。

拌合系统用电可直接从400KVA变压器接电缆供电，施工现场可就近从400KVA或者1000KVA变电站接线供电。

两套混凝土拌和系统，两套拌和系统均为HZS60型拌和站。两套拌和系统合计生产率为80m3/h，能够满足混凝土浇筑强度要求。

根据工程建筑物及工程地形条件，经方案比较，选择：

（1）垂直运输机械布置

混凝土采用混凝土泵送料入仓等方式施工；

本工程的混凝土主要采用9m3搅拌车从拌和楼运至各混凝土浇筑点的喂料点，施工材料及设备采用10t自卸汽车水平运输。

根据总进度计划安排，XX渡槽槽身施工安排在2010年3月1日至2012年11月30日，共计672个工作日。共计安排三套周转材料，其中两套周转材料周转5次，另一套周转6次。

每跨槽身施工时间3个月(90~95天)，具体工序计划如下：

第一层底模、钢筋、钢绞线34天

侧墙钢筋、钢绞线10天

墩柱、墩帽施工完毕，待达到一定的强度要求后，然后进行槽身混凝土施工。渡槽槽身纵向为16跨（17墩）简支梁结构，每跨40m，每一跨作为一节施工段，槽身混凝土浇筑按分层浇筑施工，先浇筑底板，后浇筑墙身。

槽身混凝土施工程序为：承重架搭设→底、侧模安装→钢筋安装→波纹管等安装→预应力筋穿束→端模支立固定→浇注底板、底肋、部分侧墙混凝土→侧墙、拉杆钢筋安装→侧墙、拉杆模板安装→侧墙、拉杆混凝土浇注→混凝土养护→侧模、端模拆除→预应力筋张拉→管道压浆→槽身二期混凝土浇筑→底模、承重架拆除。

承重架搭设前，先将进行地基处理，然后再浇筑混凝土基础。地基处理时，设置相应的临时排水设施，避免地基受到浸泡，待槽身施工完成后再将混凝土基础拆除。基础填筑平整并碾压后再施工浇筑基础。承重排架采用Φ48×3.5碗扣式脚手架管搭设满堂支架，搭设好后应进行承载预压。承重架顶面采用平面钢模、方木、工字钢，模板顶采用U形顶托调节高度。

承重排架设计及搭设方案另见专项方案。

（1）模板安装前进行模板位置的定位；

（2）模板安装后，进行检测，如果偏差，进行校核；

（3）校核无误后，进行下一道工序。

（3）槽身模板安装设计

槽身一期混凝土施工分两次层，第一层模板施工支设底模板、掖角模板和外墙底侧模板。第二次支设槽身模板包括顶缘板堵板等。槽身内侧墙模板采用模车支拆，外侧模板采用25T吊车吊装。

侧墙模板组装和加固严格按照布置图进行排列组装，详见附图。模板之间用M16连接螺栓连接，再用连接横加固。这昂使几块模板组装为一体，用连接横梁保证组拼模板在一个平面上。避免浇筑时出现错台，保证墙体混凝土外观。连接螺栓必须对位上紧，连接横梁必须用勾头螺栓拉紧，否则连接无效，使模板组装不严，易出现错台。

顶板堵板模板采用86系列模板。外侧堵板立于模车模板上，墙体模板外伸沿预留φ30孔，施工时直接穿入钢筋头，再用木楔卡紧。每块堵板上都焊有吊钩，侧堵板加固时可以从体外对拉，保证模板稳定，防止胀模。

由于槽身端后浇带处预留插筋多，端部模板采用2cm厚木模板拼装。

1）按照《模板设计方案》中的配板图、模板配置明细表检查进场模板数量级尺寸是否正确；

2）按照模板相关质量标准，检查模板是否满足质量要求；

3）施工现场准备好扳手、铁锤、清灰工具、海绵条、单面胶条、脱模剂、木方、护身栏杆等；

4）根据施工现场情况，合理模板和配件堆放场地；

5）卸车场地应平整坚实，排水流畅，模板下口应垫离地面10cm以上。模板卸车后重叠水平码放数量不宜过多。

6）模板堆放时应面对面堆放且留出人行通道。

1）模板表面应清理干净、除锈、刷好脱模剂，不得漏刷。不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；

2）首次涂刷脱模剂时，需对模板和角膜进行全面清理，清理模板表面的污垢及锈蚀，用棉纱对板面进行最后清理，然后涂刷脱模剂，要求涂刷均匀，不得积存脱模剂；

3）涂刷时，要注意周围环境，防止脱模剂散落在建筑物、机具上，更不得溅落在钢筋上。涂刷完脱模剂的模板，不可长时间放置，以防止雨淋和落尘，影响拆模后混凝土外观质量；

4）模板校正完后，专职人员必须依照相关规范要求进行质量检查，合格后方可进入下道工序。

5）混凝土浇筑过程中，要有专人看护，如发现模板露浆或胀模等现象，应及时用清水清理露浆位置，并进行模板加固处理。

模板在使用前应清理干净、校正并经验收合格后方可使用，在混凝土浇筑前拟在模板面板涂刷一层无色脱模剂，脱模剂不得使用污染混凝土的油剂，以防混凝土受到污染。

依据设计蓝图和槽身分层进行钢筋配料。槽身每跨钢筋为203.36t。

槽身为板梁结构，钢筋主要弯曲形式为箍筋和主次梁弯起筋。钢筋加工依据钢筋下料单，在钢筋加工厂内完成加工制作并按技术要求进行标识和堆放；加工精度必须满足规范以及设计要求。

用装载机从钢筋厂将经检查合格的成品钢筋运到施工部位，用25吨汽车吊吊运至仓面。

当钢筋达到仓面后，根据设计蓝图和钢筋下料表进行钢筋清理、绑扎和焊接。由于钢筋密集，规格小，安装完成的钢筋结构刚度较小，需要布置足量的架立筋以确保钢铰线能够准确定位。架立钢筋规格为Φ20以上。板和墙双层钢筋安装为确保精度也须用架立筋来定位，以保证钢筋安装精度满足规范及设计要求。

钢筋接头按照设计图纸要求进行搭接焊接，单面焊要求搭接长度为10d，双面焊要求搭接长度为5d。钢筋焊接及接头分布须满足规范及设计要求。

各种预埋件和插筋在埋设前，必须进行去污、除锈处理。正式安装前，经测量放出埋件埋设中心线及高程点，安装临时支撑架将预埋件固定牢靠，各种埋件安装精度满足设计要求。

为防止拉模筋形成渗水通道，在过水断面墙体模板施工时，在拉模筋上套入止水橡皮圈以止水。

在经过监理工程师认可后，方可进入下一道工序施工。

比表面积(m2/kg)

3CaO.Al2O3（％）

+2CaO.SiO2（％）

CaO/SiO2（％）

粉煤灰为邯郸涉县龙山发电厂生产的冀华粉煤灰,粉煤灰的品质检验结果见下表:

砂石骨料为XX河砂砾料场机制砂及北冯人工骨料场人工碎石，工程所用砂石骨料具有如下特点：1、砂的细度模数为2.64，属于中砂；各项指标均符合《水工混凝土施工规范》要求。2、依据石子组合级配试验结果，配合比设计采用的级配为：常态混凝土二级配60:40，泵送混凝土50:50。

根据设计要求，XX渡槽槽身混凝土配合中应掺入不小于1.0kg/m3的纤维素纤维，纤维素纤维抗拉强度不小于750Mpa，断裂伸长率15%，纤维直径16~20μm。本工程选择UF5超纤维。

先放出每个支座安装的中心线，并用墨线标明。同时在支座四边标出四边的中心点。在支座就位时，将锚固螺栓穿过上下座板锚栓孔并旋入钢套筒内，并在钢套筒和上下座板结合面布设密封垫圈后拧紧锚固螺栓。在墩台垫石上设置灌注砂浆工艺槽，带支座就位对中并调整水平后，用专用的高标号支座砂浆灌注钢套筒预留孔及支座底板垫层，待砂浆硬化后撤除调整水平用的垫块，并用专用支座砂浆填满垫块位置。砂浆要求灌注密实，不得留有空洞。

槽身混凝土施工工艺流程图见图1。

图1槽身混凝土施工工艺流程图

槽身分两层施工：第一层为槽底板八字角以上50cm处，第二层完成侧墙及顶部人行道板等混凝土浇筑。第一层与第二层浇筑间隔时间控制在20天之内。

混凝土浇筑：混凝土拌和由拌和站拌和后，由9m3搅拌车输送至浇筑现场，再由2台混凝土天泵输料进仓。

混凝土平仓：混凝土台阶法浇筑方式施工。入仓混凝土应及时平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地摊铺在砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。混凝土入仓时，自由下落高度不大于1.5m，浇筑分层厚度控制在40～50cm。

混凝土振捣：主要采用Φ50型振捣器振捣，在止水、埋件、钢筋密集部位采用Φ30型振捣器振捣。混凝土振捣须避免直接接触钢筋、模板。振捣棒的插入深度，在振捣第一层混凝土时，以振捣器头部不碰到基岩或老混凝土面，但相距不超过5cm为宜；振捣上层混凝土时，则应插入下层混凝土5cm左右，使上下两层结合良好。振捣时间以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准，不得长期在下料口处振捣。振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径1.5倍以内。振捣混凝土时应严防漏振现象的发生，同时应避免振捣过度，振捣操作应严格遵循施工规范要求。

槽身第一层、第二层混凝土浇筑完毕，侧模在至少3天后，内部温度达到最高值处于降温阶段，内外温差不大于25°C，才能拆模。

混凝土设计强度达到设计强度85%后，完成边墙和中墙底部40%直线和底板50%钢束以及竖向螺纹钢筋及横向预应力钢绞线，再进行拉杆浇筑之后，拆除槽身底模以及承重排架。之后张拉剩余的预应力筋。

槽身第一层与第二层施工缝采用人工凿毛，表面无乳皮、成毛面、冲洗干净、无积水、无积渣杂物。

混凝土浇筑完毕12～18h后即开始洒水养护，使其表面保持湿润状态，在炎热干燥气候情况下应提前进行养护。操作时，先洒侧面，再洒顶面。洒水养护的用水量与施工期长短、浇筑层厚度、结构型式和气温有关，一般每立方米混凝土用水量约0.2～0.4m3。

养护方法采用人工洒水。养护时间14天，重要部位和长时间暴露部位的养护时间不少于混凝土龄期。

在气温较低且温度梯度较大时段内，应进行28d龄期内混凝土的保温工作，混凝土的保温采取延长拆模时间、覆盖保温被等措施。

混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损、非受力钢筋，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等，均进行修补和处理，以满足施工详图和技术条款的平整度。

混凝土表面缺陷首先认真检查，查明表面缺陷的部位、类型、程度和规模，并将检查资料报送监理人，等修补实施方案批准后按方案进行修补。根据监理人对不平整表面的检查，以及是否采用深挖除，还是仅凿除表面缺陷，确定是否用预缩砂浆或混凝土回填。根据监理人确定的混凝土挖除的范围、洞的形状和用于修补的材料及回填的混凝土是否采用锚杆等进行加固措施。任何挖除都确保不切断混凝土内的钢筋。

1）凸出于规定表面的不平整表面用凿子、凿石锤和砂轮去掉。

2）凹入表面以下的不平整用凿石锤、锯子和凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的孔洞。然后按监理人要求作洞形处理，再进行清洗、准备、填充和修补。

3）采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和它周围至少1.5m范围内应用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备的部位湿润以后，用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。

出现重大混凝土缺陷参照《南水北调中线干线工程混凝土结构质量缺陷及裂缝处理技术规定》（试行）相关规定进行处理。

槽身预应力施工工艺另见详细施工方案。

根据本工程的施工特点，人员配置详见下表。

所有原材料必须符合设计与规范要求，水泥、粉煤灰、外加剂等都必须有出厂合格证和有关技术指标或试验参数。试验室根据规范要求对所有的原材料进行抽样检查。不合格的原材料严禁使用。

（2）施工过程质量控制

按质检程序规定及要求对本工程施工全过程实施过程受控。

1）严格执行由试验确定并经监理工程师审批的配料单，在混凝土拌制前，各种材料的称量必须经试验室值班人员核定后才进行混凝土生产。混凝土拌和时，严格按现场试验确定的并由监理工程批准的投料顺序、拌和时间进行。

2）混凝土运输过程中转料及卸料的最大自由下落高度控制在1.5m以内。运输过程中不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥以及坍落度产生过大变化，运输设施设防雨、遮阳措施，由施工部进行监视管理。因故停歇过久，已经初凝的混凝土作废料处理。

3）强化现场质量监督力度，每一单元混凝土开浇前，编制详细的施工工艺图，经监理人核准后组织实施。由仓面施工技术员及专职质检员对整个混凝土浇筑过程进行严格控制，确保施工质量，并认真做好现场施工记录。

高温季节严格控制混凝土的入仓温度，质检人员随时检查混凝土的入仓温度，使混凝土的入仓温度不大于设计要求温度。专人控制喷雾的范围，保证混凝土的湿润和仓面气温。设专人控制混凝土入仓时间和覆盖时间，使混凝土在初凝前施工完毕。

混凝土质量的检测采取随机取样的方式进行，主要通过混凝土试件进行检测。

1）科学、合理地组织混凝土施工。

2）所有参加混凝土施工的人员，都必须坚守工作岗位，严格遵守现场交接班制度，并按规定作好施工记录。

3）进入混凝土施工仓面的人员要将鞋子上粘着的泥污洗干净，禁止向仓内抛投任何杂物（如烟头、纸屑等）。

4）要保证仓面同拌和系统及有关部门的通信联系畅通，并设专人联络。

（1）现场试验检测与资源配置

试验与检测工作对工程所用的原材料质量、施工过程质量及产品质量进行抽样检测，保证各类材料和产品的质量满足设计指标和相应标准的要求。

依据招标文件要求，本标段工地试验与检测的主要工作内容如下：

①进场原材料的检验（包括水泥、粉煤灰、混凝土外加剂、骨料、钢材等）；

②普通混凝土配合比设计试验；

③预应力管道灌浆试验。

①各种配制材料的现场抽样检测（包括混凝土、灌浆浆材等）；

②混凝土的芯样检测试验；

③预应力钢绞线质量检查有关的试验；

④试验检测资料成果的分析整理与各类试验检测报告的提交；

（2）试验检测资料数据

为方便各有关单位和部门及时掌握工程质量状况，在试验完成后，我们将尽快统计分析各类试验检测数据资料报告监理工程师和有关单位。主要试验检测报告（文件）有：

1）本标段试验人员、设备、组织机构、资质等级以及质量保证体系文件的报告；

2）本标段混凝土施工配合比设计试验报告；

3）试验检测周报、月报、年报；

4）其他专项试验报告；

5）本工程阶段性验收报告和竣工报告。

（3）现场材料的抽样检测

1）混凝土性能取样检验

每100m3成型试件3个

每200m3成型试件3个

2）钢筋及焊接头取样检验

钢筋应分批取样试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg。

根据原附钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等），并测量每批钢筋的代表直径。

在每批钢筋中，选取表面检查和尺寸测量合格的两组钢筋，各取一组拉力试件和一组冷弯试件，按《金属拉力试验法》和《金属冷、热弯曲试验法》规定进行试验。如有一个试验项目的一个试件不符合所规定的数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目第二次试验，如还有一个试件不合格，则该批钢筋不合格。

在拉力试验项目中，应包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标。如有一个指标不合格，即作为拉力试验不合格。对于检验不合格的钢筋，应立即将其批号通报物资部门并报告上一级主管，以防不合格材料被用于工程中。

拌合系统混凝土生产质量控制

（1）混凝土质量控制目标

（2）混凝土质量控制的主要内容

混凝土质量控制主要包括：混凝土原材料检测、混凝土配合比的确定与控制、混凝土生产过程各工序的质量控制与检查、混凝土生产质量管理。

（3）混凝土配合比的确定与控制

“混凝土配料单”根据监理工程师审核批准的‘混凝土要料通知单’和‘混凝土配合比’由试验室混凝土拌合质量控制试验人员开出。“混凝土配料单”经试验值班员计算、校核后，由拌和站操作员输入控制微机，并通过试验值班员校核无误后方可生产。

×大学图书馆施工组织设计（4）混凝土生产工序质量控制与检查

在混凝土生产过程中，拌和站试验值班员应该对骨料含水状况、骨料级配、混凝土砂率、拌合物性能等经常进行检查，发现异常情况，及时采取措施，以确保混凝土质量。

在混凝土生产过程中，拌和站试验值班员经常根据骨料含水率的检测结果、胶凝材料用量、实际拌合用水量，对每个生产中的混凝土配合比进行实际水胶比核算。如超出允许范围（±0.03），则应及时分析原因，采取措施。对于值班员自己不能解决的问题，应及时呈报上一级主管并通报监理工程师。

施工前，应根据原材料检测情况将试验室配合比换算为施工配合比，并根据批准的混凝土施工配合比进行最佳投料顺序和搅拌时间的试验，确定拌合程序和拌合时间。拌制混凝土，必须严格按照工地试验室签发的配料单执行，不得擅自更改。混凝土配合比必须调整时，应重新进行试验，并报原试验室配合比审批部门批准。

混凝土生产质量检验，根据《水工混凝土施工规范》的规定，以抗压强度为主。成型试件的同时，均应进行混凝土拌合物的坍落度和含气量试验，并核算实际水胶比。试件在机口随机取样成型，不得任意挑选。抗压强度试件为0.15×0.15×0.15m3立方体，3个试件为一组。全面性能取样要求取自同一盘混凝土。

衡量器具必须定期校检电脑(常熟)有限公司车间工程施工组织设计，以确保称量准确。外加剂溶液浓度必须保证每池新配的溶液均有检测结果。

细度、比重、标稠、凝结时间、安定性、标号