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某高架桥钢箱梁施工组织设计方案

钢箱梁施工组织设计方案

中冶XXXX市日新路高架桥梁工程项目经理部

二〇一一年七月二十六日

QX／T 576-2020 接地装置冲击接地电阻检测技术规范.pdf第一部分、主桥简介 4

1、总体布置与主要结构特点 4

第二部分钢箱梁制造工艺方案 7

4、劳务和机械计划 11

5、钢箱梁制造质量标准 12

6、钢箱梁防腐涂装 16

7、存放、包装及发运 20

8、板单元制造进度计划 20

第三部分钢箱梁架设方案 36

1、安装具备的条件： 36

3、施工现场交通控制方案 36

4.具体交通控制实施方案 38

5、现场规划布置： 39

6.汽车吊布置图 40

7.、吊耳布置图 40

10、钢箱梁分段方案 45

11、现场施工： 46

12、钢箱梁焊接变形的预防和矫正： 47

13、钢箱梁焊缝的分级及质量要求： 49

15、起重设备选择 51

17、成桥拼装焊接 54

第四部分质量、安全保证措施 56

1、建立完善的质量保证体系 57

2、建立健全的质量管理制度 57

3、制订切实可行的工艺保证措施 57

4、施工临时用电方案 60

5、现场施工安全保护措施 61

6、雨期施工方案 61

7、施工机械的安全控制措施 62

8、文明施工保证措施 62

9、异常事态的措施 63

第五部分满堂支架搭设方案 64

第六部分贝雷梁及临时支墩计算书 65

第七部分交通组织方案 84

3、主要施工方法及交通组织方案叙述： 84

4施工现场交通控制方案 85

5具体交通控制实施方案 87

6保证交通通行的技术组织措施 89

1、总体布置与主要结构特点

XX市日新路高架桥主桥上跨芜宣高速，跨径布置为32m+50m+32m=114m，截面形式采用钢箱梁，主梁采用双边箱梁形式，主梁全宽40m，主梁梁高2.7m，横坡由顶板形成。工程总量约为2400吨（暂定）.

根据各钢箱梁的结构特点及安装条件，主桥单幅桥纵桥向拟将钢箱梁各分成9段，横向分成8段，共72个单元件；整个安装工程共分成72个单元件进行制造、运输及安装。

最大单元件(XS1)外形尺寸为5.0m(宽)×14.9m（长）×2.7m（高），最大重量（A梁段中段箱体部位重）约：58吨

桥梁上部均采用连续钢箱梁结构，外形采用腹板单箱四室截面。钢箱梁顶面全宽40m，箱底宽度10m，两侧悬臂长度为5000mm，梁高2690mm，为适应横坡超高的变化，主梁采用等厚度斜置，主梁顶、底板为空间格结构。直线段钢梁采用底板水平，顶板设双向坡，坡度均为2%，桥梁中心线处梁高2690mm，底板内、外侧结构边缘处梁高为2352mm，主梁钢材材质Q345D。

钢梁桥面采用正交异性板结构，顶板板厚18mm，，顶板纵肋采用U型加劲肋，U肋板厚8mm，上下口宽分别为320mm、170mm，U肋高度300mm，标准间距640mm。底板纵肋采用一字型加劲肋，板件厚度16mm，高度200mm，标准间距500mm。钢箱梁为一箱四室结构，设置4片腹板，腹板厚度为20mm，主梁设置横梁隔板，横隔板在梁跨中段间距2m，其中，跨中段每隔4m横隔板间距之间设置一道顶板横梁，梁高992mm。主梁悬臂长5000mm，端部高度为470mm，根部高度为992mm，下设承压板，悬臂板间距为2000mm，与实腹横隔板及顶板横梁一一对应。

梁底由于桥面纵坡的变化，通过支座垫块予以调整，以便于水平放置支座。为了便于钢箱梁的养护，钢箱梁两端设封端隔板。结构形式见图2。

根据运输和架设条件实际情况将钢箱梁分段，大平板车运输至工地后搭设满堂支架，全桥线形调整完毕后焊接。

钢箱梁主体外表面（除桥面）

钢材表面预处理临时保氧底漆选用Ho6环氧富锌车间漆（H7020）；最后一道面漆待钢箱梁现场拼装完成后涂刷。

第二部分钢箱梁制造工艺方案

1、《XX市日新路高架桥梁工程施工图设计》

2、《XX市日新路高架桥梁工程施工组织设计》

将组织技术人员和主要技术工人认真研究理解业主提供的XX市日新路高架桥钢箱梁结构技术文件（设计图纸、规范、技术要求等资料），并进行技术交底。在此基础上，编制板单元下料表、编制数控切割程序等。

我公司对本工程的施工实行项目负责制，成立项目部，具体负责材料卸车堆码及钢箱梁的下料、组拼、焊接、调校和转运等等工作。项目部组织机构设置如下

3.2.1、切割方法选用

3.2.1、火焰切割的工艺要求

火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。

3.2.2、切割偏差要求

（1）剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列偏差要求：

板件尺寸：+2.0mm

板边垂直度：＜5%板厚且不大于2.0mm

板切割直线度：＜1/1000

（2）精密切割和火焰切割的零部件边缘允许偏差规定值：

（3）对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行，或者采用铣刨公差+0.5mm。

（4）精密切割边缘表面质量应符合表1之规定。自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表2的规定。矫正后零件允许误差应符合表3的规定。

精密切割边缘表面质量要求表1

lm长度内，容许有一处

超限应修补，按焊接有关规定

圆角半径~<0.5mm

<0.05t，且不大于2.0mm

次要构件手工焰切切割边缘表面质量表2

隔板允许拼接，拼接缝位置在圆弧外，且距纵肋焊缝100mm以上。隔板下料采用数控切割。隔板拼接在专用胎模内进行，以保证形状及尺寸精度。隔板拼接缝采用CO2气体保护焊接，焊接时采取刚性固定，防止变形。对接焊时使用引弧板，焊后调平。相邻两边的垂直度（或倾斜度）不超过2mm。

其中支座处隔板原则上使用整钢板，不对接。

隔板内翼缘板分成两段下料并煨弯，在隔板制造完成后与其组焊成隔板单元件。隔板尺寸要求见下表5。

平面度：＜h1/250，且不大于6mm，或＜h2/250，且不大于6mm，

完整隔板的组焊参见示意图，注意焊接时注意控制隔板缺口定位尺寸。

3.4.1、底板单元件制作要求见下表6。

W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距；L为板件理论长度，在备料时每端预留30mm

角变形：δ＜b/150

5.1.1制作钢梁的钢材、焊接材料（焊条、焊剂、焊丝）及涂料均应符合相关技术文件的标准和要求。所有材料应附有质量证明书，各项指标也应符合设计文件要求。对钢材质量有异议时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。

5.1.2钢材表面质量应符合国家现行的有关标准的规定。

5.1.3钢材除必须有质量证明书、出厂证明外，还应按同一炉号、同一批号、同一规格、同一出厂状态，每10个炉（批）号抽验一组试件，进行化学成份、机械性能试验。

5.1.4涂装材料、焊条、焊丝按有关规定进行复检，合格后方可投入使用。

5.1.5钢箱梁材料应专项专用，物资管理人员必须妥善保管，作明显标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程中混用。

5.1.6所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。

5.2.1放样前应核对施工图，熟悉工艺要求。对结构重要尺寸放样并计算校核，异型板应作出排版图。

5.2.2样板可采用0.3～0.5mm薄钢板制作。制成的样板、样杆应经检查确认。

5.2.3号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物。

5.2.4采用划针划线时，划线宽度不宜大于0.3mm。

5.2.5号料时应按工艺要求，预留焊接收缩余量，切割及边缘加工等余量。

5.2.6板材号料应号出基准检查线。号料后应在零件上注明生产编号、数量、材质等。

5.3.1下料前用平板机对钢板进行矫平处理。

5.3.2板材根据最终形状采用多头直线切割机或数控切割下料，少量采用半自动切割或仿形切割。

5.3.3板材切割应在专用平台上进行，平台与钢板的接触应为线状或点状接触。

5.3.4需加工的零件，下料时按工艺要求预留加工余量，一般为10～12mm。

5.3.5气割的边缘应除去割渣，表面粗糙度不低于25，切割表面不允许有崩坑，如有必须及时进行补焊，塌角半径R≤0.5mm。

5.3.6下料及加工中发现钢材有异常，应立即反馈给设计技术部门，对该批钢材进行标识隔离，听候通知再处理。

对下料后的马刀弯，采用火焰加热矫正，矫正严格按照矫正工艺进行，加热温度控制在600～800℃范围内。

5.6.1各单元件组拼在专用胎架或平台上进行，检查无误后方可施点固焊。

5.6.2组装前，沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等有害杂物应清除干净，使其表面露出金属光泽。

5.7.1焊接工艺评定

在钢梁开工前应先进行焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结论编制焊接工艺指导书，指导书应包括母材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、组装要求及允许偏差、焊接工艺参数和焊接顺序、预热、后热和焊后热处理工艺以及焊接检验方法及合格标准等主要内容。焊接过程中应严格按焊接工艺指导书规定的工艺参数和焊接顺序施焊。

5.7.2焊条及焊剂使用前应按工艺要求进行烘烤。

5.7.3定位焊采用手工焊。

5.7.4多层焊接宜连续施焊，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊。焊道层间接头应平缓过渡并错开。

5.7.5施焊时母材的非焊接部位严禁引弧，对接、角接及T型接头焊缝应在其两端设置引弧板，其材料和剖口形式与主桥构件相同。引弧和熄弧的焊缝长度：埋弧焊大于80mm；手弧焊及气体保护焊大于20mm。焊接完毕应采用火焰切割割掉引、熄弧板，并打磨光顺，不得用锤击落。

5.7.6所有焊接必须在组拼后24小时内焊接，超时应重新清理或烘烤，去湿处理后焊接。

5.7.7焊接环境湿度应小于80%，温度不低于5℃。

5.7.8埋弧自动焊在施焊时不宜断弧，如断弧必须将停弧处刨成1：5的坡，搭接50mm施焊，焊后好搭接部位修磨均顺。其回收焊剂距离不小于1m，焊后应待冷却后再敲去熔渣。

5.7.9焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。否则应经过技术负责人核准后，按返修工艺进行。

5.7.10焊缝坡口和间隙超差时，不得采作填加金属块或焊条的方法处理。焊缝出现裂缝时，焊工不得擅自处理，应查明原因，按修补工艺进行处理。

定位焊前按图纸工艺文件检查几何尺寸、坡口尺寸，根部间隙、焊接部位清理质量等。定位焊焊缝长60mm，间距300mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2，距构件端部不小于30mm。定位焊不得出现裂纹。

对于主要受力的对接接头和T型接头，在制造过程中应按相关规范制作随桥试板，随桥试板制作方案如下：

横向受拉对接接头，每5条焊缝做1组试板；横向受压对接接头，每10条焊缝做1组试板；纵向受拉对接接头，每10条焊缝做1组试板；纵向受压对接接头，每15条焊缝做1组试板；受拉T型接头，每10条焊缝做1组试板；受压T型接头，每15条焊缝做1组试板。

5.7.13所有参与钢箱梁制造的焊工必须通过考试并取得资格证书，持证上岗，且只能从事资格证书认定范围的工作。

5.8.1所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和超过规范要求的缺陷。具体外观检验标准如下表所示。

纵向对接焊缝，主要角焊缝

直径小于1.0、每米不多于3个、间距不小于20

直径小于1.5、每米不多于3个、间距不小于20

受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）

受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）

纵向对接焊缝、主要角焊缝

K＋0.20－0.1（全长的10%，K＋0.3－0.1）

≤0.2（任意25mm范围高低差）

h≤4.0（12＜b≤15

h≤4b/25（b＞15）

5.8.2焊缝经外观检验合格后才能进行无损探伤检测，无损检测应在焊接24小时后进行。

5.8.3对接焊缝应100%全长进行超声波探伤，并在接头数量中按照一定的比例抽取部分焊缝进行X射线探伤。

5.8.4射线探伤抽取的比例和探伤部位的选择应符合相关规范及设计文件的要求。

5.8.5所有焊缝除满足规范及设计文件的要求。

5.8.6参加本工程施工的无损检测人员均需经过省级无损检测资格鉴定委员会的培训考试获得无损检测资格证书者。

5.8.7无损检测人员须经过本桥检验规范培训考试取得合格证书并经过监理工程师认可后方可上岗检验。

5.9.1桥面板单元件宜采用热矫，纵、横梁和主梁等T型、工型杆件宜先采用H型钢矫正机机械矫正，局部再用热矫，矫正时应缓慢加力，环境温度不低于5℃，矫正角变形时不得大于2%。

5.9.2采用火焰加热矫正时，加热温度控制在600～800℃范围，严禁过热，并缓慢冷却。

5.9.3构件矫正的允许偏差应满足施工规范要求。

5.10.1各单元件制作后，应经检验合格方可试拼，且将其边缘、孔边飞刺、电焊熔渣及飞溅清除干净。

5.10.2搭设总拼胎架，胎架应使各构件处于不受力状态下，并不准发生承载后支点下沉现象。

5.10.3按总拼图纸要求进行总拼，循序进行，每拼一个节段应先检查和调整合格后，再继续拼下一节段。

5.10.4总拼完后，对各节段逐一编号。

5.10.5总拼结果应有详细的检查验收记录，包括局部和总体尺寸，对角线尺寸，拼装间距，挠度平曲线型及组装过程情况等，合格后方可出厂。

1、根据图纸设计要求选用底漆及面漆

2、准备除锈机械、涂刷工具

3、涂装前钢结构已检查验收，并符合设计的除锈要求

4、防腐涂装作业应具有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故

6.2.1喷砂除锈处理

1、喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不含有水分和油污并经检查合格后方可使用。检查方法如下：将白布和白漆靶板置于压缩空气气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。

2、喷砂磨料采用的铁砂，应干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。铁砂粒度组成：全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%。

3、喷砂施工工艺指标如下：

喷嘴入口处空气压力：≧0.55Mpa;喷嘴直径：≧8mm

喷嘴射角：300—700；喷距:100—200mm

5、在不放大的是情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油污和污垢，并没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

6、在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括脚手架上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具（如扫帚、抹布）。

7、喷砂除锈检查合格后至涂刷第一道底漆的时间不应超过8小时。如果表面在8小时间隔内出现锈蚀现象，涂刷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。

8、喷砂除锈检查合格后，应在8小时内完成质量检查及第一道底漆涂装。

1、涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮土等。特别注意

交叉及阴角处。应先补刷与之一致配套底漆，涂刷厚度与层数应符合

设计要求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。

2、防腐涂料使用前，应先核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合涂料说明书的技术要求，涂料还应做二次检查。各项指标合格后方可调制涂装。

3、涂料的配制应严格按照说明书的技术要求及配比进行调配，并充分搅拌，使桶底沉淀物混合均匀，放置15到30分钟，使其充分熟化后方可使用，工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制，在现场调配时，据工程量用多少配多少。

4、使用涂料时，应边涂刷边搅拌，如有结皮或其他杂物，必须清除掉，方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。

5、使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。

6、涂刷时，首先对边角、棱角、夹缝处进行预涂必要时使用长杆毛笔进行点涂，以保证漆膜的厚薄均匀无漏涂。

7、装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方案进行了解，根据油漆的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。

8、喷第一层底漆的涂刷方向应保持一致、接搓整齐。

9、喷涂是采用勤移动、短距离的原则、防止喷漆太多而流坠。

10、涂层的第一道漆膜指触干后，方可进行下道涂层的施工。在喷第二遍时，二遍喷漆方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

11、充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜工控制施工质量，保证漆膜达到要求厚度。

12、甲乙两组份的涂料，一定要按要求进行配比商品砼泵送施工方案，并保证现配现用，双组份混合后应在规定的时间内使用完毕，超规定时限的涂料不能使用。

1、面漆材料应按设计要求，不得随意改换品种，并应注意底层和面漆涂料的性质相容。

2、面漆调直需选择颜色一致的面漆，兑制稀料合适、面漆使用前要充分搅拌、保持色泽均匀、其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠、不是刷纹。

3、面漆的涂装过程中应不断搅合，涂刷方法、方向与底漆涂装相同。

1、所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑广州某景区停车场等施工组织设计.doc，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。

2、外观检查：涂层膜应表面应光滑，颜色一致、无针孔、气泡流挂、剥落、粉话和破损等缺陷。对防腐层进行外观、厚度、漏点粘结力检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干活固化后进行。

3、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。