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YY高速公路第X合同九河段

1、YY高速公路招标文件《第Ⅰ、Ⅱ卷修改条款》、《施工合同文件》、《目标责任书》、YY高速X合同段T梁设计施工图纸、《YY高速公路管理办法》、《重庆市公路工程（集团）股份有限公司项目管理办法》；

工艺管道工程施工方案3、承包单位拥有多年积累的公路施工经验、管理经验及技术装备力量。

大理至丽江高速公路第X合同段位于丽江市玉龙县九河乡境内，起于K149+360，止于K160+200全长10.84km，路基宽24.5米，设计80公里/小时，途经甸尾坪、回龙村，易之谷、南高寨、北高寨等自然村。本合同段共有中、小桥83.32米/2座，跨线桥4座，大桥8座，总长2766米，其中桥梁工程约占工程总量1/2，为本项目重点控制性工程。本T形梁预制场设立在K151+500填方处，负责承担K151+220T形梁连续桥及K154+155T形梁连续桥的梁板预制工作。

K151+220甸尾坪大桥，孔跨布置为：左幅8×25米，右幅7×25米。左幅采用4+4孔各一联、全桥共2联的连续结构，右幅采用4+3孔各一联、全桥共2联的连续结构，连续方式为结构连续，全桥共6道伸缩缝。单幅桥面宽度为：11m净桥面+2×0.5m护墙（单幅）。该桥施工条件较好，离中心搅拌站、预制厂、钢筋加工车间等距离很近。K154+155东坡村大桥，孔跨布置为：左幅5×25米，右幅5×25米。左幅采用5孔一联、全桥共1联的连续结构，右幅采用5孔一联、全桥共1联的连续结构，连续方式为结构连续，全桥共4道伸缩缝。单幅桥面宽度为：11m净桥面+2×0.5m护墙（单幅）。

1、作业场地布置及建设

（1）T梁预制场设置在K151+500处填方地段上，梁场的设置遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，根据现场的实际情况，对该填方地段进行推平、压实、硬化。

（2）预制场左侧作为钢筋加工区，砼拌合站设置在预制场北部，砂石料场采用C20混凝土硬化处理，不同种类、粒径的材料采用空心砖墙隔开。预制梁区面层采用15cm厚的C20混凝土硬化，合理设置纵、横向排水沟，确保场内排水畅通，不存积水。

（3）修建龙门吊轨道，龙门吊轨两侧支腿轨道水平，纵坡不超过1%。龙门吊安装由有资质的专业队伍安装调试，通过安监部门的检测验收获得合格证书后方可使用。

（4）施工用水、动力电源做统一安排，养生管道布置在轨道内侧，设置喷淋式养护设备，喷淋养护管道采用PVC管，每隔1.5m安装一个喷头，喷淋水加压泵应能保证提供足够的水压，方便养生使用。

2、材料、人员、机械组织安排

（1）设备采购供应严把进货和验收质量关，委托试验室复试检验合格的材料方可用于工程结构中，不合格的材料严禁进场。对入库物资进行严格验收，保证入库物资数量准确、质量良好，各种材料必须有合格证和材质证明书。

材料贮存按种类、规格、型号分区码放，所有材料不能混放，并建立帐卡，做好标识。

材料的贮存方法应满足产品性能保护的要求，妥善保管。做好入库物资的防火工作，消防通道必须保持畅通，消防备品必须保持灵敏、有效。

（2）混凝土采用自建搅拌站集中拌制，按试验室提供的配合比生产；定型钢模板选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确；其它物资由项目部根据施工用料计划，分期分批进行材料采购。

（3）我部结合现场施工需求及特点，项目部将以先进的组织，优秀的员工和科学的管理，规范化及精细化施工，保证该首件T梁预制工程优质、高效、快速、安全完成。具体详见项目管理人员一览表：

项目部安排专职管理人员负责该首件工程的施工，具体如下：

我项目部将择优组织安排一支经验丰富的施工队伍进行该工程项目的施工,目前已进场工人班组如下表：

（4）我部投入750强制式拌和机一台，龙门吊2台，装载机1台，各种运输车辆8辆，振动器、电机、焊机等各种机械设备配齐。具体详见下表：

6mm～40mm40mm

BC—15A(108KG)

（5）本T形梁预制场设立在K151+500填方处，负责承担K151+220T形梁连续桥及K154+155T形梁连续桥的梁板预制工作。我项目部计划于2011年04月12日开工，完成T梁首件工程。

四、施工技术方案及控制措施

（1）台座施工工艺流程：地基处理→测量放样→底座开挖→混凝土浇筑→安装钢板底模→高程测量→隐蔽工程检查验收

（2）先对预制梁场按设计及规范填方，碾压密实，要求压实度>96%。砂石料场采用C20混凝土硬化处理，不同种类、粒径的材料采用空心砖墙隔开。预制梁区面层采用15cm厚的C20混凝土硬化，合理设置纵、横向排水沟，确保场内排水畅通，不存积水。

（4）在台座的支座钢板位置设置预留槽，预埋钢板、锚筋时必须保证位置正确。对于简支端的四氟滑板式支座，在T梁台座上设置4cm深的预留槽，下铺细砂调整高度及水平度，梁底钢板、锚筋、支座上钢板、上锚固螺栓安装后整体放置在预留槽内，整体预埋在边跨T梁相应部位。

（5）根据T梁侧模拉杆位置在台座中间预埋ø60mmPVC管预留孔，在距支座中心线80cm以内设置30cm宽吊梁预留孔，在台座侧面用红漆标出钢筋位置。

（6）第一个台座施工完毕后，根据梁板的自重分层加荷（砂袋或碎石袋）进行预压。加荷过程中观察台面的沉降，预压合格方可使用台座加工梁板，否则重新设计台座。

（7）根据本首件工程需要，在K151+5001#T梁预制场设置的制梁台座，长25米。

（1）钢筋施工工艺流程：

核对钢筋下料半成品→在底模上准确标出各种钢筋的定位线→安装梁底支座钢板→分段安装梁肋钢筋→安装各横隔板钢筋并用临时支架固定→精确安装定位钢筋网→安装波纹管→拼装侧模→绑扎翼缘板钢筋→检查。

钢筋按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存在钢筋棚内，且设立识别标志。所用钢筋必须具有合格证书和出厂检验报告单，按规定要求抽检，并满足设计和规范要求。

钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据T梁钢筋图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。

钢筋应平直、表面洁净，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

钢筋在加工棚内加工制作，人工在制梁台座上绑扎成型。

钢筋在工作台上按设计尺寸放样，机械加工，注意钢筋起弯点位置，先试弯一部分钢筋，符合要求后再成批加工。

按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。

钢筋接头采用单面焊时焊缝长度不小于10d，双面焊时焊缝长度不小于5d，在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内不准有接头。

钢筋绑扎时严格按图纸按规范进行绑扎，在底座上弹上钢筋位置线，按线放置钢筋，钢筋纵横相交处必要时要点焊，保证钢筋骨架稳定、竖直。

底、腹板钢筋及预应力管道安装完毕并经检验合格后，安装模板，并按照图纸安装锚具、锚垫板及堵头板等，顶板侧模及负弯矩筋预留槽采用梳型钢板，确保外露钢筋位置正确，并做好堵塞，防止漏浆。

钢筋绑扎允许偏差如下表：

按图纸要求每50cm设置波纹管定位钢筋，确保预应力孔道位置准确，

受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。

钢筋安装就位后在内侧和外侧架设支撑固定牢固，防止支模时模板碰撞变形和移位。

预埋件有支座钢板、伸缩缝、护栏预埋筋等，按照设计位置安装准确，使用钢筋辅助定位，确保牢固，一次预埋到位，外露铁件要作防锈处理。

骨架就位一定要准确，如有偏差及时调整，防止钢筋骨架偏位。保护层垫块使用混凝土垫块，绑扎牢固可靠，纵横向间距不得大于0.8m；梁底部位间距不大于0.5m，每平方米垫块数量不少于4块。

钢筋绑扎完毕并由监理工程师验收合格后进行模板安装施工。

选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。模板运输至施工现场，先进行预拼装，如发现模板接缝处出现错台等现象，必须进行修整，拼装好的模板必须进行编号。底模采用8mm厚钢板现场焊接成为一整体，与砼台座连接在一起，在T梁兜底吊装槽处设活动断口。

翼缘梳形模板设置加劲肋，确保浇筑时模板不变形、不跑模。负弯矩张拉槽使用梳形钢模板，内焊加劲钢筋防止变形，梁体砼初凝后即可拆除。

模板进场后应对模板进行全部除锈处理并刷好脱模剂，安装时采用人工配合龙门吊安装，要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴不漏浆。

在侧模安装固定之后，进行锚板、槽口和挡头板的安装，首先按槽口尺寸做好槽口，把槽口按坐标钉于挡头板上，再把锚垫扳，固定在槽口上，(槽口上画出锚板的位置)，把波纹管从锚垫板内穿出来，挡头板慢慢地移到它的正确位置上，调整弹簧钢筋于锚垫板位置上固定，并用胶带纸缠绕锚垫板里面与波纹管接触的地方，喇叭口内多余的波纹管拆至喇叭底部，并用水泥纸塞紧波纹管与锚垫板之间缝隙。

安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞造成的缺陷和变形，辅助式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损，若发现及时补焊和整修。预埋件准确设置，特别是支座钢板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全。

模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。

5、波纹管安装及钢绞线穿线

预制梁使用的波纹管，运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，波纹管存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。

按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。端部的预埋钢垫板应垂直孔道中心线。

波纹管接头处连接采用热熔方式，且连接处必须紧密，防止混凝土浆掺入。

浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差。施工中人员、机械、振动棒不能碰撞波纹管。

波纹管安装误差不得超过下表：

（2）安装预应力钢绞线

经检验合格后的钢绞线方能使用，场内设专用的下料场地，禁止污染钢绞线。根据钢绞线盘的直径加工放线架，将钢绞线盘放入放线架内，四周卡紧，下料头从内圈抽出，徐徐抽动，防止出现死弯。下料时用钢尺丈量，砂轮机切割，在切割头两端5cm处用20号铁线绑扎，以免接头钢丝散乱。

钢绞线下料长度计算公式如下：

L＝L1+2(L2+L3+L4+100)

式中：LI——孔道长度(mm)

L2——工作锚厚度(mm)

L3——千斤顶长度（mm）

L4——工具锚厚度（mm）

钢绞线下好料后，按照设计根数进行编束，编束时一端至另异端必须顺直无交叉且每隔1～1.5米用20号铁线进行绑扎。做好端面编号，避免搬运和穿束时出错。搬运时禁止与梁场内的电焊机接触，防止钢绞线被打火。

钢绞线束采用人工穿束，穿入后认真检查钢绞线位置是否正确，防止错穿或与钢筋抵触，外露部分用胶带纸包裹，防止污染。

负弯矩波纹管内钢绞线在梁体架设并浇筑横梁后再穿入，预制T梁时先在波纹管内每束穿入1根塑料软管，防止波纹管受挤压变形，砼初凝后把塑料管拔出。

钢筋、波纹管和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后，方可进行砼的浇筑施工。

在每片梁砼浇筑之前，必须对模板、波纹管、钢筋、预埋件认真检查，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保砼拌制和浇筑的正常进行，并按试验室提供的施工配合比调整拌和站的配料系统，做好记录。

浇筑前检查振捣设备，确保其性能良好，备置备用插入式振捣器和高频振动器，设备出现问题时随时更换。

（2）砼的拌制与运输：

本工程T梁砼标号为C50，砼在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运送，用料斗装料通过龙门吊吊装入模浇筑。

在拌制过程中，要特别注意砼和易性，严格控制水灰比，倘若不符合规定，应立即查明原因，及时予以纠正。在运输过程中不得使混凝土发生离析现象。

砼的浇筑采取斜向分段、水平分层的连续浇筑方式，其工艺斜度以30°～45°为宜,水平分层厚25cm为宜，前后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，以保证接缝处混凝土有良好的光洁度。

梁体砼的振捣，对于T梁波纹管以下的砼，以附着式振动器为主，波纹管以上的砼，以振动棒为主，采取能下振动棒的地方以振动棒为主。模板外侧隔2.0m安置一台1.5kw高频附着式振动器，附着式振动器交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，具体做法如下：

马蹄部位混凝土入模时，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动；待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实；振动器开动数量以浇筑混凝土长度为准，严禁空振模板。

浇筑腹板部位混凝土时，禁止开动马蹄部位振动器。

浇筑上翼板混凝土时，振捣以插入式振捣棒为主；翼板顶面应粗糙，大面平整，厚度符合设计要求。梁端混凝土振捣采用ø30振捣棒捣固，以保证梁端混凝土密实。钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。

使用振捣棒时不可碰撞预应力波纹管、模板、钢筋、辅助设施（如定位架、防撞墙预埋钢筋等）。施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。

混凝土浇注完毕后在初凝之前，再次进行收平拉毛，使用土工布覆盖，洒水养护，防止形成表面干缩裂缝，设置专用的喷淋养护设备进行养护。养护时间不少于7天。

湿接缝部位拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。

按照架梁顺序正向安排T梁的预制，先架设的先预制，后架设的后预制，拆模后在梁体上标明构件型号、制作日期、安装位置等。

在梁体、翼板及横隔板砼强度达到设计拆模强度要求后（设计拆模强度为80%），采用人工配合龙门吊拆除模板。拆模时不宜使梁体混凝土与外界直接接触，可先将模板松动，使空气进入梁体与模板之间流动，使梁体缓慢降温、干燥、然后吊起模板。

拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角。吊运模板时要平衡，防止碰伤梁体砼及相邻模板。

模板拆完后，吊移至相应位置及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。

预应力筋及锚具进场时应严格按照验收规范、标准进行检查验收，合格后方可使用，验收方法按相关规范要求进行。

千斤顶、电动油泵、油压表，均须经过有资质的检测机构校验合格后方可使用，预应力施工前检查所有机具，确保性能良好。

预应力钢绞线张拉前，对梁体的混凝土强度进行检验，检验强度应以现场梁体同条件养护的试件强度为准，当检查试件强度和龄期满足设计要求（本工程要求强度达到90%以上）后，方可施加预应力。

钢铰线张拉力：pj=σconAp

式中σcon——钢铰线设计张拉控制应力值；

张拉伸长值计算L＝PLt/ApEs

式中Lt——钢铰线实际长度

Ap——钢铰线截面面积

Es——钢铰线的实测弹性模量

Pj——张拉控制力（超张拉时按超张拉力取值）

本工程T梁预应力张拉顺序为：

安装工作锚：首先将锚下垫板上的杂物清除干净，以保证锚圈与垫板密切，接着安装工作锚环，每个锚环内穿入Фs15.2钢绞线，要求按照编束顺序依次穿入，不得交叉，然后在孔内安装夹片。注意锚圈必须装在锚下垫板止口环内。

安装限位板：要求与工作锚相应，每个孔穿入一根钢绞线。

安装工具锚：安装方法与安装工作锚相同，应在夹片背面涂抹退锚油（石墨或石蜡），便于退锚。但要保证工作锚与工具锚之间的钢绞线相互平行，不得交叉。在做好量测伸长量的标记。

开动油泵，千斤顶稍进油，让千斤顶蹬紧，检查工作锚，工具锚、千斤顶等是否密切和对中。两端油泵同时进油至设计张拉力的15％,量测油缸行程L1，并做好记录，同时用石笔在紧靠工具锚的钢绞线上划线做标记，用以观察滑丝情况，同时放松倒链。

两端继续同步进油，操作人员采用对讲机联络，使两端加荷尽量保持同步，当两端油压上升至设计张拉力的30％时，量测油缸行程L2并记录，再逐渐加荷到100％σcon，测量出油缸行程L3，0→15%σcon阶段的伸长值利用15%σcon→30%σcon阶段的伸长值代替，计算钢绞线束的总伸长量。实测伸长量与理论计算值比较、其限差不大于6%，如不符合，必须查名原因予以处理。钢绞线张拉至60%时应停下，复核伸长量是否与理论计算值相符，并检验张拉是否同步。

若回缩量≦6㎜，拉紧倒链，卸下千斤顶。在紧靠工作锚的钢绞线上用红油漆划线，以观察滑丝现象。如无滑丝现象，采用砂轮机将钢绞线头切割，切割后露出锚具长度不得小于30mm，及时用水泥砂浆将夹钢绞线的夹片缝塞死封闭，以便及早达到一定强度而进行压浆。

（4）张拉特殊情况下的处理

当已锚固的预应力钢绞线束发生滑丝、断丝或夹片破裂需解除预应力，换夹片或换束重新张拉时，可采用千斤顶和卸荷座处理。

a）、当发生某一根钢绞线滑丝和夹片破裂需部分解除预应力，重新张拉时，其操作步骤如下：

卸下千斤顶→安装卸荷座→对需要处理的钢绞线安装千斤顶，并将伸缩缸伸出一定长度→安装锚具，并用小锤将夹片敲平齐（注意涂退锚油）→油泵进油张拉，夹片随之带出，取出原夹片→油泵回油至每根钢绞线的设计吨位读数时，装上新夹片，并敲平齐，然后缓慢回油放松千斤顶并锚固。拆除千斤顶即可。

b)、当发生严重滑丝，需全部解除预应力，重新张拉时，其操作步骤如下：

卸去千斤顶→安装卸荷座→用千斤顶解除预应力，按照a步骤对称地逐根将锚具上所有的钢绞线卸荷、找出原因并解决后，在重新整束进行张拉→在钢绞线卸荷过程中，如千斤顶行程不够，可分次进行放松；

c）、当发生断丝，需全部解除预应力，换束重新进行张拉时，其步骤如下：

将锚具上的钢绞线全部卸荷→抽出钢绞线束→换去有断丝的钢绞线，重新编制新束→穿入孔道，按照整束张拉操作完成张拉。

（5）安全操作注意事项、

砼的强度必须达到90%，并得到试验室的书面通知后才能进行张拉。

锚具只允许做一次工具锚，做工具锚后必须严格观察夹片、锚圈是否有裂纹，无问题时方可作为工具锚使用。

操作人员必须站在锚具两侧，严禁站在锚头对面，以免钢绞线折断，锚具飞出发生意外时伤人，对张拉可能影响的危险区域应加设防护装置；

千斤顶的伸长量不得超过设备的额定值；张拉过程中，其升压或降压均应缓慢进行，不得突然加压或卸载；

量测伸长值要认真、准确。两端必须同时量测，为避免读错或记错，记录应采取复颂制，记录上不允许涂改；

为防止意外滑丝，两端必须分先后卸去千斤顶；

当需解除预应力重新张拉时需要取出夹片。此时千斤顶的油压表读数折算吨位不得超过钢绞线的公称抗拉极限强度的0.8倍，以策安全，防止飞顶事故发生；

已经施加预应力的锚具，在末压浆或水泥浆未结硬时，不得用任何物体敲击或用脚踏手攀；

在张拉过程中，输油管有压时，禁止拆卸接头、管路及油压表。

张拉好的钢绞线束应及时进行压浆，目的是让灰浆将张拉后的钢绞线束紧紧包裹住，以免钢绞线锈蚀，造成结构失效。并通过灰浆将梁体和钢绞线粘接在一起，加强梁体的整体性，从而增强结构的抗裂性能。压浆工作应尽快进行，压浆顺序为从下层孔道向上层孔道进行。

准备工作：对孔道进行清洁处理，连接装好灌浆施工工艺所需各部件。

搅拌水泥浆：搅拌水泥浆之前要求加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要作到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

装料：首先将称量好的水（扣除用于熔化减水剂的那部分水）、水泥、倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。水泥浆出料后应尽量马上进行压浆，否则要不停地搅拌。必须严格控制用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆严禁采用增加水的方法来增加灰浆的流动性。

灌浆：将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢，启动灌浆泵，开始灌浆，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，仍继续灌2～3分钟。

严格掌握材料配合比,其误差不能超过设计的规定值。灌浆管应选用牢固结实的高强管，有压力时不易破裂。灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。

日最高温度大于35℃时，宜于夜间进行压浆作业。

压浆时要求缓慢进行，中途不得停顿，并不得空载运行或压水，以免堵管或压浆不密实。

压浆操作人员必须站在锚头两侧，严禁正对锚头进行操作。

压浆结束后，应及时对压浆设备进行清洗，以保证下次下正常使用，

按设计要求在预制场内对T梁梁端头进行封端砼浇筑，工作程序为：梁端头砼凿毛并用水清洗干净→绑扎端头钢筋→立封端模板→浇筑封端砼→拆模→养护。

梁体孔道压浆强度达到设计要求的30Mpa后，采用龙门吊将梁吊移至存梁场存放，继续洒水养护到设计要求，梁体放置要垫稳支牢，以防倾倒，并在梁体表面标明生产日期及编号。

本工程T梁采用龙门吊、吊车配合架桥机进行架设，首先利用龙门吊吊装至运输车，运输至施工现场，两台吊车配合架桥机架设。

架梁施工时须编制详细运、架梁施工方案并验算设备的各项安全指标。

（1）总公司为项目提供有关的质量方针政策、质量目标和质量保证程序，同时为项目施工的质量控制提供宏观指导；

（2）项目经理部根据总公司的质量方针政策、质量目标和质量保证程序，结合本合同段工程的特点以及招标（合同）文件的要求，制订本合同段工程的质量方针政策、质量目标和质量保证程序，并在整个工程施工过程中贯彻实施；

（3）生产第一线的各施工管理班组，负责贯彻实施项目经理部制订的质量方针政策和质量保证程序，严格施工中的过程控制和完工后的检查制度，确保项目质量目标的实现。

结合本工程项目施工的特点，制定一系列的质量管理方面的规章制度，以保证工程质量。如：《质量管理办法》、《加强施工现场质量管理的措施》等。

3、严格遵守监理程序控制施工，未得到监理工程师的批准不得擅自组织施工，以合同文件要求和设计图纸为依据，以技术规范为标准，制定项目创优规划，以工序质量标准的实现来保证质量目标的实现。把规划目标分解到班组及个人，并实行质量指标与个人收入挂钩的办法，增强每个人的责任感和自觉性，用工作质量保证工序质量；用工序质量保证工程质量。并自上而下形成质检网络，实行质量一票否决权，使各工序始终处于监控状态。

始终把质量工作的重点放在施工现场的质量管理上，加强旁站把关，不留空白，做到凡是有队伍施工的现场，均有现场质量监督员监督管理。

4、进行施工的各种技术指标符合设计规范要求。认真做好技术交底工作，我项目经过多年的技术管理创新和不断总结，技术交底制度已十分完善；技术交底作为保证工程顺利实施的一个重要因素，已经纳入我公司技术管理工作中；在工程项目实施和各分项工程开工前层层做好技术交底工作；使现场施工人员直接了解施工任务的工作特点，技术要求和质量标准以及施工方法。技术交底顺序如下：

公司总工项目总工分部技术主任现场技术员施工管理人员现场施工人员

5、钢筋严格按设计制作。在浇混凝土前，将钢筋牢固定位，不允许在浇混凝土时才安设或插入钢筋。

6、钢筋的安装工作互相配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安设。在模板内的金属连接件或锚固件，应按图纸规定及监理工程师的要求将其拆卸或截断。

7、严格按配合比拌制混凝土，混凝土采用混凝土拌合机拌制。按照合同文件和技术规范的规定，设立工地试验站和质量监测站，配备满足检测需要的各种测试仪器设备，对工程所用的各种材料、设备和施工的各工序进行有效的检测控制。

8、质量控制实行“谁主管，谁负责”的原则，出现质量部问题严格按“四不放过”的原则进行处理，实行项目经理质量负责制和技术质量双向承包责任制，逐层签定技术质量责任状，以激发全体参与项目施工人员的创优积极性，促进工程质量的提高。

9、施工中，以项目经理为组长的质量检查小组，随时对工程质量进行检查督促，加强教育，贯彻制度，科学管理，促进创优，力求做到“五不施工”（施工图未复核、测量未复核、材料未实验或无合格证、技术未交底、隐蔽工程未签证不施工）；“三不交接”（无自检记录、无施工记录、无专职质检人员签字不交接）；“三教育”（工前培训、工中指导、工后讲评）。

10、虚心听取和接受工程师及其代表的指导和监督，坚决执行工程师及其代表的指示，及时落实工程师及代表的改进意见。提供满足工程师及其代表在现场检测需要的人员和仪器设备，搞好与工程师及其代表的配合工作，同心协力创优。

11、加强现场质量控制和质量检查，作好各种试验、检测记录，为施工提供准确可靠的各种数据，质量监督员（现场管理员）不在施工现场，施工队不准施工。

12、建立施工与建设、监理、设计各方组成的质量监控网络，使整个工程在施工过程中始终处于受控状态。

13、T梁预制在模板制作、台座设置、钢筋安装等过程中应注意伸缩缝预留槽、负弯矩张拉槽、负弯矩预应力管道对接、边梁阻水槽的位置和尺寸，并按设计预埋护栏、支座、伸缩缝等部位的预埋钢筋。

14、制梁台座与底模必须密贴，不得有空鼓，底模的平整度和预留拱度必须符合设计要求和规范规定。

15、模板精心设计，在有资质能力的钢结构加工厂加工制作，要有足够的强度、刚度和稳定性，装拆方便，满足使用要求。

16、模板板面用抛光机作抛光处理，涂刷优质脱模剂，采用梅花形成品砂浆垫块。

17、钢筋要有出厂合格证和质量检验单，到工地后按规定抽检，不得有锈蚀和脱皮现象，下料加工时严格按下料加工单进行，绑扎和焊接严格遵守施工规范规定。

18、砼采用带自动计量系统的强制式搅拌机拌合，严格控制配合比和拌合时间，试验人员跟班作业。

19、缩短砼运输及浇筑时间，砼采用吊车配合料斗入模。

20、制定严格的砼振捣工艺，选取有多年振捣经验的技工进行砼振捣，定人、定责、定部位施工，技术人员跟班作业。

21、砼浇筑过程中，派专人随时检查模板、预埋件等工作情况，发现漏浆、移位、跑模等异常情况，及时处理。

22、现场配置备用发电机，出现突发停电时确保混凝土连续浇筑。

2、经常化、制度化。开工前进行系统教育，以各种形式调动全体职工安全生产的自觉性，时时处处注意安全，把安全生产工作真正落到实处。

3、设计和工艺流程科学施工。加强劳动安全防护，抓好现场安全管理，采取必要的安全措施，做到安全施工，文明生产。

4、加强施工劳务人员的管理，签订社会治安责任书，做好岗前的安全教育工作。

5、进入现场必须戴安全帽。禁止穿拖鞋、高跟鞋、光脚从事操作。灌浆人员应穿戴工作服、防护眼睛及防护手套。特种工作人员必须经考核合格，持证上岗。

6、施工机械要保持清洁，要有保护接地、接零装置的计漏电保护。机械的转动部位或焊接闪光部位均要有护罩和挡板。

7、电气设备及架设应符合安全用电规定，零线应有明显标记，不得与相线混淆。

8、起吊设备起吊时，由专人指挥操作，吊装周围严禁站人，防止发生碰撞、坠落、倾覆等意外事故。起重吊装用的钢丝绳，应经常进行检查，凡发现有扭结、变形、断丝、磨损、腐蚀等现象应及时更换。

9、夜间施工必须有良好的照明，所有用电设备一定要有漏电保护器，做到用电先申请，安装找电工。

10、认真做好防火防盗及保卫工作，实行24小时轮流值班。

11、混凝土浇筑时工具、材料等物应放在可靠位置，防止掉入模板内，施工人员防止从模板上坠落。

12、张拉后的钢筋管道压浆前严禁碰击，踩踢DB32／T 3622-2019标准下载，压浆时也要避开钢筋端部，以防钢筋突然断裂伤人。

13、张拉区应有明显标志，并设置防护措施，非工作人员禁止进入，张拉时构件两端严禁站人。操作及量测人员应站在千斤顶两侧，进油及回油应缓慢平稳，油泵开动中不得离开岗位，如需离开，必须切断电源。

2、道路和场地：施工区内道路通畅、平坦、整洁，不乱堆放，无散落物；构造物周围应浇捣散水坡，四周保持清洁；场地平整不积水，无散落的杂物及散物；场地排水成系统，并畅通不堵，施工废料集中堆放，及时处理。

3、班组场地清理：班组必须做好操作后场地清理，随作随清，物尽其用。在施工作业中，应有防止尘土飞扬、泥浆横流、混凝土洒漏、车辆沾带泥土运行等措施。

4、材料堆放：砂石分类堆放成方，砌体料类成垛，堆放整齐。

5、周围设备存放：施工钢模、机具、器材等集中堆放整齐。专用钢模成套放置，零用钢模及零配件、脚手扣件分类分规格，集中存放。

6、水泥库：袋装、散装不混放，分清标号，堆放整齐，目能成数。有制度、有规定、专人管理DB44／T 2117-2018 中运量跨座式单轨交通系统道岔技术条件.pdf，限额发放，分类插标挂牌，记载齐全而正确，牌物账相符。库容整洁，无“上漏下渗”。

7、构配件及特殊材料：混凝土构件分类、分型、分规格堆放整齐。大梁存放要注意地基承载处理和支垫点正确稳定。钢材分类集中堆放整齐。支座、垫板、预埋件等分门别类妥善保管。

8、做到本工程完工之后，人与自然和谐发展，基本未有人为破坏现场。