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T梁预制及安装专项施工方案

1、《贵州省XXX合同段两阶段施工图设计》

12、《汕昆高速公路招投标文件》

DB44／T 1645-2015 集成式（COB）白光LED技术要求.pdf13、我单位现场勘测的技术资料

14、我单位拟入本合同段工程的技术力量、管理机构、机械设备等。

XXX建设项目XXX合同段上部构造预制及安装。

1、严格遵守和执行国家和贵州省对汕昆高速公路建设的各项方针、政策、规定和要求。

2、遵循科技是第一生产力的原则，在编制施工组织设计时，采用先进技术和新材料、新工艺、新设备、发挥科技在施工中的先进保障作用，为业主提供一个质量好、信得过的优质产品。

3、坚持“质量第一、安全生产”的原则，认真制定可行的制度和安全施工措施，做到保证体系完整，保障措施有力。

4、遵循文明施工和环境保护的原则，在施工中严格执行《环境保护法》及贵州省有关环境保护的规定，创建“贵州省文明工地”。

5、坚持“严格管理、科学施工”的原则，合理调配劳动力、设备、材料、资源及信息化。

6、坚持“万众一心、众志成城、科学防治”的原则，确保工程工期、质量目标的实现。

XX标段位于贵州省兴义XX市内境内，高速公路从A标段的乌沙隧道引出后，进入A标段起点（右线桩号K106+630、左线桩号ZK106+590），沿路经由XXX后，进入A标段。此段高速公路与G324国道相伴而行，直向西南，一路紧坡而下，里程范围K106+630（左线ZK106+590）～K111+500，线路长度4.870Km。

本标段共有7座大桥，分别是XX，本标段拟设置两处预制梁场。为减少临时征地，两处预制梁场在路基成型后，在路基内设置。其中：1#梁场位于位于K107+645～K107+845段填方路基上，该梁场拟设16个T梁台座；2#梁场位于K109+223～K109+407段挖方路基上，该梁场拟设12个T梁台座。全线总计633片T梁，其中40mT梁313片、30mT梁320片。

40mT梁预制梁高2.5m,最大吊装重量1426KN、30mT梁预制梁高2m,最大吊装重量767KN；由于本段桥均位于曲线上，通过改变梁长来适应,通过调整边梁外悬臂长（△H）来适应曲线变化；预应力刚束采用中华人民共和国国家标准的钢绞线,其抗拉强度标准值fpk=1860MPa,公称直径15.2mm,弹性模量Ey=1.95×105MPa。预制梁正弯矩区钢束采用M15型系列锚具及配套设备，预应力管道采用抽拔棒成型。

梁场场地按要求碾压密实硬化，面层用10cm的C15混凝土硬化，在面层施工时，设置排水坡和排水沟，保证预制场内无积水。预制场周围设置栏杆、梁场内按要求设立工程简介牌、施工场地平面布置图等标示牌。本合同段一号T梁预制场位于K107+645～K107+845段填方路基上，该梁场共设16个T梁台座。台座之间横行间距4.6m，纵向间距8m，梁场总长260m，1号梁场平面布置图如下图。

本合同段二号T梁预制场位于这打高架桥桥头K109+223～K109+407段挖方路基上，该梁场共设12个T梁台座。台座之间横行间距3.5～5m，纵向间距8m，梁场总长270m。2号梁场平面布置图如下图。

两个预制场均设置最大起吊能力为80T龙门吊各2台，龙门轨道的跨径均为21m；用于吊装模板、T梁浇筑混凝土、出梁及存梁使用。龙门轨道的布设详见T梁预制场平面0.3m×0.4m，基础下设10cm厚，1m宽的C25混凝土垫层，其布设D6冷轧钢筋焊网，并每隔10米设置沉降缝。其顶部埋设Φ20的轨道固定定位筋，间距为50cm对称设置。浇筑时要做好高程控制保证两道轨道在同一水平面上及互相平行，且轨道纵向坡度控制在1.5%。详见龙门吊轨道布置图。

3、混凝土台座的施工

预制梁底座采用钢筋混凝土面贴钢板作为底模。1号梁场预制场设置与填方路基上，2号梁场位于挖方路基上，其平整度及压实度均应满足路基交验的要求。台座采用C30混凝土，台座面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座厚度30cm，距台座顶5cm，每0.5m预留两侧边模的对拉杆孔。并使用5×5角钢在钢筋骨架上对台座基础顶的两个棱角进行包边，确保位置、尺寸准确，角钢在同一水平面上，待台座混凝土达到一定强度后，将底模钢板铺设焊接在台座上，采用厚3mm钢板与角钢焊接，焊面焊平抛光处理，保证底模的平整，为了控制梁张拉后梁体上拱，底模按二次抛物线型预设反拱2.5cm。台座的基底必须有足够的承载力，台座之间设置排水沟，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。台座用水准仪精确测量，严格控制底模的平整度和直线度。考虑梁张拉时两端受集中荷载，为保证模板不沉降，该位置的地基应加深并作特别处理并在两端布置钢筋网。台座施工时，应保证底座支撑牢固，以免在梁预制过程中底模移位。

根据设计图纸要求，设40mT梁模板三套，30mT梁模板三套，共6套模板，其中中梁4套，边梁2套。模板采用整体钢模，由专业厂家加工而成。模板面板采用5mm厚钢板制作，模板接缝要求平整和光滑，焊缝须用砂轮磨平，模板的内表面应抛光不留锈迹，各部位尺寸偏差须在允许范围内，保证结构的线型和几何尺寸要求。加工时除了要满足强度刚度、平整度等设计要求外，还应考虑模板安装、拆卸方便容易。加工成型后，运至现场进行拼装、校正、加固及修改，保证模板的拼缝满足施工要求。且各预埋孔位置根据设计图纸要求准确预留。5、钢筋场地设置

钢筋加工场地设置1号梁场在预制区的线路方向右侧，2号梁场在预制区的线路方向左侧。且均搭设彩钢棚，整个钢筋场地均进行硬化处理，硬化处理与预制场地相同。生产用钢筋集中在此下料加工。钢筋加工场地分为钢筋原材区、成品区、半成品区，每个区均进行挂牌标示，每个区域内对不同品种、型号的钢筋分别放置，并设立标示、标牌。钢筋存放要设棚并进行覆盖，钢筋下方垫设方木，防止钢筋锈蚀。

六、T梁施工工艺流程：

预应力T梁施工工艺框图

（一）、钢筋加工及安装

钢筋到场后及时按批次报验，包括钢筋原材和焊接，合格后方可使用，同时保证钢筋离地不小于30cm，做好钢筋的覆盖工作，防止钢筋生锈。钢筋应堆放在钢筋棚内，不同等级牌号，直径大小，使用部位分类堆放，分细记录，标识清楚无误。普通钢筋采取在钢筋加工房下料、制作，现场绑扎。

a、钢筋表面的浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等要在加工前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。除锈可采用人工锤击、钢丝刷、喷砂法、砂盘法或除锈机除锈，除锈后的钢筋应表面洁净。

b、钢筋在下料前认真熟悉设计图纸，计算下料长度，进行钢筋加工。

c、钢筋的焊接弯制和末端的弯钩要符合设计要求，不得随意缩短。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，试验合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。钢筋的焊接以电弧焊为主并保证：钢筋表面无裂纹和明显烧伤；接头处弯折角度不大于4度；接头处轴线偏差不大于钢筋的10％d，同时不大于2mm；必须通过机械性能检验。电弧焊的接头必须保证它的搭接长度，及焊缝的饱满度；钢筋的成品必须保证它的准确尺寸和几何形状。

d、梁主筋采用搭接焊，搭钢筋的轴线应位于同一直线上，均应采用双面焊，接头长度不得小于5d，焊缝应饱满、平顺，无缺口、裂纹，并且用焊条应为502以上。且两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

钢筋绑扎工艺流程如下：

a、在台座上按图纸要求画出主筋和箍筋的位置，钢筋交叉点均要绑扎，不得顺扣，箍筋拐角与主筋用兜扣，沿每米加十字扣，且需扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况，绑扎丝头必须压入骨架内。

b、钢筋绑扎前熟悉钢筋图纸，仔细斟酌钢筋绑扎顺序；钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大处，并应分散布置；配置在同一截面内的受力钢筋，其接头的截面布置占受力钢筋总面面积的百分率应符合：

电弧焊接头应错开且不短于1m，钢筋绑扎的位置必须在误差范围之内，与预埋件及波纹管有干扰时作适当调整。

钢筋搭接点至钢筋弯曲点的距离不小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

c、钢筋的级别、直径、根数和间距必须符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。

d、钢筋与模板间设置塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，保证塑料垫块的密度，使得保护层厚度符合设计规范要求。

e、钢筋骨架在未使用时，底部垫高，上部用彩条布覆盖，防止受潮生锈或腐蚀。

g、当预应力钢束与普通钢筋发生冲突时，将普通钢筋调整来满足预应力筋的位置。

尺量：每构件检查2个断面

箍筋、横向水平钢筋（mm）

尺量：每构件检查5～10个断面

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：每构件沿模板周边检查8处

4、预应力孔道预留、预埋件安装

①钢绞线孔道的位置要符合设计要求，孔道应平顺，端部的锚垫板要垂直于孔道中心。

②预应力管道成孔采用抽拔成孔，先按坐标准确安装抽拔棒，并用U形钢筋固定，导向钢筋与支架点焊。安装抽拔棒完毕后经现场技术人员检查定位坐标合格后方可进行下步施工。

③橡胶抽拔棒施工注意事项：

1）在安装抽拔棒时穿入一根钢绞线将两根抽拔棒连接，使其增加橡胶抽拔棒的刚度使其便于定位，保证形成的预应力孔道顺直。

2）为保证形成的孔道坐标满足设计要求，橡胶棒的定位钢筋采用点焊固，按设计坐标位置准确布设，间距不大于100cm，预应力钢束弯曲段应加密到50cm。

3）采用两段橡胶抽拔棒分别从两端抽拔，且两根抽拔棒中间接头用胶带密封。

4）抽拔棒的抽拔时间在混凝土终凝后均可进行，最宜时间控制在混凝土终凝后1h左右进行，先将抽拔棒中的钢绞线拔出，使其抽拔棒纵向伸长后有较大的径向收缩，便于抽拔，尤其是弯曲的孔道尤其重要。拔出抽拔棒也不宜抽拔过早，否则会拉裂混凝土。施工中注意根据气温的变化，由现场技术人员确定终凝时间，用以控制橡胶棒的抽拔时间。采用卷扬机抽拔，抽拔时不要回力，要连续不断，直至全部拔出，但速度不要大于5m/min。

5）抽拔棒周围的混凝土密实度应尽量避免在抽拔棒棒周围布设混凝土保护层垫块，同时注意加强周围混凝土的振捣，防止因混凝土不密实而造成孔道灌浆时向外渗漏。

6）抽拔棒的保养：橡胶棒入笼前，应在表面均匀涂抹滑石粉，严禁涂油类隔离剂。抽拔后将橡胶棒表面混凝土残留物清除干净，再涂上滑石粉备用。使用一段时间后，检查橡胶棒是否有划伤裂纹，沿径向有深度2mm以上的裂纹时应停止使用(顺轴向出现裂纹则不影响使用)。抽拔棒在保存时应避免高温、日光照射及接触腐蚀性物品，以防老化。施工中要重点保护抽拔棒，施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击抽拔棒，同时在施工中抽拔棒严禁被电焊烧伤

④预埋件位置要准确，安放牢固，锚具预埋位置与预应力管道保持垂直。桥面系、伸缩缝、护栏及其它相关附属构造的相应预埋件，均参照有关图纸施工预埋在预制梁内。浇筑T梁砼前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支管等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。施工时，应保证上预应力管道及钢筋位置准确。比如在预制边梁时，要注意预埋桥侧钢筋砼护栏的1号、4号钢筋。

模板按“帮包底”形式制作。

模板安装严格按编号进行。钢筋及预应力管道安装报验合格后便开始立模板，首先清理模板，使模板表面干净，涂匀脱模剂，同时在底模两侧用密封条贴好，然后用龙门将每一块模板吊到位后开始拼装，在两块模板之间用双面胶进行密封，注意模板的接头高差在2mm范围内，低部用Φ20对拉螺杆进行加固，上口同样用Φ20进行加固，确保模板的刚度。安装侧模时，防止模板移位和凸出，应避免碰撞，防止模板局部变形，支撑要牢固，同时在模板边上安装高频附着式震动器，振捣器间距1.5m，呈梅花型布置。将封头模全部立好，报验模板的尺寸，保证其尺寸在规范要求误差范围内，合格后便准备浇筑混凝土。外模必须安装牢固，线条顺直、接缝严密。拆模后，立即对模板表面进行清洗和修复，涂机油保养待用。必要时，进行覆盖，防止雨淋或爆晒。

拆模时砼强度必须达到2.5Map。拆除前，做好各项安全措施。采用龙门吊、手拉葫芦鸡千斤顶等人工辅助进行拆模。

①、安装侧模均应对整、去污、涂刷隔离剂，模板和胶条接缝是否严密进行详细检查，达到合格标准，方可安装。

②、安装两端堵头模板时，必须检查锚垫板规格型号是否符合图纸的要求和安装方位是否准确。

③、在吊离模扇时，首先进行水平离开梁体后，有足够的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模扇产生碰撞。

④、模板与模板接触缝要用胶条夹垫，确保稳固，以防止漏浆。

⑤、拆模时要先除去固件、拉杆等，拆模不允许猛砸、猛撬，防止模板变形及砸坏预制梁棱角。

T梁设计混凝土强度为C50。设计坍落度为15～18cm；水泥采用拉法基P.O42.5普通硅酸盐水泥；细骨料采用中粗砂；粗骨料采用5～25mm碎石级配；外加剂采用萘系高效减水剂，混凝土缓凝时间不少于6～8h。

1、混凝土配料拌和及运输

混凝土混凝土配料及拌和采用集中拌合站生产，电子计量系统，搅拌时间控制在120秒左右。混凝土拌和物的运输采用8m3的混凝土搅拌运输车运输。

搅拌车运混凝土至预制场的门吊作业区内，卸料入料斗，门吊吊运入模，入模时混凝土自由卸落高度不大于2m。

①混凝土浇筑前对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检验，同时清理模板内的杂物及钢筋上的污垢。

②砼浇筑时考虑运输距离和浇筑速度、气温和振捣效果，根据梁高确定分几层浇筑：一般为首先为马蹄部分，二为梁腹中部，三为梁腹上部，四为面板部。T梁混凝土的浇筑连续进行，并一次性浇筑完成，采用水平分层浇筑，每层厚度约30cm，由梁一端开始按顺序向另一端浇筑。浇筑时注意已浇层混凝土覆盖的间隔时间不能超出混凝土的初凝时间，其在现场经过实验确定。混凝土的布料按“阶梯”型分层进行布料，但为了防止上下层之间施工间隔时间过长而产生冷缝，每一次布料长度小于25m，然后各层段布料交替进行：最下层分层厚度控制在40cm，即马蹄斜面的中间位置，以便于减少气泡产出。

③为避免腹板、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，在腹板混凝土浇筑完成后间隔一段时间（必须在腹板混凝土初凝前）使腹板混凝土充分沉落，然后浇筑翼板混凝土。

④混凝土浇筑过程中，设专人检查模板、钢筋、预埋件。模板漏浆或松动，要及时采取补救措施；钢筋或预埋件移位应在混凝土浇筑完成之前复位。

混凝土的振捣采用插入式振捣器（内部振捣器）、附着式振捣器（外部振捣器）相结合实施混凝土振捣。

2）、马蹄处主要采用附着式振捣器振捣，采用功率为2kw，激振力为14KN高频振动器，振动器的布置主要采用梅花形布置。振动器的控制由控制柜控制，每个控制柜可同时控制6各高频振动器，对6各振动器依次进行编号，按编号分布位置，振捣时由专人指挥，根据混凝土浇筑的位置及高度，分别控制每个振动器的频率及时间，以便减少马蹄部位的气泡。高频振动器的振捣时间控制在20～25秒。附着式振捣器只能振动相应投料区段的砼，不能空振，也不得使已初凝的混凝土再受振。

3）、严禁在模板内利用振捣棒作砼长距离运动或输送砼，以防砼发生离析。

4）、混凝土浇筑完毕后，按设计要求将混凝土面用木抹子搓平、压实，表面拉毛。对预留槽按图纸要求将混凝土抹至规定形状，严禁向混凝土表面撒水或干灰。

混凝土养护采用膜覆盖法与洒水养护相结合的方法。洒水养护专班专人用自动喷水系统和喷雾器，湿养护不间断，不得形成干湿循环。

1、砼浇筑完成，表面修整后应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布或保水土工布覆盖，经常洒水，保持潮湿状态最少7d。构造物（‘T’梁的两侧面和两端头）竖直面拆模后，宜立即用湿粗麻布把构件缠起来，粗麻布应至少7d保持潮湿状态。

2、砼夏季施工，除应留标准条件下养护的试件外，还应制取相同数量的试件与构件在相同的环境的环境下养护，检查28d的试件强度，以指导施工。

1、预应力钢绞线下料、编束与穿束

①钢绞线的下料通过计算确定，计算时考虑孔道长度、锚夹具长度、千斤顶长度和外露长度。下料时剔除死弯处，油污污染等应采取措施处理干净。每束钢绞线表面不得有接头起皮磨损处。钢铰线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费，故每根钢铰线的长度按下式计算：

　　　　　　　　　L＝L0＋2（L1＋L2＋L3＋L4）

式中　　L0――――孔道净长；

　　　　L1――――工作锚长度；

　　　　L2――――千斤顶长度；

　　　　L3――――工具锚长度；

　　　　L4――――预留量，取100mm。

③钢绞线穿束前做以下两项检查：

a、孔道检查：检查办法采用通孔器用钢丝绳牵引贯通检验，对不通的孔，查明原因后，分别采取相应措施；若是由于水泥沙浆或接头堵塞，则可用通孔器用力将其捣通，堵塞严重时，则应标出准确位置，从侧面凿开，疏通重设制孔器，用特配的砼修补，若缺口较大，则采用与梁同样的砼填补。

b、检查端部预埋铁板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等是否清除干净。

①T梁预应力钢束张拉顺序为：T梁预应力钢束张拉顺序为：30mT梁钢束张拉顺序：50%N2—100%N3—100%N2—100%N1;40mT梁钢束张拉顺序：50%N2—100%N3—100%N2—100%N1—100%N4。预应力钢绞线的张拉采用张拉力和伸长值双控。

②T梁张拉程序：0→初应力→σcon（持荷2min锚固）

③当T梁砼强度达到设计强度等级的85%后（且龄期不小于7天），进行预应力钢绞线的张拉。预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯钢速均采用两端同时张拉，锚下控制应力为σcon=0.75fpk=1395MPa，单股张拉控制力P=193.9KN。张拉之前，要确定以下工作已经完成：

a、张拉工严格按《张拉计算书》进行施工，预知张拉力、油表数和伸长值的控制范围。

b、在张拉作业之前应对千斤顶、压力表进行标定，千斤顶和压力表的编组使用方式应与配套标定的组合方式一致，中途不能随意改变，否则应按改变后的搭配方式重新标定。

c、检查预应力钢束、锚具

检查内容有：预应力钢束与锚具有无错误和较大的误差；压浆嘴是否畅通；锚具安装是否正确，锚具安装前，必须将钢绞线上的杂物、锈迹等清除干净，再安装工作夹片，以免钢绞线滑丝，另外工具夹片必须清除干净，并在外部均匀涂上石蜡，卸载时可方便拆除工具夹片。

④张拉过程中按规定测伸长值，并复核，及时填写张拉记录，每一次张拉完毕后应有完整的现场施工原始记录。且须在技术人员在场的情况下进行。预应力张拉班组人员必须固定，且在有技术人员的指导下进行，严禁临时工承担此项工作。

⑤　钢绞线的锚固，要在张拉控制应力处于稳定状态下进行。锚固完毕经过检验合格后方可切除多余的钢绞线，必须用砂轮锯切割，严禁使用电气焊。

（1）千斤顶就位　　安装工作锚，用铁管将夹片轻轻打入锚环，然后安装限位板、千斤顶及工具锚，并用铁管将夹片均匀打入工具锚内；调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合。并先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢铰线受力均匀。

（2）张拉时，滑丝、断丝数量符合规范要求。超过限制数时，应进行更换，如不能更换时，可提高其它束的控制张拉力，作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶额定能力，也不得超过钢绞线的标准强度的80%。

（3）张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出。张拉后，应测定预应力筋的回缩量。

（4）为使拉力控制准确，采用仪表读数与伸长值双控制，根据应力与伸长的比例关系，实测的伸长量与计算的伸长量之差在±6%以。

（1）张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致于增加孔道摩擦损失预应力。

（2）工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、石蜡或专用退锚灵等。

（3）张拉采用两端对称张拉，两端张拉进程保持同步，并且由专人统一协调指挥，张拉时为考虑锚圈口及孔道摩阻预应力损失时，应适当超张拉，但不能超过1.05倍控制应力。

（4）油泵，千斤顶，压力表应在额定负荷下使用，不得超负荷使用。张拉时不得站在预应力筋的两端，千斤顶的后面设立防护装置。测量伸长人员应站在千斤顶侧面操作。

（5）安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。锚具和楔片的圆锥表面应均匀涂抹黄油或石蜡加热冷却后使用。

（6）每次张拉完毕后，现场技术人员应检查端部和其他部位是否有裂缝，起拱是否正常，并填写张拉记录表

尺量：抽查30%，每根查10个点

尺量：抽查30%，每根查5个点

符合设计规定，设计未规定时±6%

每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%

压浆工作在张拉完毕后尽早进行。在张拉完毕，观察预应力束和锚具稳定后应尽快进行压浆工作。注意事项如下：

1）、水泥浆强度必须满足设计要求、技术规范要求，水灰比宜控制在0.4～0.45，可掺入适量减水剂。此时水灰比可调至0.35，如掺入占水泥重量0.25%的木质碳酸钙等。

3）、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

4）、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

5）、压浆的顺序宜先压注下层孔道，再压上层孔道，压浆要缓慢均匀地进行，不得中断。在压浆的同时，每片梁做7.07cm见方的水泥浆试块三组，一组标准养护，一组用于起吊，一组备用（见证试验）。

压浆完成达强度后，切割预应力筋，宜用砂轮切割机或用氧乙炔切割，不准用电焊焊断，预应力筋切割长度应控制在3—5cm左右，用氧乙炔切割时做好冷却工作，防止因受热造成预应力损失或滑脱断丝现象。凿毛端部砼面，清洗端砼灰尘。按图纸绑扎钢筋后立模,用梁体砼的配合比，进行拌制混凝土，振捣时必须密实，防止蜂窝现象出现，及时养护。

7）、拆除封锚模板在梁上标出种类、编号方向及生产日期，以便运输安装。

全线桥梁均采用双导梁步履式架桥机进行T梁架设，该机主要由主导梁、引导梁、辅助顶杆、前支点、中支点、后支点、横梁、纵行台车、吊重行车、横移轨道、运梁车、液压系统、电气控制等系统组成。

①架桥机组装在桥后路基上依次按总装图要求组装摆放中支点横移轨道，在桥台上摆放前支点横移轨道，用硬木支垫水平，并保证各轨基础底面差不大于±20mm，纵向间距差不大于±20mm。

②组装前、后平车，搭设组拼前后主梁用临时枕木垛。前、后平车，前、中、后支腿顶三点高差不能超过2㎝，以防架桥机挠度过大而影响架设。

③以前平车为基点，前后对称在枕木垛上拼装主梁，主梁采用A字型桁架双梁结构，分节拼装，节段间采用销轴销接组合。

④安装纵梁联系框架、起吊平车、边梁挂架、电控系统、整体拼装前（后和中）支腿、前（后和中）顶高等。

⑤检查各部尺寸，调整主梁平顺度。

（2）架桥机试吊架桥机组装后，在拼装场地做吊梁试验。吊梁试验前，主机先空载行走与制动，检查架桥机电控系统是否正常，对起吊平车的起吊、纵向移动及制动，前（后和中）支腿、前（后和中）顶高等升降做全面检查和试运行，测定空载时悬臂部分挠度值，然后按上述程序，荷载试吊，检查荷载时前、后、中支点最大工作反力，符合要求后，方可架梁。

（3）架梁前的其它施工准备

①安装前应确保预制梁混凝土、孔道内水泥浆、桥墩（台）身、盖梁、台帽、支座垫石强度符合设计图纸、规范要求。

②安装前对成品预制梁报请监理工程师检查、验收、签认，确认合格的才可进行吊装。

安装前须清理干净桥墩盖梁（桥台台帽）、支座垫石顶，梁体。

④预先放出各墩、台帽顶永久支座中心线，墩帽顶临时支座中心线。支座安装的具体位置、各梁安装的具体位置，在盖梁、台帽顶用墨线弹出。

⑤安装前修整运梁道路，要求平整、坚固，以防扭伤T梁。

⑥对所有设备进行检修、调试，确保各机械在吊装过程中良好运行。

⑦核对支座类型、规格是否与设计图纸相符，并进行检测。

⑧桥墩顶临时支座采用钢板铁盒制成的砂箱，并进行抗压试验。

（4）架桥机运行前，运行轨道下的梁隔板、翼板必须焊接完毕，并在前轮停车位置设限位器，以防止架桥机因惯性或其他原因溜车造成危险。梁体在预制场内采用龙门吊吊装至轮式专用运梁车上，运梁车运输至架桥机位置，吊梁台车移至架桥机后端并可靠制动后脱空前支架，架桥机悬臂前行至安装孔位，在轨面上作停止位置标记并派专人安放止轮器。

（5）在墩帽支承面上用枕木和钢板垫平，顶升支架呈铅垂状态，然后加双定位销和架桥机悬臂连接，用5t倒链在支架两侧收紧。

（6）架桥机就位后，运梁平板车进入架桥机腹巷至预定位置，吊梁台车移至大梁上方，挂好前后吊点的吊杆和底梁，启动2台卷扬机组将梁吊起横移对中，前行到位后再横移到预定位置，两吊点卷扬机组动作一致地均衡使梁片落至距横移设备20～30cm时，再调整一次梁片纵横向位置，确保连续缝或伸缩缝达到构造要求，尔后继续落梁至横移设备的走板上。

（7）在导梁下弦杆上装设液压泵站供油，采用液压滚道系统分次顶推方法实现预制梁在墩顶上的横移。

（8）当梁用液压杠顶进横移至支座上方，经检查前后左右无偏差后，利用150t千斤顶将梁顶起，撤除走板、滚架及滚道，安放支座，落千斤顶使梁片一端就位，用同样方法使梁片另一端就位。

（9）架梁施工注意事项

运梁平车喂梁至架桥机后部主梁内，前、后起吊平车起吊T梁，纵向平稳运行至待架孔位，架桥机携梁横向运行到位后，慢速落梁就位，调整梁体，直至位置准确。3#中梁落梁到位时，在梁端横隔板处用方木垫平，同时，梁体两侧均用方木对称支撑，防止梁体倾斜。待每跨桥梁中梁架设完成后，立即用吊篮法进行相邻两片T梁横隔板的焊接；为保证施工安全，防止掉粱，纵向移梁均在已架设梁体上方缓慢移动，然后再横向移梁。

喂梁、起吊平车纵向携梁运行均与中梁架设相同，架梁时可一次性横移到位，但考虑到在架桥机横向运行时因受盖梁长度及架桥机纵向主梁影响，也可分两次横移到位，第一次将边梁横移到相邻中梁的位置后将梁体临时放在盖梁上，再改用边梁挂架起吊边梁，然后架桥机携梁第二次横移到位，用5T手拉葫芦拉紧，调整梁体平衡后落梁，用方木进行梁体外侧支撑，以防倾斜，待相邻中梁架设完成后立即焊接横隔板。

首先中部顶高支腿，中支腿脱离横向轨道而落于纵向轨道上，拆除中部横向轨道，依次顶高前、后支腿，拆除前、后横向轨道，改变架桥机走行方向。前、后起吊平车运行至后主梁后端，做为架桥机纵向运行的配重，并将其固定，防止天车在架桥机纵向运行时发生位移，影响架桥机的稳定性。

梁片到达就位支座上方后，应精细调整梁片和支座平面、立面上的位置，使之符合有关规定要求后落梁就位。临时支座采用钢砂筒，在跨安装前必须计算出临时支座的准确标高，以保证梁体安装高度满足设计及规范要求。

普通板式橡胶支座的安装

1、支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮沙，同一支承垫石高差在0.5mm以内，若标高差距过大，可用水泥环氧砂浆调整。。

2、在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在垫石上，使支座的中心线与设计位置中心线相重合，支座就位准确，同时必须检查支座是否漏放、支座的安装方向、支座的规格型式是否有错。

3、支座安装时，应防止支座出现偏压或产生过大的初始剪切变形。安装完成后，必须保证支座与上下部结构紧密接触，不得出现脱空现象。

4、对未形成整体的梁结构，应避免重型车辆通过。

5、支座安装后，若出现A、个别支座脱空，不均匀合力；B、支座发生较大的初始剪切变形；C、支座偏压严重、局部受压，侧面鼓出异常，而局部脱空。则应及进加以调整，调整方法是用千斤顶顶起梁端，在支座上下表面铺涂一层环氧水泥砂浆。再次落梁，在重力作用下，使支座同梁底及垫石全部密帖，梁的纵向倾斜度应加以控制，以支座不产生明显初始剪切变形为佳。

四氟滑板橡胶支座的安装

1、支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮沙，同一支承垫石高差在0.5mm以内，若标高差距过大，可用水泥环氧砂浆调整。。

2、在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在垫石上，使支座的中心线与设计位置中心线相重合，支座就位准确，同时必须检查支座是否漏放、支座的安装方向、支座的规格型式是否有错。

3、支座安装时，应防止支座出现偏压或产生过大的初始剪切变形。安装完成后，必须保证支座与上下部结构紧密接触，不得出现脱空现象。

4、安装时在不锈钢板与四氟板之间加涂不易挥发的5201型硅脂，（注意不能用其它如机械油或黄油替代，因为其对橡胶有腐蚀）并保证表面不能有灰尘、杂质等进入四氟滑板表面，导致滑动面磨损。

5、安装结束后，将橡胶防尘罩固定在支座上下钢板四周。

6、对未形成整体的梁结构，应避免重型车辆通过。

十、施工图提出的要求、施工中采取的规范、验收标准

①为了防止预制梁上拱过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩，存梁期不宜太长，按三个月控制，存梁期密切注意梁的累计上拱值，若超过1cm，应采取控制措施。

②预制梁设置向下的二次抛物线反拱，本梁场台座均设置2.5cm的反拱。

③预制梁起吊时，注意保持梁体的横向稳定。

④预制梁顶、预制梁端面、翼板悬臂端面及连续端端横格板侧面等所有新老混凝土结合面均应进行严格的拉毛处理，最好在浇注T梁后及时进行。

⑤处于弯道上的曲线桥因梁长和横坡变化，预制梁的模板应设计成可调式。

⑥本合同段T梁处于曲线桥上，通过调整边梁外悬臂长来适应曲线变化。

2、施工中采取的规范、验收标准

十一、施工中容易出现质量问题极其防范措施

1、漏浆：模板安装时设置密封条嵌缝，密封条粘贴前应将贴条处清理干净，密封条的尺寸应与模板形式和嵌缝尺寸相适应，密封条应粘贴牢固。

2、混凝土蜂窝、孔洞：严格控制混凝土入模塌落度，和易性不能满足施工要求的混凝土不得入模。混凝土振捣严格按工艺标准进行，不能欠振、漏振。

3、裂缝：按设计给定的顺序进行预应力张拉，预应力张拉时的混凝土强度必须符合设计规定。

4、预应力孔道堵塞：抽拔棒成孔时，严格控制抽拔时间，保证成孔质量，施工过程中必须保护好抽拔棒防止在钢筋施工时，烧伤抽拔棒。

5、构件起拱度过大：注意张拉混凝土强度必须达到设计规定要求，张拉设备必须经过检定后方可使用；构件储存期不宜超过三个月。

6、构件出现侧弯：预应力孔道位置必须准确；采取合理的张拉顺序和张拉程序。

7、灌浆不满：灌浆前波纹管孔道必须密封、清洁、干燥，输浆管选用高强橡胶管，抗压能力大于等于1.5MPa,连接牢固,不得脱管；中途换管道时间内继续启动灌浆泵，让浆液循环流动；储浆罐的储浆体积必须大于所要灌注的一条预应力孔道体积。

十二、施工劳力、机械、设备配备计划

为保证空心板梁施工的安全质量，配备两支专业的梁施工队伍，所有的施工及管理人员经过严格培训考核后上岗，具体人员配备见下表:

现场电路、电器、机械管理和维修

2、机具、设备配备情况

我项目部对本工程投入先进的机具设备，充分发挥机械化施工的优势，最大限度的进行机械化施工。针对全线梁预制情况，将投入下列机具设备，机具、设备配备情况见下表：

主要机具设备计划表　　

十三、工程进度、安全、质量、环保及文明施工保证措施

根据本合同段总体工期要求，配置机械设备及劳动力，一号梁场计划工期12个月，即即20xx年3月17至20xx年4月17日。二号梁场计划工期为13个月，即20xx年3月17至20xx年4月17日。

（1）、根据合同工期及整个工程数量，绘制工程计划网络图，明确各道工序的施工开始与结束时间，抓各项分部工程的工期控制点。根据网络计划图作季、月、周施工计划，根据工期计划表做好：物资材料供应计划，劳动力进场计划，设备进场计划，资金运用计划等。

（2）、安排富有较强管理能力的管理骨干和业务技术人员组成一线管理队伍；挑选具有长期类似工程施工操作经验，有较强技术素质和专业技能的青壮年技工担任现场主要工序操作手和工班技术骨干。在工程管理上依照网络计划组织各道工序施工，实施专业化、机械化、立体交叉、平行流水作业。

（3）、推行工期目标责任制，将工期目标分解到班组和个人，月、旬作业计划要落实到班组，将完成或超额完成月、旬计划作业各部门及班组考核指标，并与分配挂钩。要做到旬计划保证月计划的实现，以月计划保证季度计划的实现，以季度计划保证年度计划的完成，从而确保总工期。

（4）、开展日碰头、旬检查、月调整的工作制度，对落后工序就地组织攻关，制定措施，赶上计划；对难点工序要有预案，及时调整资源配备和加快技术攻关力度，使局部调整不影响总工期，确保工期落实到实处。

（5）、“抓质量、促进度、保工期”是现阶段加快施工进度的唯一有效办法，我们拟采用加强内部质检力度，保证监理工程师一次检测合格，并杜绝返工，以此加快施工速度，保证工期。关键线路的各道工序指定专人负责监督。加强对不良天气的预测，并做好冬、雨季施工准备措施，以防为主，避免因天气恶劣，准备工作不充分而发生停工。

（6）、按计划组织先进的、足够数量的施工机械设备，保证工程正常进行。在现场配足常用维修机具和熟练修理工，保证施工机具完好。加大物资保障力度，建立材料供应体系，保证各种施工所用材料按施工进度的需要如期供应，并具有一定的储备量。

（1）、质量方针、目标

严格执行标准，争创行业一流，坚持优质服务，建造满意工程。

工程竣工确保达到省部级优质工程。

a、严格按照质量方针确保质量目标实现。

b、实行科学管理、精心施工、加快速度、降低成本、消灭通病、保证质量标准。

c、各类原材料符合设计要求，合格率100%。

d、各类检测资料齐全，砂浆、砼试件强度合格率100%。

e、分项工程（工序）检查合格率100%，优良率95%以上，确保单位工程优良。

f、杜绝重大质量事故，消除隐患，严格控制各类事故的发生。

（3）、为确保本工程质量目标的实现，我们还将采取以下主要管理措施：

a、强化质量教育，增强全员创优意识，建立工程质量管理责任制。

b、加强组织建设，严格质量管理制度，制定创优规划完善质量保证体系。

c、坚持标准化管理，强化计量工作完善检测手段，积极开展QC小组活动。

①做好施工前的技术准备工作

A、认真核对设计文件和图纸资料，切实领会设计意图，查找是否有丢、错、漏现象，及时会同设计、监理和建设单位解决所发现的问题。

B、认真进行技术交底。图纸会审后，进行三级技术交底，确保操作人员掌握各项施工工艺及操作要点、质量标准。

施工过程中要做好详细记录，各种原始资料搜集齐全，用以组织后期施工，编制竣工文件，并进行施工技术总结，为做好技术档案和技术情报工作打下坚实的基础。

（5）、混凝土内在质量保证措施

a、控制原材料质量。采用经取样检验各项指标合格的水泥。水经过化验合格后使用。选择各项指标符合规范标准的砂、碎石，并有良好的级配。

b、合理进行不同级别的混凝土配合比设计。根据图纸规定混凝土设计强度等级，由工地实验室进行混凝土强度试配，在混凝土浇筑前完成配比设计。在配合比并得到监理工程师批准后方可浇注混凝土。

c、设置自动计量混凝土拌和设备。按照重量比控制混凝土的各种材料投入量，同时控制拌和时间。

d、拌和好的混凝土采用混凝土输送车运送，从加水拌和到入模的时间符合技术规范规定。

e、混凝土分层连续浇注，分层厚度符合技术规范规定，混凝土由高处下落的高度大于2m时，采用导管或溜槽。配备足够数量的处于良好状态的振捣器，振捣器要垂直地插入混凝土内，并插至前一层混凝土，保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。

（6）、混凝土外观质量保证措施

a、采用同厂家、同品牌、同标号的水泥，保证混凝土外观颜色一致。

b、采用5mm厚定型整体大模板，并支撑牢固，模板面涂刷脱模剂，板缝用腻子填塞打平，防止漏浆，保证混凝土面平整光滑。

c、在钢筋笼的外侧设置混凝土垫块，保证有足够的保护层，防止露筋现象。

d、严格控制混凝土的配合比及塌落度，安排有施工经验的混凝土振捣工，掌握混凝土的振捣时间、振捣范围，振捣时振动器避免触及模板。

e、不能过早的拆除模板，待混凝土达到拆模强度后，再拆除模板，并及时洒水覆盖养生。

（7）、冬季混凝土施工防护措施

a、混凝土生产防护措施

1）、在混凝土工厂搅拌机和料斗上部搭设防护蓬和保温罩，防止雨雪和冰冻对上水管道的损坏。

2）、下雪天对原材料进行覆盖，砂、石中严禁含有冰雪、冰块及冻块等，水泥严禁有受潮现象。

3）、各项材料的温度，应满足混凝土拌合物搅拌合成后所需要的温度。当材料原有温度不能满足需要时，首先考虑对拌合用水加热，仍不能满足需要时，再考虑对集料加热，水泥只保温，不加热。

4）、对混凝土的配合比进行调整，适当增加水泥用量、减小水灰比等措施以提高砼的早期强度，防止混凝土强度在未达到设计强度的40％前受到冻害。

5）、保证混凝土的出机温度不低于10度，入模温度不低于5度，混凝土的搅拌时间尽量延长，一般是常温搅拌的1.5倍。

6）、控制混凝土的水灰比，尽量降低用水量。加强对砂、石、水和混凝土温度的测量并做好记录，做好对混凝土试件的保管养护。

7）、拌和站对计量设备进行冬季施工前的自检，并记录，保证计量准确，严格按配合比配料，砼发现异常及时通知实验室值班人员进行调整。

b、混凝土运输和浇筑防护措施

1）、为了砼的热量减少损失，尽量缩短运输距离，加快砼的入模时间，搅拌车严禁在现场停留时间过长。

2）、混凝土搅拌车上裹棉罩，以延缓混凝土的热量损失。

3）、现场严禁对砼进行二次搅拌，严禁随意向砼中加水，实验室加强监督，严格控制现场砼的入模温度、及出机温度。

c、混凝土冬季养生措施

1）、针对本地区气候特点，梁板混凝土冬季养生主要采用搭设暖棚养生法。

利用钢管脚手架或型钢搭设养生暖棚，棚布覆盖养生。混凝土浇注选择在一天温度较高的时间，浇注完毕后即将暖棚分节吊装在梁体上，在暖棚内安放多个火炉，同时用多个水桶烧电热管形成蒸汽，以保持棚内的温度和湿度，拆模后暖棚内继续用该方法养生或采用棉被、棚布覆盖养生3天。

1）、应安排专人负责，定期测量棚内和混凝土表面温度，一般每10米距离设置一个温度计，严格控制升、降温速度，升、降温时每一小时检查记录一次温度，恒温时每二小时检查记录一次温度。定时对水桶内加水，防止水桶内水烧干和温度过高影响混凝土质量。

2）、暖棚和棉被必须在混凝土冷却至5℃以后方可拆除。当混凝土与外界气温相差大于20℃时，拆除模板后的混凝土表面应加以覆盖，使其缓慢冷却。

（8）、雨季混凝土施工防护措施

在雨季来临前，根据现场具体情况编制实施性雨季施工计划，并提交监理工程师审查批准。

1）、随时保持现场排水设施的畅通，对水泥等易受水影响的材料采取重点防护措施。

3）、备齐各种防雨、防洪、防汛设施，加强对便道的检查和养护，保证雨季道路畅通。混凝土施工现场备好遮盖物资，以防施工时降雨。

4）、增加材料的储备数量，防止因雨水过大而停工待料的情况发生。

5）、随时检查材料库，对漏雨破损之处及时修补。

6）、对已绑扎的钢筋及时灌筑混凝土，以防止钢筋锈蚀。

7）、经常对用电设备及线路进行检查，并做好防雨护罩CFG桩专项施工方案.docx，防止漏电事故发生。

（9）、梁体混凝土施工防裂措施

　1、产生裂纹原因分析

（1）收缩裂纹　　混凝土的收缩裂纹主要是由于混凝土失去凝胶水和毛细水而引起，失去凝胶水而引起的裂纹称为沉陷裂纹，失去毛细水而引起的裂纹称为干缩裂纹。防止收缩裂的原则是：选择合理的配合比和坍落度，加强早期混凝土的养护，改进浇注、振捣方式。

（2）温度裂纹　　水泥进行水化反应时会放出较多热量。混凝土是热的不良导体，散热慢，新浇注的混凝土中不断产生热量，一定时间内内部温度高，表面温度低，导致梁体表面产生裂纹。防止温度裂纹的原则是：选择最佳拆模时间，防止拆模后梁体温度骤变。

（3）预应力裂纹　　主要出现在端块锚下应力区。锚头局部应力由泊松效应产生横向环状拉应力，拉应力可以导致开裂，其程度与钢束张应力、混凝土强度、锚下螺旋筋的配置及其强度、端部横向竖向普通钢筋设置有关。

（1）确保顶板横向钢筋的混凝土保护层厚度不小于3cm，并在浇注后立即用扫帚将混凝土表面拉毛，以增加顶板表面的水分。在炎热夏季应特别注意早期养护。

（2）腹板混凝土浇注严格按斜向分层纵向分段进行，并保证全部混凝土在4小时内浇注完毕，3天后拆模。为避免造成混凝土内外温差过大，腹板外拆模后应有一定的保温时间GB／T 37751.32-2019标准下载，最好不要立即洒凉水养护。

（3）梁体混凝土浇注完毕，及时割除台座两端的钢模，并用砂或木条将空隙填实，梁端钢板下用钢板填实；张拉前将梁端的砂或木条清除，使梁在起拱后的集中荷载由梁底钢板承受，以避免梁端锚下混凝土开裂。