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预制厂50米T梁首件预制施工方案

预制厂50米T梁首件预制施工方案

1.6、洛阳至三门峡（豫陕界）段改扩建工程《两阶段施工图设计》、《技术规范》、《施工招标文件补遗书》、《招标技术问题的澄清》及其它有关文件

GB50923-2013 钢管混凝土拱桥技术规范1.2.1、确保实现合同要求的质量、安全、环保、工期目标。

1.2.2、严格遵守施工验收规范、规程和制度。

1.2.3、科学组织、严格管理、精心施工，争创优质工程。

1.2.4、合理安排施工计划,统筹规划、合理布局，保证施工有序性、连续性、均衡性。

1.2.5、考虑本标段工程特点、工期及施工环境。精心布置现场，节约用地，文明施工，搞好环境保护，尊重民风民俗，方便地方人民生活交通。

工期计划：本工程计划2012年03月15号开工，2012年5月31号完工。

4.1.1熟悉设计文件、审核施工图纸：组织有关工程技术人员，复核设计图纸．对关于施工有不明确之处（例如在：几何尺寸、材料使用等方面）请求业主、监理及设计方对施工单位及时进行设计技术交底、答疑，已完成。

4.1.2项目总工向技术人员和施工班组交底，交底内容包括：钢筋制作与安装、模板处理与安装、混凝土浇筑与振捣、施工安全等，已完成。

4.1.3、砼配合比设计及材料检验

水泥：河南万基水泥厂；碎石：渑池县石料厂；中砂：宜阳沙场；粉煤灰：万基粉煤灰；减水剂：北京新世纪聚羧酸高性能减水剂。

2.配合比设计：开工前，试验室对砼所用砂、石、水泥、水、钢筋、外加剂等原材料的各项技术指标进行了试验，并经监理抽检，材料符合技术规范要求，并进行了C50配合比设计，已上报批复完毕，批复后的配合比为：水泥：砂：碎石：水：粉煤灰：外加剂=1：1.72：2.58：0.37：0.18：0.015。单位水泥用量控制在419Kg/m3。

3.材料检验：由河南省交院工程测试咨询有限公司对钢绞线、锚具（夹片）等进行了委托试验，并出具试验证明。

4.张拉设备：张拉用千斤顶已委托河南省交院工程测试咨询有限公司标定，并出具标定证书，油泵、千斤顶、压力表全部配套，能满足施工要求。当千斤顶出现以下情况应重新校验：

1、千斤顶使用6个月或300次。

2、使用过程中出现不正常现象。

3、检修或更换配件，应重新校验。

4.2.1、现场的“四通一平”工作已完成，人员、设备已进场，路通、水通、电通、信息通、场地平整已完成。

1、预制场场地采用10cm厚C15砼进行全面硬化。设6个预制底座，每个长61米，配备4套钢模板,其中中梁4套，边梁2套，计划每月生产35片梁。

生产区配置起吊能力为200t的走行龙门吊2台，用来把生产好的Ｔ梁转移到存梁场，把存梁场里的Ｔ梁吊上运梁车，并负责模板的安拆和砼的浇筑。

制梁台座支墩用C25混凝土浇筑，宽度为0.746米，支墩上铺6mm厚钢板作为底模。台座侧边顺直，采用海绵胶条来防止漏浆。

为保证预制场的梁体尺寸准确，要预留施工预拱度，本工程根据砼收缩徐变引起的变形、温度引起的变形及张拉引起的上拱度等因素预留反拱度，本桥台座负拱度采用3厘米。

混凝土基座必须坐落在密实度达到95%以上的地基上。地基采用振动压路机压实处理，台座之间的地面全部硬化，在碾压密实的地基面上浇筑20cm厚的C15混凝土面层，并做好排水系统。

最重的T梁台座长50m计算，最大重量165t。底宽74.6cm。拟采用砼台座。

台座承受的均布荷载(沿长度方向)

F=165*10/50=33kN/m

求基础底面宽度,张拉前台座按条形基础考虑

P=(F+bHγ)/b≤fH—基础自重计算高度取0.5m

为保证台座梁匹配,施工中我们取0.746m。（安全系数为0.746/0.38≈2.0）

2、临时道路：现有料场内临时道路通往料场、预制场，交通方便，且距离近，能满足施工要求。

3、供水：在预制厂和拌合站旁边各有机井一口。采用水泵抽水，可供给生产和生活使用。

4、临时用电：拌和站、预制场工程施工用电主要有混凝土拌和楼、水泵、砼振捣机械、钢筋加工机械、生活办公用电等。预制场另配一台120KW发电机为备用电源。各种机械设备的功率及负荷分布情况，详见主要施工机械设备用电一览表。

（1）、主要用电设备情况

33（三台不同时使用）

（2）、配电线路的布局：

工地配电线路和用电设备采用三级配电、二级保护的原则；第一级漏电保护器安装在总配电柜的分路电源隔离开的负荷侧，第二级漏电保护器安装在三级配电处的开关箱隔离开关的负荷侧，其额定漏电动作电流一般不大于30mA，额定漏电动作时间≤0.1秒。

4.2.3、人员、原材料及机械准备

项目部根据总体施工计划的安排，积极进行了开工前的动员准备工作。工程技术人员，劳动力已进场（见人员组织情况表）。

负责施工现场的管理与协调

负责协调指挥机械、各工序之间的联系，按照分项工程的施工计划进行施工，确保工程的施工有序地进行，并保证工程的施工质量和生产安全。

负责模板的支拆，按照施工要求支立模板并进行加固，确保T梁的结构尺寸无误，防止出现跑模、漏浆。

负责钢筋下料、成型、绑扎，按照设计要求准确下料，并注意预埋件的安装。

负责预应力筋的张拉、放张，按照设计要求进行，确保张应力值和钢绞线的伸长值在规范允许范围内。

负责混凝土的拌制、浇筑、养生。

负责预制场的所有机械设备用电的安装与检查

负责技术工作，施工记录

负责质量检测、监督工作

砂、石料场地已硬化，砂、石、水泥、钢材已进场并按规格分类堆放。各种规格石料进场前已水洗干净，砂已进行过筛处理，材料供应方面，均能保证工程需求。工地试验室已完成水泥、钢筋、砂、石、水、钢铰线、外加剂等原材料检验并上报监理批复完毕，均符合设计及规范要求。

5.1.1、模板配置：根据施工工期及生产能力，4套50米中板、2套50米边板的模板，模板采用6㎜厚钢板加工而成。

5.1.2、拌和设备：采用两台HZS60拌和站，完全可以满足预制厂砼质量及方量的要求，拌和站已由计量部门标定，并出具标定证书。

5.1.3、台座的施工：根据计划工期及施工能力，已筹建先张预应力空心板底座6道，每道51米长。砼台座底部垫层采用30㎝厚C碎石垫层，台面采用20㎝厚C25钢筋砼，两边均包4*4的槽钢，顶面铺设6mm钢板，底座预埋地拉钢筋。

5.2.1、施工工艺流程图

5.2.2、施工方法：

1、施工放样：将台座清理干净，根据图纸在底座上用墨线弹出所要施工的梁体的详细尺寸，板底预埋调平钢板。

2、模板处理：采用模板漆做脱模剂，并用海绵均匀涂擦在模板表面，底模铺一层塑料薄膜以防钢铰线沾污模板漆。

①、调直：用于制作的钢筋，首先应进行调直，调直时用钢筋调直机调直。

a、钢筋焊接采用电弧焊的方式，为保证受力钢筋轴心受拉，钢筋焊接前，搭界端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，焊接时双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不小于10d,(d为钢筋直径)，钢筋的接头交错排列，相互错开不小于35d,(d为钢筋直径)，且不宜位于构件的最大弯矩处，

b、焊接时采用502焊条，焊条应妥善保管防止受潮。焊缝应饱满、平整、无气泡，焊渣清理干净，焊缝、焊接质量严格按规范要求。焊缝、焊接质量严格按规范要求。

c、在接头长度区段（35d，且不小于500mm）内，同一根钢筋不能有两个接头，接头的截面积不超过总截面积的50%，钢筋成型前应平直，无局部弯折，成型后，表面应清净，有油渍、漆皮、鳞锈的应清除干净。　　③、钢筋骨架绑扎

a、钢筋加工完成后，在底模上摆放一定数量的专用垫块，垫块的高度等于板梁底部保护层厚度，垫块的制作厚度不应出现负误差，正误差应不大于1mm。

b、垫块应相互错开，分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于3个/m2，重要部分宜适当加密。

c、首先在底座上划好钢筋间距线，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋，T梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎，绑扎时用20#扎丝进行绑扎。　　

d、腹板结构钢筋在钢加厂点焊成网片，运至现场绑扎，腹板渐变部分箍筋应根据计算放实样按变化顺序再制作。预应力孔道定位筋应对应预应力筋坐标，每0.5米（直线段1米、曲线段0.5米）一道焊成定位网片并编号，绑扎时好对号入座。钢筋绑扎前应安好支座垫板。钢筋在底座大会绑扎时应垫好底板砼垫块，绑扎好侧面砼垫块再安装模板，翼板钢筋待装模后现场绑扎，并垫好保护层垫块，边梁应注意预埋防撞墙联接钢筋等。　　④、钢筋安装中应按设计布置各类预埋件。　　（2）、波纹管预埋　　安装波纹管道时，采用定位筋每0.5米（直线段1米、曲线段0.5米）一道严格定位，符合设计位置后与结构筋点焊牢固，然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。预应力砼T梁中跨端部负弯矩预应力钢束管道采用圆形波纹管，在绑扎翼板钢筋时进行预埋。

（3）、钢筋绑扎完毕自检合格后，报请监理工程师检查验收，验收合格后方可进行下道工序。

新规范规定值或允许偏差

箍筋横向水平钢筋螺旋筋间距(mm)

（4）、钢筋安装实测项目

（1）、模板为专业厂家加工的大块钢模，采用δ=6mm钢板和[6.3、L75×8mm型钢组合加工。为方便安装和拆卸，模板分块长度以隔板与T梁肋板之间应设置50～100mm直径倒角，同时将隔板做成30～50mm收坡。

（2）、底模采用底座上铺6mm厚的钢板，并在放支座附近留出活动块以便梁体起吊。侧模在专门模板厂根据设计图纸尺寸定制生产，侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体，钢模两侧对称安装附着式震动器，每块上层2台，下层3台，震动器功率为1.5kw，频率为2800转/min，布置间距为1.6m。端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成，安装时连在侧模上。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧。

（3）、用龙门吊进行模板安装，首先将两端头模板安装定位，侧模两侧对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用吊线通过调整模板底脚的调整丝，逐块将模板调正。

立模顺序：涂脱模剂——粘接缝止浆橡胶条——安装端模——安装侧模—调整模板—安装横隔板模板—安装翼缘板梳形板，

模板接缝及侧模与底模间填塞橡胶条，以防止漏浆现象的发生。横隔板底模必须设置有力支撑，以保证拆除侧模后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。

（4）、模板安装完成自检合格后，报请监理工程师检验，检验合格后方可进行下道工序。

（5）、模板安装允许偏差

5、混凝土的拌和与浇注：

①、梁板混凝土为C50混凝土，水泥采用同力水泥PO52.5，细骨料采用中砂，粗骨料为碎石。

②、混凝土拌制时，自全部材料装入搅拌筒开始搅拌至开始出料的最短搅拌时间不少于90s。

③、混凝土拌和物应搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

④、混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的各项性能：

a、混凝土拌合物从搅拌机出料后，应分别在拌合站和施工现场对混凝土拌和物的坍落度取样检测，每一工作班或每一单元结构物不少于两次，混凝土的坍落度宜控制在160～200mm。

b、必要时，对工作性能、泌水率及含气量等混凝土拌和物的其他指标进行检测。

①、混凝土浇筑前应进行一下准备工作：

a、对模板、钢筋和预埋件等进行检查，模板内的杂物、积水及钢筋上的污物应清理干净。

b、对混凝土的均匀性和坍落度等性能进行检测。

②、砼运至现场后采用龙门提升的方式布料，T梁砼浇筑按照斜向45度分层，水平推进，两层浇筑完成的方式由一端向另一端推进，上一层必须在下一层初凝之前开始。

③、第一层浇至马蹄部位，向前浇筑6～8m后，再返回浇筑砼至腹板和翼板的分界线，第三层浇筑顶板，依次向前推进。

④、当白天气温高于30℃以上时，则在晚上低温时开始施工。　　⑤、砼振捣采用插入式振动棒配合附着式振动器，启动下层附着式振动器加强振动，促使砼坍落，每个振点处振到混凝土不冒气泡、表面平坦、泛浆为止，确保混凝土的密实性，但一次振动时间不能超过20S。

⑥、马蹄部位振捣以外模上安装的高频附着式振动器为主，腹板上部和隔板以振动棒振捣为主。

⑦、当浇完腹板后，先行启动下层振动器以及邻近横隔处的1～2台振动器同振20S；停止后再启动上层振动器同振10～20S。

⑧、在浇顶板前，依次从梁头到梁端再振动一次，时间控制在10～20S；然后浇筑顶板，辅以人工铲平后，开动上层振动器振到混凝土不冒气泡、表面平坦、泛浆为止，确保混凝土的密实性，但一次振动时间不能超过20S并抹平。

⑨、翼板利用振动棒振捣，对锚下钢筋密集处、隔板、腹板交界处等以振动棒重点插捣，顶面砼以刮板收平搓毛，冬、雨、风季注意覆盖。

（3）、砼浇筑过程中应注意以下事项：

a.下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。

b.砼的振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小振动力。附着式振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。振捣的同时，应配合插钎排气。另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离缝。

c.浇注过程中随时检查砼拌和质量，混凝土掺适量的减水剂，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。施工时严格控制砼塌落度，塌落值最好控制在160～200mm左右。

d.每片梁作试件三组，标准养护作为梁体砼强度检验的依据，另做三组与梁体同条件养护试件，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。

e.在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂，造成堵塞事故。

f，翼缘板顶面横向拉毛。

g,负弯矩张拉槽附近振捣密实，预留小泄水孔，以利排水。

H,浇注过程中派专人看护模板，发现漏浆或拉杆松动时，立即堵塞和拧紧。

i高温天气浇注尽量安排在夜间进行，初凝后要不停向模板洒水降温。

j,浇注过程中及完成后3～4小时内，经常抽动塑料管，以防进浆凝固。

、混凝土收浆、抹面后立即洒水养护，用保湿棉覆盖养生砼，拆除模板后继续洒水养生至规定强度，养生有专人负责，始终保持梁板表面湿润，严禁干湿循环，洒水次数视气候条件而定，以保持砼表面始终处于湿润状态为宜，养生不低于7天。

、养生期间，混凝土强度未达到2.5MPa之前，不得使其承受人员、模板等荷载。

、混凝土强度达到2.5Mpa时拆除模板，拆除的模板及时清理、修整、除污、涂刷脱模剂，以备重复使用。蒸汽养生拆模时，将篷布轻轻掀起，卸掉固定模板的拉丝杆，分次将模板拆除，严禁将篷布全部揭掉，造成与外界温差过大，梁板产生裂缝。

（4）、外模拆除后用特制的剁斧将T梁及时进行梁端及翼板边缘凿毛凿出深度不小于6㎜的麻面，以利新旧混凝土的结合。

为使张拉力控制准确，采用张拉力与钢绞线伸长值双控法，理论伸长值ΔL（cm）按下式计算：

1、单根钢绞线张拉锚固控制应力：бcon=0.75Ryb=0.75*1860=1395Mpa

单根钢绞线张拉锚固控制力：Φj15.2Pp=бcon*AP=1395*140/1000=195.3KN

弹性模量Ep=1.95×105Mpa,张拉钢绞线长51000mm

2、钢绞线理论伸长值：

△L=PpL/APEp=бconAPL/APEp=бconL/Ep=51000*1.953×105/140×1.95*105=365mm

预应力筋的实际伸长量ΔL可按下式进行计算：

式中：ΔL1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（cm）

ΔL2——初应力以下的推算伸长值（cm）。

注：千斤顶内刚绞线伸长值△L′的剔除

　8、预应力张拉注意事项　　张拉端与锚固端的锚垫板应与预应力线保持垂直，且所有锚垫板按设计图要求固定在台座上，其偏置角准确，锚垫板下应按要求设置螺旋筋或加强钢筋网。　　钢绞线放置的位置应避免电焊、氧割等对其进行的损坏，并注意防雨防锈、防止油污和地面杂物污染。　　张拉时应密切注意钢绞线的延伸量和锚具夹片是否滑落，注意施工安全。在张拉前要清理锚垫板及钢绞线表面。　　张拉时，千斤顶后边严禁站人，施工人员应站在千斤顶两边。　　张拉与放张操作应遵循对称施工的原则，使结构均匀受力。　　用切割机切除多余钢绞线时应注意使用防护工具，防止碎物飞溅伤人。　　9、孔道压浆　　（1）、压浆使用活塞式压浆泵，压力为0.5～0.7Mpa，净浆配比由试验室设计试配，审批后的配比为0.27:1。

（2）、实际压浆时由一端压进到另一端排出与规定稠度相同的浆后再稳压5～10分钟，冬季施工时采取保暖措施以防受冻。

（3）、孔道压浆应在钢绞线张拉完毕后和监理工程师同意后压浆，应在张拉24小时以内压浆，以防止预应力筋锈蚀或松弛，同时将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。

（4）、在正式压浆前，吹入无油份的压缩空气清除管道松散微粒，并用中性洗涤剂或皂液用水稀释冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，管道再用无油的压缩空气吹干。

（5）、水泥浆用52.5级普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥和水拌和而成，压浆标号不得低于T梁混凝土标号。

（6）、水泥浆的拌和应首先将水加入拌和机内，再放入水泥，经充分拌和以后，再加入掺加料，掺加料内的水分应计入水灰比内，拌和至少2min，直到达到均匀的稠度为止，任何一次投配以满足1h的使用即可，稠度宜控制在14～18s之间。

（7）、压浆时，对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，并且使水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的稠度达到注入的稠度，孔道应充满水泥浆。

（8）、T梁的管道压浆，应自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度达到规定的稠度。当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持1分钟，关闭压浆阀，待无水泌出后，再减压、拆卸压浆阀，依次类推，将所有孔道压完。

（9）、孔道压浆应认真作好原始记录，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

（10）、质量检验标准

　　10、封锚砼施工　　压浆完毕后，用薄片砂轮机切断多余的钢绞线。对于伸缩缝端，待压浆后应按要求浇筑封锚砼，封锚砼采取与梁体同标号、同配比砼，封锚应与主梁施工同等重视对待。封锚砼应控制好尺寸，确保伸缩缝处梁体线形一致。

11、移梁存放　　张拉、压浆完毕，砼强度达到设计强度，经现场自检合格后，即可用场地龙门移至轨道，运送至存梁场。存梁场在支座部位分别开挖50cm×50cm的槽子，并支立模板浇筑80cm×50cm的C25钢筋砼，砼底座露出地面30cm，中间留4m宽的通道，以便车辆进出。　　在T梁砼强度达到C50后，可移梁存放，存梁场计划每层存18片，计划码两层，即存梁场可存梁32片T梁。为保证存梁安全，在存梁时必须保证T梁存放的绝对牢固，即在T梁端底部至少放两排枕木，将梁放在枕木上面，并在T梁两侧支立斜撑，必须保证斜撑两端支立的稳固，并在两端部横隔板底放枕木，防止T梁倾倒。（3）、梁板预制实测项目

新规范规定值或允许偏差

横系梁及预埋件位置偏差

1、为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到25Mpa时方可拆模。

2、预制梁段及墩顶负弯矩预应力张拉应在混凝土达到设计强度的95%后方可进行。

3、预应力张拉采用双控，预应力张拉过程中必须采取措施以防止梁体发生过大侧弯。

4、压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内的杂质，然后压浆。

5、预应力管道应在张拉24小时以内压浆，要求管道压浆密实，水灰比不大于0.4，不允许掺氯粉，可掺适量减水剂，压浆标号不得低于结构混凝土自身标号。

6、T梁翼板、梁端、横隔板等与现浇混凝土接触面必须凿毛、冲洗干净，以保证新老砼结合良好。

7、墩顶负弯矩相对于T梁横断面为左右不对称布置，预制T梁应特别注意负弯矩波纹管预埋、齿板位置布设与设计图纸一致。

8、预制T梁时，应采取有效措施，防止水泥浆进入预应力管道、堵塞波纹管致使无法穿入预应力钢筋。

10、波纹管采用镀锌双波波纹管，切且钢带厚度不得小于0.3mm。

11、预应力张拉顺序：0——初始张拉吨位——持荷3分钟——张拉吨位——持荷3分钟锚固——0。

12、钢绞线的下料、张拉后的富余长度等切割时不得采用点焊或气焊切割机切割，应采用圆盘锯机械切割。

13、混凝土强度达到设计强度的95%时方可张拉预应力钢束。

14、每次张拉应有完整的原始记录，且应在监理在场的情况下进行。

15、预应力采用引伸量和张拉力双控、以引伸量为主，引伸量误差应在6%以内。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

6.1、冬季施工所用的砂石料全部用篷布覆盖，不得含有冰雪、冻块和易冻裂的矿物质。

6.2、拌合站料仓出料口下方设置钢筋篦子，防止大料块进入拌合机内。

6.3、冬季施工时当原材料原有温度不能满足需要时，首先考虑对拌合用水的加热，仍不能满足要求时，再考虑对集料加热，水泥只保温不加热。拌合水的加热温度不得超过80℃，骨料的加热温度不得超过60℃。

6.4、砼拌制时先用热水冲洗搅拌机，先投入骨料，干拌均匀后再投入加热的水，等搅拌一定时间后，水温降至40℃左右时投入水泥，拌合均匀，搅拌时间比常温延长50%，砼拌合物的出机温度不得低于10℃。

6.5、在温度骤降的天气或寒冷季节浇筑混凝土时，应注意保温，加强养生。温度低于5℃时，停止砼施工。

6.6、砼运输车采用棉被保温，砼拌合站配备蓄水罐，为拌合砼提供热水。

6.8、预制厂安装一台蒸汽锅炉，梁板底座两侧安装蒸汽管道，管道安装球阀开关，间距不大于4米，且管口不能直接对着砼，以免造成砼强度局部增长相对过快出现裂纹，梁板顶面覆盖高温防水篷布，在温度最低的地方安放温度计，定时测量梁板周围的温度，达到恒温时每两小时测量一次。

6.10、加强劳动保护，施工人员佩戴手套、穿胶底鞋，增强防滑措施，严禁穿硬底鞋。

6.11、进入冬季施工前，对掺外加剂人员、测量保温人员、锅炉司炉工和火炉管理人员组织业务技术培训，学习本工作范围内的有关知识，明确职责，培训合格后上岗工作。

6.12、与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报和寒潮、大风警报，以便及时采取防护措施。

建立由项目经理任组长，项目总工任副组长，质检科、工程科、试验室具体负责，质检人员、现场技术员、施工队长落实，各生产班组长具体实施的质量保证体系。质量管理层层承包，责任到人。

7.2.1、实行全面质量管理，强化质量教育，增强全员创优意识。

项目部以“以质量求生存，以信誉求发展”为基本宗旨，在施工过程中，实行全面质量管理。

为实现确保优质工程，争创优质工程的质量目标，确保全体施工人员理解并贯彻执行，队伍进场后，项目部对现场施工人员加强质量教育。开工前技术交底，进行应知应会教育，严格执行规范，严格操作规程，做到质量教育经常化，制度化，贯穿于施工的全过程。利用现场质量标语、板报、上质量课、现场分析会、观摩会等多种宣传教育形式，不断强化全员质量意识，提高职工的技术素质，使全员认识到质量第一、争创优质工程是企业生存、发展的需要，从而牢固树立“质量第一、信誉第一、用户至上”的观点。

7.2.2、制定创优规划，完善质量保证体系。

工程开工前，根据设计要求和业主的质量标准，结合项目部的实际，进一步制定以分项工程创优保全标段创优的规划，开展有目标、有检查、有考核的标准化管理体制，明确质量终身责任，制定具体实施措施，把创优目标层层分解到各施工队及个人。建立健全项目质量保证体系，明确每个人的责任，做到竖有任务，横有目标，把创优工作真正落到实处。

7.2.3、加强组织建设，严格质量管理制度。

7.2.4、强化计量工作，完善检测手段。

项目经理部根据合同要求加强工地试验室管理，配齐各种试验设备和计量器具及专职计量检测人员，积极使用先进的检测仪器，严格执行计量设备和器具的检定规程，保证取值的正确性。经常对职工进行计量法规教育，明确计量工作责任和重要性。技术试验人员及时深入工地进行计量检测，以保证计量检测数据的真实性和准确性，同时定期对各种计量检测试验器具进行维修、保养和标定，以保证检测精度。加强质量监控，确保规范规定的检验、抽验频率，现场质检的原始资料必须真实、准确、可靠，做好原始资料的记录存档工作。

7.2.5、坚持标准化管理，严格质量控制。

为保证质量创优目标的实现，项目部将以高起点、高标准、高质量、高速度的“四高”标准干好本工程。积极进行全员、全方位的标准化管理，依据国家和交通部现行质量检验标准，结合项目部的实际，围绕质量这个中心，制定各种岗位的工作和作业标准。分项工程施工的现场实行挂牌管理，写明作业内容和质量要求。施工中，做到事事有标准，事事依标准；规范施工用标准规范作业行为。严格质量检查，把好技术交底关、材料验收关、操作程序关、工序交接关和质量评定关，加强对质量全过程的控制。各分项工程均实行书面技术交底，使被交底者领会设计意图，清楚验收规范和质量标准，做到按设计图纸、规范、规程和标准施工。优选材料、严格控制原材料质量，各种原材料、成品、半成品必须有合格证、出厂证明书或检验合格报告单，否则不准进场使用，按规范规定需要现场抽样复试的材料经检验合格后方可使用。严格按操作规程施工，工序交接检查要按标准进行，上道工序不合格，下道工序不准施工，质量检查评定达不到标准的工程，坚决推倒重来，直到达标为止，推行“首件工程制”，超前示范。

7.2.6、突出重点，严格质量管理点管理。

针对本工程的特殊过程和关键工序以及质量关键部位和施工中的薄弱环节，建立质量管理点。根据特点，编制特殊工程施工工艺方案和质量控制方案，实施预测预防，进行超前控制，防患于未然，以保证每一分项工程和每个关键工序控制点的施工质量。

7.2.7、开展QC小组活动。

积极开展QC小组活动，深化全面质量管理，杜绝质量通病。在创优过程中，为解决质量难题，消除质量通病，积极开展QC小组活动，进行技术攻关，狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。

7.2.8、坚持技术交底制度。

每项工程开工前，由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。讲清设计要求、技术标准、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。

7.2.9、坚持“三不施工”、“三不交接”。

“三不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；上道工序未进行三检不施工。“三不交接”即：三检无记录不交接；技术人员未签字不交接；施工记录不全不交接。

7.2.10、坚持工艺过程三检制度。

每道工序均严格进行自检、互检和交接检；质量不合格的工序，不予交接。

7.2.11、建立严格“跟踪检测”制度。

检测工作将按“施工跟检”、“复检”和“抽检”三种方式进行。

7.2.12、建立严格的原材料、成品和半成品现场验收制度。

对采购进场的原材料及成品、半成品要按《进货检验和试验程序》验收。参加验收的人员包括质量、技术、测试、物资材料部门及施工队的有关人员。

7.2.13、建立健全原材料、成品、半成品的管理制度。

检查合格，同意进场的原材料、成品、半成品要分类、分批堆放，并进行标识和建立帐卡，坚持按用途归口保管发放，不得混杂，对易受潮的物品要做好防雨、防潮工作。

7.2.14、建立原材料采购制度。

1、原材料采购计划按技术部门提出的施工进度计划、施工图纸和技术要求制定。

2、工程材料和设备的采购文件包括以下内容；项目名称、工程使用部位、规格、数量、时间及价格要求；施工合同规定的质量规范、标准；工程招标技术规范的要求、运输和交货条件；质量鉴定和检查方法。按采购计划制定书面的采购定货单，预定交货地点和日期。

7.2.15、建立原始资料的积累和保存制度。

3、在工程施工中要准备一套完整的质量保证文件和记录。包括：工序、项目的检查记录；混凝土、钢材及各种原材料的试验记录；不合格记录(质量事故报表)；审查和处理结果记录；预制构件检查记录和出厂合格证；质量保证文件和记录应由项目负责人负责填写整理，工程结束时装订成册。

4、质检工程师须将全部工程质量保证文件和记录汇编成册。竣工时随竣工文件移交业主。同时保留一份完整的文件记录，并按规定自存归档。

7.2.16、工程质量自检制度。

每道工序实施过程中及完成之后，负责实施该道工序的人员对自己所完成的工作进行质量自检，及时解决存在的问题，确认质量合格后，方可进行下道工序施工。没有进行自检或经自检质量不合格的，禁止进入下道工序或进行交接班。

7.2.17、工程质量互检制度。

每道工序完成后，各工序操作人员或工班进行相互交替检查，以发现工序操作人员本人没有发现的问题。

7.2.18、工序交接检验制度。

下道工序的操作人员在开始施工前，先对上道工序的施工质量进行检查和确认。确认达到施工质量要求的，符合交班条件的方可接班，否则不予接班。

7.2.19、工程质量内部检查制度。

所有工序的施工质量，包括隐蔽工程和非隐蔽工程，都要根据有关管理制度，由内部的质量检查人员进行监督检查和质量确认，以保证不合格工序和产品不转入下道工序和场所，从而确保施工质量。

7.2.20、质量事故报告制度。

为了更好的保证质量，防止因出现质量事故而造成更大的危害，本工程质量控制过程中实行质量事故报告制度。质量事故报告制度遵循以下原则：

1、遵循及时报告的原则。出现任何质量事故，需及时报告。对于重大质量事故，在2小时内将事故详细情况书面速报监理工程师和业主。对一般质量事故，在3天内将事故详细情况书面报告监理工程师和业主。

2、遵循逐级报告的原则。所有的质量事故逐级上报给监理工程师和业主质量管理部门。

3、遵循如实报告的原则。根据质量事故的严重程度，质量负责人如实地把事故报告给相应的主管单位和部门。

4、遵循及时处理的原则。根据监理工程师的指示消除事故产生的影响和危害，查明事故原因并采取补救措施。

7.2.21、工程质量目标管理奖罚制度。

本合同段工程设立“工程质量目标奖”，制定质量管理奖罚规定，对工程质量进行奖优罚劣。凡是达到质量要求，实现质量目标的按照有关规定进行奖励，对于达不到质量要求的从重处罚。

1、设立单项工程质量奖。对工序质量优良的进行奖励，对工序质量差而导致工程质量等级降低的予以处罚。

2、设立单位工程质量奖。对单位工程质量被业主评为优质工程的进行奖励，对质量达不到要求的予以处罚。

3、设立月度、季度、年度工程质量目标奖。定期进行工程质量评定活动，对优胜单位进行奖励，对连续处于末尾的予以处罚。

4、对质量事故要严肃处理，坚持三不放过：事故原因不明不放过，不分清责任不放过，没有改进措施不放过。

5、所有管理人员上工地均应挂牌上岗，每发现一次未挂牌者给予20元罚款。

6、现场管理人员、施工队负责人必须服从上级和监理工程师的管理和监督，持不同意见者可逐级反映上报，协调处理，不得在工地与之争吵。违反者除通报批评外，并给予100～200元的罚款。7、现场管理人员必须坚守岗位，在所管辖区严把质量关，擅自离岗者，每次给予50～100元的罚款。8、对施工中存在的质量隐患不积极采取措施消除；对上级或监理工程师要求返工的工程，如果管理人员不督促返工，给予300～500元的罚款；管理人员督促了，而施工队不返工的，给予施工队3000～5000元的罚款。

9、由于管理不善原因造成的质量事故，经济损失超过1万元者，按其损失总额，技术负责人承担3%，工程科长承担5%，技术员承担8%，质检员承担8%，其余损失由施工队承担。10、若由于不按上级或规范的要求办理，被罚款者施工队队长和技术负责人各承担罚款的额的5%，现场具体负责人承担罚款的10%。11、各种质检、试验资料不齐全者，给予质检员50～100员的罚款。

12、对于施工中质量管理细则，按项目部实施条例细则及青临高速公路质量管理细则实施。13、对所有罚款，必须在10日内到项目部财务室交清，若超过10日不交者，罚款数额加一倍，由此类推。14、项目部与各施工队队长、质检员、技术负责人、试验负责人一起以每月的25～30日进行整个合同段的全面质量大检查，一个季度进行一次评比活动。对每月检查后，无质量事故，也没有被上级处罚，工程为优良者，奖给施工队队长300元，技术负责人300元，技术员200元，质检员200元。

根据ISO9002国际标准要素和本标段工程的实际情况，结合《质量手册》、《程序文件》，对外提供质量、保证体系，对内保证工程质量。

7.3.1、制定创优计划目标，实行责任目标管理

本合同段工程质量目标：确保工程验收一次合格率100%、顾客满意率85%以上。

（1）、代表公司履行对业主的投标承诺和工程承包合同。

（2）、负责本项目质量保证体系的正常运行。

（3）、负责项目的组织分工，明确人员职责，建立恰当的激励机制，充分调动职工的积极性。

0041 挤塑聚苯乙烯泡沫板外墙保温施工方案（4）、对分供方进行评价和监督。

（5）、主持项目工作会议，审定或签发对内对外的重要文件。

（1）、参加项目质量创优规划的编制及修订工作。

（2）、负责项目质量创优规划中有关技术工作的安排。

（3）、负责图册、文件、资料的分配、签发、保管及日常管理。

（4）、负责组织本项目各种质量记录的填写、收集、汇总工作。

JTGT D70-2010 公路隧道设计细则.pdf（5）、负责施工中轻微不合格的处理和一般以上不合格的上报工作。