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工程概况、工艺特点、总体安排

工程施工技术方案（加工部分）

工程施工技术方案（安装部分）

1.1中国石油华北油田苏桥地下储气库群工程压缩机厂房钢结构安装、除锈防腐工程招投标文件及施工图纸

中国农村调研干部培训站南北立面幕墙改造的脚手架施工方案1.3本工程采用定额文件

1.4国家相关法令法规，地区安全、消防、环保、文物规定

1.5本工程所采用的现行标准、规范；

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001

二、工程概况、工艺特点及施工难点

2.1工程概况、工艺特点及施工难点

本工程名称：中国石油华北油田苏桥地下储气库群工程压缩机厂房钢结构安装、除锈防腐工程

建设地点：河北省廊坊市霸州市信安镇杨各庄村

压缩机间一、二每跨均为单层吊车梁，分别为10T、5T，标高均为▽7.000m，以上标高均为吊车梁梁底标高。吊车梁为实腹式吊车梁。

屋面主梁高h＝800mm。

本工程包含钢柱和支撑系统、吊车梁、屋架梁及支撑系统、墙支撑系统和钢平台；主要为钢结构制作、除锈、防腐、安装工程。

3.1钢结构加工制作部署

3.1.1加工制作组织机构

我公司派驻具有丰富加工制作和施工经验的项目经理，同时组织建成项目经理部，对加工制作工程的质量、安装的工期及各项管理进行整体控制，项目部组织见下图。

项目部主要管理人员及职责见下表。

对所承包工程的工程质量负全面责任。

组织实施公司质量管理体系文件和项目管理实施办法。参与加工方案的编制工作，并组织贯彻实施。制定并落实质量奖惩办法，贯彻经济承包责任制，实行质量否决权。

对加工进度负责，调配人力、物力，保证按图纸和规范施工，协调同业主、总包方及其他分包方的关系，负责审核结果、整改措施和纠正预防措施的实施。

负责该工程材料采购、成本分析和管理

协助项目经理组织实施公司质量管理体系文件，负责指导编制或审定加工制作方案，并组织贯彻实施。

协助项目经理对工程质量进行控制与监督，主持对加工制作质量的定期检查、评议、整改及质量验评。

负责文件资料的收集、整理、报验、归档

认真执行国家颁布的质量标准、规范和规程，严格执行质量检查评定标准、认真搞好加工制作过程中的质量工作。

深入加工制作现场检查，对不符合要求的操作方法和加工过程及时纠正制止，限期改正并进行复查。认真做好加工制作过程中的各种质量检查工作。

抓好加工人员调配工作，解决突发生产问题，负责材料和构件加工和进出厂顺序安排

负责制定和检查监督制作进度，协调工厂和现场的进度安排

负责加工厂材料、成品保存和管理

钢结构加工劳动力安排见下表：

3.1.3机具配置计划

钢结构加工机具及安装配置计划见下表：

Z3050*16（I）

我公司工期目标严格按照招标文件要求的工期要求，与土建配合施工，具体工期节点如下：

2012年2月15日制作开始；

2012年2月26日构件进场安装；

2011年1月31日前安装全部完成；

四、工程施工技术方案（加工部分）

4.1钢结构加工制作依据：

审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审核在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。

根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。

4.4材料采购及质量要求

本工程选用的所有材料、构件、零附件、标准件及其它材料均应满足设计及现行国家标准规定，有出厂合格证或材质证明文件。

采购的每一批钢材型号、规格、质量必须符合图纸设计及规范的规定且附有证明该批钢材符合标准要求的厂家质量证明。。

4.5.2锈蚀等级要求

钢材表面锈蚀等级要求St3。

4.5.3钢材表面要求

钢材表面不允许有油污，不允许涂防锈漆。另外钢材表面、侧面、内侧不允许存在重皮现象，各种钢材标识要清楚。

（1）钢材的标志应字迹清晰、牢固可靠。

（2）标志内容应有供方名称（或厂标）、牌号、炉罐（批）号、规格（型号）重量等。

4.5.5钢材材质要求

锈蚀等级要求在B级以上。

钢板表面和侧面不得有裂纹、分层和折叠，同时表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹杂和压入的氧化铁皮。钢材表面的锈蚀、麻点或划痕深度不应大于钢材厚度负偏差的1/2。

钢材表面的缺陷不允许有焊补和堵塞，应用凿子或砂轮清理。清理处应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差的范围。

钢材表面不允许有油，不允许涂防锈漆。

4.6钢结构加工制作工艺

本工程的钢结构制作在公司钢结构加工厂进行。

4.6.1钢结构制作工艺流程

钢结构制作工艺流程见下图。

（1）组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更手续。 

（2）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。 技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。

（3）对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。 

（4）对钢结构工程所使用的材料检查质量证明书和外观质量，符合标准后方可使用。 

（5）对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。 

4.6.3.1放样、号料

（1）放样前，应认真核对图纸，如发现施工图漏或错误，或因其他原因须更改时，必须取得工程设计人员的书面认可或变更文件，不得擅自更改。

（2） 放样时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板， 作为下料和制孔等加工的依据，做样板的材料一般采用薄铁皮和小扁钢。

（3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。

（4）放样时，注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。 切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。

（5）号料前，材料的弯曲和变形应予以矫正。号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。

（6）放样和样板的允许偏差见下表。

号料的允许偏差见下表。

 质量检测方法：钢尺检测。

下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。

（1）剪切时应注意以下要点：

A.当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。

B.材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。

C.剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

（2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：

A.型钢应进行校直后方可进行锯切。

B.单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。

C.加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。

D.锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

（3）气割操作时应注意以下工艺要点：

A.气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。

B.气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。

C.气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。

D.气割时，必须防止回火。

E.为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

F.采用半自动切割机切割板材时，应在专用平台上进行，平台与板接触为点或线状接触。

气割表面粗糙度要求见下表。如粗糙度超过要求，必须补焊或用磨光机修整。

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

气割下料边缘斜度允许偏差应符合下表的规定。

气割下料边缘斜度允许偏差

边缘斜度允许偏差值P（mm）

板料尺寸允许偏差应符合下表的规定。

按矫正时外因来源分有：机械矫正、火焰矫正、高频热点矫正、手工矫正、热矫正等。按矫正时温度分有：冷矫正、热矫正等。

成品冷矫正一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。

当钢材型号超过矫正机负荷能力或构件形式不适合采用机械矫正时，采用火焰矫正。

火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。

低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。

中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。

进行火焰矫正操作要遵守一定的工艺规程，一般可按如下工艺规程进行操作：

做好矫正前准备，检查氧、乙炔、工具、设备情况，选择合适的焊具、焊嘴。

了解矫正件的材质，及其塑性、结构特性、钢性，技术条件及装配关系等，找出变形原因。

用直尺、粉线等测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。

确定加热位置和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。

确定加热范围、加热温度和深度。一般对于变形大的大工件，其加热温度为600~800℃，焊接件的矫正加热温度为700~800℃。

检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

一般件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正件需做退火处理，以消除矫正应力。焊接件的退火温度一般为650℃。

（3）钢材矫正后的允许偏差，应符合下表规定。

常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。

碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。

施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。

构件的端部加工应在矫正合格后进行。

边缘加工要求：气割的零件，需要进行边缘加工时，刨削量不应小于2.0mm。

边缘加工的允许偏差见下表。

L/3000，且不应大于2.0

0.025t，且不应大于0.5

（1）为保证钢构件制孔质量，构件端头连接孔在构件矫正成型后整体套模钻孔制孔。加劲板连接孔、穿筋孔等在零件板上采用铁皮样板号料套模钻孔。

（2）除设计文件和图纸注明外，孔的制作方法为：厚度＞16mm时，必须用钻孔工艺制孔；厚度≤16mm时，可采用冲制。

（3）孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角；冲件表面不得有外观可以看出的凹面。大于0.1mm的毛刺须清除。

（4）螺栓孔的直径比螺栓杆的公称直径大1.5～2.0mm。

（5）不合格的螺栓孔，必须经设计同意后，才可扩孔或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。补孔应用与母材材质相同的焊条补焊，严禁用钢块填塞，每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20%。严禁用气割扩孔。

（6）孔位号完后，进行规孔，以便检查孔位的正确。

4.6.7.1组装前准备

组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。

由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。

钢材在组装前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组装时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。 

4.6.7.2组装要点

 （1）组装点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。 

（2）预组装的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。 

（3）构件组装时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。

（4）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。

（5）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

（6）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。

（7）组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《钢结构施工质量及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。 

（8）质量检验标准。 允许偏差符合《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。 

（9）构件质量检验方法：用直尺、角尺检查。 

4.6.8.1施工范围及焊缝等级

原材料拼接、带翼缘的矩形钢焊接、加肋板和连接板的焊接。

（1）所有全熔透焊为二级焊缝；

（2）其余钢构件角焊缝为三级焊缝；

4.6.8.2焊接质量检查

（1）外观检查：在焊缝冷却后进行，检查是否存在裂纹、气孔、表面夹渣等不允许缺陷及超标准的咬边等，存在超标缺陷时必须彻底进行修补。

焊缝探伤的工艺流程见下图。

4.6.8.3焊缝缺陷产生原因及防止措施

4.6.8.3.1焊缝易产生的缺陷：气孔、夹渣、咬边、熔宽果大、未焊透、焊瘤、表面形成不良如凸起太高、波纹粗等。

焊缝质量等级及缺陷分级表见下表。

焊缝质量等级及缺陷分级表（mm）

未焊满（指不足设计要求）

≤0.2+0.02t且小于等于1.0

≤0.2+0.04t且小于等于2.0

每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0

≤0.2+0.02t且小于等于1.0

≤0.2+0.04t且小于等于2.0

≤0.05t且小于等于0.5；

连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长

≤0.1t且小于等于1.0长度不限

允许存在个别小于等于5.0的弧坑裂纹

缺口深度≤0.05t且小于等于0.5

缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0

深≤0.2tDB13／T 5241-2020标准下载，长≤0.5t且小于等于20

每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等于3.0气孔2个；孔距大于等于6倍孔径

角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）

≤0.3t+0.05t且小于等于2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0

为了保证现现场安装顺利快速进行，减少安装误差，必须对所有构件在加工厂进行预拼装。工厂预拼装目的在于检验构件工厂加工能否保证现场拼装、安装的质量要求，确保下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求，满足现场一次拼装和吊装成功率，减少现场拼装和安装的误差。

4.6.9.1预拼装的允许偏差应符合下表的规定。

门窗施工方案               构件预拼装的允许偏差