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铁路客运专线土建工程全套施工组织设计第五章重点（关键）和难点工程的施工方案、
本标段重点路基工程见“第三章3.3节路基、站场工程”。
5.2.1箱梁预制施工方案、施工方法、施工工艺及其措施
JB／T 13592.1-2019 数控双面刨台卧式铣镗床 第1部分：技术条件.pdf5.2.1.1工程概况
本项目为新建铁路哈尔滨至大连客运专线第三标段的箱梁预制工程，本标段共预制双线简支箱梁8782孔，其中包括32m梁8605孔，24m梁177孔,计划设置10个箱梁预制场进行集中预制。17#、19#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁场在桥跨处配置2台450t轮轨式提梁机用于提升梁，18#、26#制梁场采取路基上运梁的方式；除19#、26#制梁场配备架桥机及运梁车各1套外，17#、18#、20#、21#、22#、23#、24#、25#制梁场配备架桥机及运梁车各2套，用于运梁及架梁作业；各梁场均配备900t轮胎式提梁机1台，用于梁场内移梁作业。
箱梁截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁体混凝土强度设计为C50，采用高性能混凝土。预应力筋采用高强度低松弛钢绞线，锚固采用自锚式体系，管道形成采用波纹管成孔，孔道压浆采用真空压浆。
5.2.1.2箱梁组织供应方案
5.2.1.2.1供梁范围
本标段10个箱梁预制场,负责供应DK579+333.8～DK925+995段内所有预制箱梁。
5.2.1.2.2预制箱梁的施工作业安排
DK579+333.80
DK629+043.30
DK629+043.30
DK672+298.20
DK674+464.69
DK699+524.00
DK699+524.00
DK730+556.00
DK730+556.00
DK763+199.80
DK763+199.80
DK800+766.60
DK800+766.60
DK832+748.60
DK834+518.90
DK870+311.00
DK870+311.00
DK902+978.60
DK902+978.60
DK925+995.00
要求平均月生产能力（孔/月）
供梁要求日生产能力（孔/天）
供梁要求最小存梁能力（孔）
(2)生产能力计算：根据后张法预应力混凝土简支箱梁各工序时间计算表可知：
17#、18#、22#、24#梁场
20#、21#、23#、25#梁场
5.2.1.2.3预制箱梁的进度安排
生产工期安排（已扣除4个月冬期）（天）
铺架工期安排（已扣除4个月冬期）（天）
2007年8月1日～2008年4月10日
2008年5月8日～2009年10月1日
2008年7月1日～2009年11月18日
2007年8月1日～2008年4月5日
2008年5月6日～2009年10月5日
2008年7月2日～2009年11月18日
2007年8月1日～2008年4月15日
2008年5月18日～2009年9月20日
2008年7月1日～2009年11月2日
2007年8月1日～2008年4月8日
2008年5月9日～2009年9月20日
2008年7月1日～2009年11月2日
2007年8月1日～2008年4月5日
2008年5月7日～2009年9月18日
2008年7月1日～2009年11月2日
2007年8月1日～2008年4月4日
2008年5月6日～2009年10月10日
2008年7月1日～2009年11月25日
2007年8月1日～2008年6月5日
2008年7月5日～2009年10月10日
2008年8月25日～2009年11月25日
2007年8月1日～2008年4月3日
2008年5月6日～2009年10月10日
2008年7月1日～2009年11月28日
2007年8月1日～2008年6月5日
2008年7月10日～2009年8月25日
2008年9月1日～2009年10月16日
2007年8月1日～2008年4月2日
2008年5月8日～2009年10月10日
2008年7月1日～2009年11月20日
5.2.1.2.4组织机构和劳动力安排
5.2.1.3箱梁预制场的设计方案
5.2.1.3.1制梁场布置规划设计原则
(1)梁场建设本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“现场工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设，预留扩大生产条件，兼顾考虑临时征地在施工任务完成后易于恢复。
(2)设计原则：基础设计分制梁台座基础、存梁台座基础设计与轮胎式提梁机道路基础；台座基础设计时必须控制沉降量，地基最终沉降量不超过10mm，不均匀沉降小于2mm；台座有足够的强度和刚度；在保证前两条的基础之上，兼顾经济原则。梁场其它区域采用换填或地基夯实后浇筑混凝土硬化的地基加固措施。
5.2.1.3.2制梁场平面布局设计要点
5.2.1.3.3梁场设计
本标段各制梁场均由制梁区、存梁区、生产辅助设施区、混凝土搅拌区、小构件预制区、办公生活区组成。根据施工工艺流程和工艺特点，将各生产区设计成既相互独立又沿道路相互联系的区域，便于提高工效和流水作业施工。其中：
①制梁区：主要布置有预制台座、内模拼装区、钢筋加工存放区、4台50t龙门吊及3台混凝土布料机（其中一台备用）。钢筋制作区主要布置有：钢筋加工区、钢筋绑扎区、钢筋存放区、2台10t吊装龙门吊，钢筋绑扎区设在生产线的旁边，每个梁场设置8个钢筋绑扎台座。
③发梁区：预制场靠近线路的位置均设置一处发梁区，主要是箱梁装车的作业区，提梁上线方案需设置两台450吨轮轨式龙门吊，跨线路装车，同时还应设置4个发梁台座（同存梁台座）；便线上路方案需设置一块平整的场地，轮胎式提梁机直接在此装运梁车。
每个梁场的混凝土搅拌站均配置8个散装水泥筒仓，每个筒仓储量200T；4个掺合料筒仓，每个筒仓储量250T，满足10孔箱梁的备用料。搅拌站基础采用钢筋混凝土筏板基础，地基经重锤强夯处理，砂石料场均采用25cm厚C20混凝土硬化。
⑤小构件预制区：作为人行道板、电缆槽盖板等预制构件预制生产区,配备两台10t龙门吊和相应模板。
⑦办公生活区：主要有办公室、会议室、试验室、宿舍、浴室、食堂以及职工文化娱乐区域等生活设施。
由于箱梁的自重大，在设计制梁台座时，充分考虑台座的强度、刚度、沉降变形及其稳定性。制梁台座布局设计：制梁台座为34m（26m）×7m，基础采用钻孔桩基础加承台；制梁台座和内模存放区交错排开，间隔排放，两排制梁台座横向间距7.7m，纵向间距8.2m。
制梁台座沉降量的控制是保证箱梁质量的关键，因此制梁台座端部的设计采用钻孔桩基础加承台的方式，以确保箱梁初张拉后重量集中在端部时的不均匀沉降满足规范要求。
制梁台座由钻孔桩基础、钢筋混凝土结构承台、钢制底模组成。箱梁预制台座基础端部采用钻孔桩，每端6根，每排2根，分3排布置，直径1.2m，排距3.5米，间距4.8米，桩长20米。制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁。条形基础顶面设预埋铁板，与底模联接。台座纵向两侧各设置一条轨作为侧模纵移轨道。
台座采用C30钢筋混凝土结构，长度34m，端部设4道、中部纵向设3道宽度0.5m，高度0.7m的矩形截面条形基础。
钢制底模由型钢和12mm的钢板制造，由支座段与普通段组成，纵向分段；底模通过预埋螺栓与底模基础相连接，通过调节底模各段的标高预设反拱度；底模板上预留有泄水孔及内模位置固定螺杆，通过预留的泄水孔与底模基础连接。
底模拼装完毕后，在底模板上划出纵横向中心线，梁体端线，并且作好标志。底模在使用前，必须检查底模的平整度、预设反拱度、长度、宽度、对角线、直线度等参数，符合规范要求后，才能投入使用。由于本工程24米箱梁的数量较少，制作24m专用台座不经济,因此每个梁场均设置一个32m和24m箱梁共用台座。共用台座设置8根钻孔灌注桩，分4排布置，每排2根，排间距3.5米。共用台座在由32m变为24m制梁台座时,只将台座底模中去掉8m再重新铺装和调整反拱即可。
南召县看守所迁建工程施工方案台座钢筋混凝土247m3；
制作最大箱梁重量900t；
制作最大箱梁长度32.6m。
根据本标段的地质情况，由于天然地基的承载力不能够满足制梁台座使用时的技术要求，必须采取加固措施消除地基的沉降变形，以保证地基不发生较大沉降或不均匀沉降。
基底地基的处理，制梁台座端部采用钻孔桩的方式进行地基加固。桩径1.2m，桩长20m（根据地质情况适当调整），桩顶浇注混凝土承台；台座中部设计采用强夯地基加扩大砼基础的结构形式。
④各梁场制梁台座配置数量
箱梁在预制台座初张拉后，被转移到存梁台座上。根据设计的要求依次进行终张拉、压浆等，直至最后的出场架设。由于梁体的自重较大，梁体对支点变形要求较高，所以要做特殊的处理。根据招标文件所提供的地质资料，梁场所在地均需要进行处理。根据实际情况及存梁台座的受力情况，拟定在梁体两端存梁的支点处受力集中的部位采用摩擦桩基础来提高其承载力，根据梁体的自重及土质的情况经计算得知，在梁体的两端四个支点的部位采用直径1.2m，桩长20m的钻孔桩，且为保证梁体存放期间各支点受力均衡，避免发生不均沉降，在两端的桩基顶部设置钢筋混凝土系梁，以减小不均匀沉降，系梁断面尺寸高×宽为1200mm×1700mm，台座设防排水措施。
TB 10504-2018标准下载(4)900t轮胎式提梁机行走道路
箱梁在预制场内的出运和存放由900t轮胎式提梁机来完成，根据提梁机的结构形式及其自身的重量、箱梁的重量等，我们在预制场内设置纵向和横向的行走道路，并设置提梁机转向区域。轮胎式提梁机对路面的要求要高于普通重载车辆，其接地比压为0.6kpa，为满足提梁机对道路的要求，对提梁机的行走道路进行加固处理。根据本标段的地质情况，我们拟采用以下地基处理方案：由地表下挖1米的深度，并用40t的压路机静碾基底4遍，然后强振2遍，换填70cm的砂砾，并分两层逐层碾压密实，最后浇注30cm厚的C25混凝土路面。根据提梁机满负荷转向时道路地面的受力情况，在转向区域加设配筋以提高路面的承载力。