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路面大修工程总体实施性施工组织设计

1、昆明西管理处与我公司签订的楚大路面整修试点工程《委托专项工程施工协议》；

2、云南省公路科学技术研究所国道主干线（GZ65）上海～瑞丽公路云南省楚雄至大理段高速公路排水整治及路面整修试点工程方案设计文件；

3、国家现行的施工技术规范、操作规程；

4、我单位现有技术力量、队伍素质、机械装备、财务实力和组织协调能力及多年来在工程施工中积累的丰富施工经验。

1、遵循设计图纸、施工规范、规程、验收标准的原则。在编写主要项目施工方法中住房城乡建设部关于修改《建筑工程施工许可管理办法》的决定（住建和城乡建设部领令第42号 部长 王蒙徽2018年9月28日）.pdf，严格按设计图纸要求，执行现行施工规范、规程及验收标准，确保工程质量。

2、坚持实事求是的原则。在制定各具体项目实施方案过程中，充分研究、分析本工程的特点、难点，坚持科学组织、合理安排、均衡生产，确保优质高效完成本合同段建设任务。

3、坚持施工全过程严格管理的原则。在各道工序施工中，认真自检，严格执行监理工程师指令，尊重业主和设计代表意见，严格管理。

5、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则。在施工组织安排上，以专业队为基本组成形式，机械化作业为主，充分发挥专业人员和先进优良设备之优势，并采取综合管理手段合理配置，以达到整体优化目的。

6、实施项目法管理，利用网络技术对生产资源及生产诸要素进行优化配置，保证实现成本、工期、质量、安全及社会信誉等预期目标。

楚大高速公路东起楚雄市西郊达连坝，西至大理市平坡，全长179.112公里，于1998年9月建成通车，是云南省第一条高速公路。目前，楚大高速公路通车已超过10年，到了路面设计使用年限的中后期，且通车以来，公路承受超载运输情况严重，导致目前楚大高速公路大面积发生了结构性破坏，平整度较差，服务水平已不能满足高速公路的要求。对此，省公路开发投资开发有限责任公司报经省交通运输厅批准对楚大高速公路主线K28+800～K38+800段实施路面整修试点工程。

2、泡沫沥青就地冷再生基层13976m2；

3、泡沫沥青厂拌冷再生下面层88673m2；

4、水泥就地冷再生基层88673m2；

5、乳化沥青稀浆封层102648m2；

6、玻纤格栅88673m2；

7、碎石盲沟7012m。

施工准备是尽快形成生产能力，掀起生产高潮的关键。我公司在进场前，已对该工程工地进行了认真细致的调查，根据工程特点备选了施工队伍及主要工程机械，开始进行有条不紊的各项准备工作。

⑴、泡沫沥青冷再生拌合场

准备设置于K39+020沙桥立交区，目前准备进行场地清理等工作；

准备设置于楚大高速公路上行线K125+000右侧空地，目前设备已安装完成。

拟投入本项目的主要设备有：

⑴、泡沫沥青冷再生拌合设备

由于本项目工期紧、任务重，我公司经多方比选，考虑选用维特根公司生产的KMA200移动式厂拌冷再生设备，该设备具有能迅速在工地附近安装就位、产品质量稳定的特点，生产能力200T/h。

对于就地再生设备，同样选取了维特根公司生产的WR2500S就地冷再生机，可用于泡沫沥青就地再生基层及水泥稳定就地再生基层。

⑶、间歇式沥青拌合楼，产量150T/h；

⑷、其他辅助设备见下表；

W2000维特根铣刨机

悍马13T双钢轮压路机

为便于现场管理，项目部在沙桥镇租用民房做为办公、生活场所。

完成本工程所需施工管理、技术管理、材料试验人员，机架人员、各种技工等，均由公司统一组织，其余所需劳动力，拟在当地招用。

施工技术准备工作，是试验路施工前所进行的一系列准备工作和重要环节之一。其内容主要包括：

⑴、组织工程技术人员熟悉设计文件及技术规范；熟悉主要工艺流程及施工质量控制要点；

⑵、完成路面粒料的材质指标试验，确定各结构层施工矿料配比设计；确定有关施工控制指标，报请监理审批。

⑶、完成试验路面施工控制作业指导书，该项工作应于4月15日前完成。

本项目合同工期为2009年4月18日至6月15日，工期59天，目标工期控制为55天。

2、主要工序作业能力如下：

⑴、沥青混凝土面层铣刨

计划使用2台铣刨机，每日完成工作量6000m2；

使用一台挖掘机使用破碎头对盲沟部分水泥稳定碎石基层进行破碎后，用装备特制挖斗（40cm宽）挖掘机开挖盲沟，使用人工对盲沟沟壁及底面进行清理夯实后铺设土工布、回填碎石，土工布包裹完成后用M10砂浆进行找平，砂浆厚度5cm。计划每天完成盲沟200米。

⑶、水泥稳定就地再生基层

每日完成工作量4750m2；

⑷、泡沫沥青就地再生基层

每日完成工作量5700m2；

⑸、泡沫沥青厂拌再生下面层

每日完成工作量5700m2；

⑹、沥青混凝土面层铺筑

每日完成工作量9000m2；

由于本项目工期紧张，考虑对施工区域进行全封闭施工，同时采用轮班工作，延长工作时间，提高设备利用率，以确保在雨季前完成本工程。

计划施工时间为2009年4月20日至5月15日，工期26天。

计划施工时间为2009年4月20日至5月12日，工期23天。

⑶、水泥稳定碎石就地再生基层

计划于4月27日铺筑试验段，5月4日正式实施，5月20日完工，工期17天。

⑷、泡沫沥青厂拌再生下面层

计划于5月10日铺筑试验段，5月29日正式实施，6月7日完工，工期10天。

⑸、泡沫沥青就地再生基层

计划施工时间为5月21日至5月24日，工期4天。

计划施工时间为6月5日至6月15日，工期10天。

4、施工进度计划保证措施

⑴、认真做好施工技术准备工作，充分熟悉各道工序的施工工艺；

⑵、加强计划管理和现场施工管理，及时预测和发现并处理好可能存在的问题，及时协调、消除各平行、交叉、流水作业点的相互施工干扰；

⑶、搞好设备后勤维修保养，提高机械完好率及正常功能的发挥。

⑷、加强施工现场管理，确保各工序密切衔接，实现均衡连续生产。

一、水泥稳定就地再生基层施工工艺

1、水泥稳定就地再生基层施工工艺流程如下图。

⑵、清除积水并清理边线。

⑴、根据原道路再生深度内的平均密度，计算每平米新料的添加量。

⑵、根据每车料的质量或体积，计算每车料的堆放距离。

⑶、人工摆放和摊铺水泥，应根据水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定层需要的水泥用量，确定水泥摆放的纵横间距。

⑷、新加料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

⑸、将新加料均匀地摊铺在旧路面上，并检查新加料摊铺是否均匀。

⑴、使用推杆连接再生机组，并连接所有与再生机相连的管道。

⑵、检查再生机操作人员是否已将所有与稳定剂添加量有关的数据输入计算机。

⑶、应检查水车内水是否充足。

⑷、排除系统中的所有空气并确保所有阀门均处于全开度位置。

⑸、检查再生路段内的导向标志，确保导向标志明确。

⑹、对再生施工中所需要的其它机械设备进行全面的检查。

⑴、按计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做好安放标记。

⑵、应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。

⑶、用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

⑴、冷再生机推动水车在原路面上行进。

⑵、再生机后应有专人跟随，随时检查再生深度、水泥含量和含水量，并配合再生机操作员进行调整。

⑶、若进行多刀施工时，应时刻注意搭接的宽度，保证搭接宽度。

⑷、每次再生的长度以保证后续作业能正常进行为宜，应认真组织施工，使再生的长度尽可能长些，以减少横向接缝。一次（不停机）再生的长度一般为150m～250m。

⑸、每段再生结束后，应检查铣刨毂的刀架、刀头，发现损坏立即更换。

⑴、根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2~3遍。

⑵、在整形之前，必须首先压实轮迹间松散的材料。

⑶、在再生机后应紧跟一台20T单钢轮振动压路机进行初压，初压为静压一遍，振压一遍。

⑷、在初压完成后，应立即用平地机整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

⑸、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平。

⑹、整形时应将高处料直接刮出路外，不应形成薄层贴补现象。

⑺、在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

⑻、整形后，立即用32T单钢轮压路机振动碾压4遍。直线和不设超高的平曲线段，由路肩向路中心碾时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

⑼、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证再生层表面不受破坏。

⑽、碾压过程中，再生层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁大量洒水碾压。

⑾、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

⑿、最后使用轮胎压路机碾压2遍，保证再生层表面密实；碾压过程中根据表面情况适当开启压路机自带的喷嘴，使再生层表面始终保持湿润，但不应有明显的水迹。

8、接缝和调头处的处理

a、一般最小重叠宽度为100mm。

b、路面材料越厚，重叠量越大；材料粒度越粗，重叠量越大。

c、相邻两次作业间隔12h以上时，重叠量应增加。

d、在纵向接缝上，根据已建再生层的完成时间，改变水的喷入量。

e、纵向接缝的位置应尽量避开慢行、重型车辆的轮迹。

f、相邻两次作业间隔时间3h以上时，重叠处应适当撒布水泥，小于3h时，重叠处不应撒布水泥。

a、只要再生机停止，不论停止的时间长短，均形成横向接缝，应对所形成的横向接缝认真处理。

b、施工中应尽量减少停机现象。

c、应严格检查机械，特别是水管，气体必须在液体到达喷洒杆前排除。

d、注意检查水的喷入量，避免在横向的过量或不足。

e、在停机处，再生机再次施工时，必须将整个再生机后退至再生过的材料1.5m的距离。

f、再生机开始工作时，操作员应开足马力，快速达到正常的施工速度。

g、禁止再生机以<2m/min的行进速度进行施工。

h、相邻两次作业间隔时间3h以上时，重叠处应适当撒布水泥，小于3h时，重叠处不应撒布水泥。

如机械必须到已压成的水泥稳定再生层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8~10m长的稳定土上，先覆盖一张厚塑料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾。

⑴、水泥稳定再生层宜养生3～7d后铺筑上层混合料。

⑵、每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。

⑶、对于基层，采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量按0.8~1.0kg/m2（指沥青用量）选用，宜分两次喷洒。第一次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。在乳液分裂后撒布3~8mm的碎石，做成下封层。

水泥稳定就地再生施工过程中的质量控制要求见下表。

水泥稳定就地再生质量控制项目、频率和质量标准

新加料摊铺厚度（mm）

每200米每车道测5点

再生机行进速度与转子速度

以试验段结果为准适当调整

开挖（或以钢钎刺入）尺量

下刀、收刀两侧；每200m每车道开挖一点；每50m每车道尺量一点

不加水泥铣刨烘干后筛分

滴定法或用直读市测钙仪试验

每2000m2一次，至少6个样品

随时观察，异常时随时试验

无灰条、灰团、色泽均匀，无离析现象

每个再生幅每1车道公里6个或9个试件

二、泡沫沥青就地再生基层

⑵、清除积水并清理边线。

⑴、根据原道路再生深度内的平均密度，计算每平米新料的添加量。

⑵、根据每车料的质量或体积，计算每车料的堆放距离。

⑶、人工摆放和摊铺水泥，应根据水泥剂量，计算每一平方米水泥稳定层需要的水泥用量，确定水泥摆放的纵横间距。

⑷、新加料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

⑸、将新加料均匀地摊铺在旧路面上，并检查新加料摊铺是否均匀。

⑴、使用推杆连接再生机组，并连接所有与再生机相连的管道。

⑵、检查再生机操作人员是否已将所有与稳定剂添加量有关的数据输入计算机。

⑶、应检查水车内水是否充足。

⑷、检查沥青温度是否满足要求。

⑸、排除系统中的所有空气并确保所有阀门均处于全开度位置。

⑹、检查再生路段内的导向标志，确保导向标志明确。

⑺、对再生施工中所需要的其它机械设备进行全面的检查。

⑴、按计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做好安放标记。

⑵、应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。

⑶、用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

⑴、冷再生机推动水车在原路面上行进。

⑵、再生机后应有专人跟随，随时检查再生深度、水泥含量和含水量，同时注意观察再生料中沥青的分布情况，并及时配合再生机操作员进行调整。

⑶、若进行多刀施工时，应时刻注意搭接的宽度，保证搭接宽度。

⑷、每次再生的长度以保证后续作业能正常进行为宜，应认真组织施工，使再生的长度尽可能长些，以减少横向接缝。一次（不停机）再生的长度一般为150m～250m。

⑸、每段再生结束后，应检查铣刨毂的刀架、刀头，发现损坏立即更换。

⑴、根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，路面的两侧应多压2~3遍，压实应遵循先采用高幅低频振动模式，以压实再生层底部，后采用高频低幅的振动模式压实再生层的上部具体碾压遍数根据试验段取得的结果为依据。

⑵、在初压完成后，应立即用平地机整形。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。

a、一般最小重叠宽度为100mm。

b、纵向接缝的位置应尽量避开慢行、重型车辆的轮迹。

a、只要再生机停止，不论停止的时间长短，均形成横向接缝，应对所形成的横向接缝认真处理。

b、施工中应尽量减少停机现象。

c、在停机处，再生机再次施工时，必须将整个再生机后退至再生过的材料1.5m的距离。

d、再生机开始工作时，操作员应开足马力，快速达到正常的施工速度。

e、禁止再生机以<2m/min的行进速度进行施工。

⑴、每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生，一般应养生2～5天，在不下雨及光照充足的条件下，养生3天即可。养生期间不得洒水和覆盖，使再生层处于自然状态下即可。

⑵、泡沫沥青冷再生沥青混合料基层铺筑完成后，使混合料中的水分进一步蒸发。在养生过程中应及时检测路面中的含水量，当再生基层含水量≤2%时，可铺筑上面的结构层，或者养生期间再生层可以取出完整的芯样也可以铺筑上面的结构层。

每一个生产班组的开始和结束都要通过测量沥青罐中沥青的高度来检验沥青用量；同时也要检查辅助粘结剂的用量。泡沫沥青和辅助粘结剂用量的允许误差为其用量的±10％。

此外应注意：储存于沥青罐内的热沥青（＞160℃）其温降约为1℃/小时。因此，储罐必须能够加热保温。

再生层深度的测量应在压实和最终整修完成后检查。深度的检查是从再生层下面的结构层开始到再生层表面，并精确至5mm。施工中允许的误差为±10mm。

再生料的密度对其性能有重要影响。为了达到要求的密实度，应该选择合适的压实设备进行良好的压实作业。现场压实度应不低于马歇尔密度的98％。

从再生机后直接取得材料样品在试验室进行各种强度的间接确定。

整型完成后，再生层表面的平整度应满足3米直尺在任何方向不超过10mm。另外，横坡度不超过规定的±5％。

⑹、在未铺装沥青混凝土面层前，除了施工车外，不得开放交通。

三、泡沫沥青厂拌再生下面层

冷再生的第一步是在设计厚度下刨除现有的沥青路面，然后将RAP材料运至拌和厂，RAP材料在拌和厂中破碎，按尺寸分级，若RAP充分破碎，RAP和回收集料的尺寸和级配能控制得很好，这样能避免大尺寸集料的存在。

3、RAP材料的破碎、筛分和贮存

RAP材料经破碎、筛分后，可达到生产所需的尺寸及级配，RAP材料在破碎和筛分后即可送至拌和楼生产，也可以贮厚起来以后使用。由于在RAP自重和高温的作用下，RAP材料可重新粘结起来形成尺寸较大的颗粒，因此RAP料堆的高度不能太高，机械设备也不得在料堆上停留或行走。可协调好破碎筛分设备和拌和设备的生产速度，使RAP料堆的高度减至最小。

对于较小粒径的RAP材料，为了减少RAP材料中的含水量对冷再生混合料质量的影响，应将粒径较小的RAP材料采取覆盖的措施。

为增加下承层和冷再生层混合料的粘结性能，在摊铺冷再生层混合料之前应对下承层表面进行处理。处理方式一般是在底层表面喷洒乳化沥青，喷洒量一般为纯沥青用量0.2～0.3kg/m2，然后碾压密实。

每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，然后将新添加集料、RAP、泡沫沥青（水泥）、水按比例投放到拌和锅中拌和。

运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内混合料超过泡沫沥青最长工作性时间要求，必须予以废弃。

传统的摊铺机即可摊铺冷厂拌再生的混合料，熨平板不必预热，以防止混合料中水分散失过快而影响混合料的和易性。摊铺机应缓慢、均匀连续不断地摊铺，不得随意变换速度或者中途停顿。摊铺速度宜控制在2～4m/min的范围内。当发现摊铺后的混合料出现明显离析、波浪、裂缝、拖痕时应分析原因，予以消除。雨天不能进行摊铺，若气温低于10℃，也应停止摊铺。

根据再生层厚度、压实度等的需要，配备足够数量、吨位的钢轮压路机、轮胎压路机，按照试验段确定的压实工艺进行碾压，保证压实后的再生层符合压实度和平整度的要求，冷再生混合料的碾压应在摊铺后1小时内完成。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。

⑴冷再生混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前的碾压。

⑵横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法为：压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿缝向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，从接缝处起步摊铺。

⑶压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

⑷碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合质量规定。

冷再生层在加铺上层结构前必须进行养生，一般在碾压完成3d～7d后再继续上层施工。当满足再生层可以取出完整芯样或再生层含水率低于2％任何一个条件时可提前结束养生。养生期应限制重型车辆通行，行车速度控制在40km/h以内，并严禁车辆在再生层上调头和急刹车。

养生方法：冷再生层无需特殊养生措施，可在开放交通的条件下进行自然养生。若出现车辆对再生表层的破坏，可以用慢裂乳化沥青稀释至30%左右的有效含量后，均匀喷洒在再生层上，喷洒用量折合纯沥青后宜为0.05～0.2kg/m2。

养生完成后，在铺筑上层沥青层前应喷洒粘层。

a、间歇式沥青混合料拌和楼，产量大于150t/h。全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。拌和机应配备良好的二级除尘装置和抗车辙剂添加装置。

b、沥青混合料摊铺机一台。

c、16m移动式自动找平基准装置1套。

d、压路机：25t以上胶轮压路机2台，10t以上双钢轮（带振动）压路机3台。

e、载重量15t以上的自卸汽车宜备20辆左右。

必须配备性能良好、精度符合规定的试验检测仪器，并配备足够的易损部件。主要仪器设备如下：

d、试验室用沥青混合料拌和机

g、沥青混合料马歇尔试验仪

h、沥青混合料离心抽提仪（配离心沉淀机）

i、沥青路面用标准筛（方孔筛）

l、马歇尔试模（不少于12只）

p、路面平整度仪（三米直尺）

t、车辙仪及试件成型机

⑶、沥青路面的施工工艺应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）的要求。

⑷、沥青路面施工前，应对下层进行检查，当质量符合要求时，方可开始施工。

⑸、施工前应对进场的材料按批进行抽检，以保证材料质量。

⑹、施工前应对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和楼、摊铺机、压路机的计量设备，如电子秤、自动找平装置等必须进行计量标定的调校。

（6）应有充分的电源和备份设备，确保在施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。

（7）各种矿料必须分类堆放，不同集料应分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。

⑴、沥青混合料配比和级配：

a、沥青混合料的矿料级配应符合目标配合比及生产配合比的要求；

b、混合料沥青用量：控制在生产油石比±0.2%。

⑵、沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等外，还应具备下列条件：

a、各种矿料应分散堆放，不得混杂；

b、集料（尤其是细集料）、矿粉不得受潮，须设置防雨顶棚储存。

c、沥青混合料应采用间隙式拌和机拌和，拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。

d、沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒以全部裹覆沥青胶结料为度。

e、拌和厂拌制的混合料应均匀一致、无花白料、无结团块或严重的粗细料分离现象，不符合要求不得使用。

a、混合料应采用大吨位自卸车运输，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧面板和底板可涂一薄层隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。

b、为了保证摊铺温度，运输时必须采取加盖棉被或苫布等切实可行的保温措施。每车到现场均应测量混合料温度，低于摊铺温度时，混合料不得卸车。

c、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。

d、为了保证连续摊铺，开始摊铺时，现场待卸料车辆不得少于5辆。

e、在卸料时，运输车辆不得撞击摊铺机，以保证摊铺出的路面的平整度。

a、摊铺前必须将工作面清扫干净，如用水冲，必须晒干后才能进行摊铺作业。

b、混合料必须采用机械摊铺机，在摊铺前应检查确认下层的质量，质量不合格时，不得进行铺筑作业。摊铺机应调整到最佳状态，使铺面均匀一致，不得出现离析现象。

c、进行作业的摊铺机必须具有自动调节厚度及找平的装置，必须具有振动熨平板或振动夯等初步压实装置。摊铺应采用钢丝引导的高程控制方式或采用移动式自动找平基准装置。

d、摊铺机的摊铺速度应调节至与供料、压实速度相平衡，保证连续不断的均衡摊铺，中间不停顿。

e、当路表温度低于10℃时，不得摊铺沥青混合料。

f、沥青路面的松铺系数应根据试铺段确定，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，达不到要求时，立刻进行调整。

⑸、沥青路面的压实及成型

a、沥青混合料应在摊铺后立即压实，不应等候。

b、混合料的压实按初压、复压和终压三阶段进行，压路机应以5km/≯小时的速度进行均匀的碾压。压路机的碾压遍数及组合方式依据试验路段确定。

c、注意碾压温度和碾压程序，避免将集料颗粒压碎。

d、为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持潮湿，水中掺少量的清洗剂或其它隔离剂材料，不得掺加柴油、机油，要防止过量洒水引起混合料温度的骤降。轮胎压路机的轮胎宜先预热，或在行进中在轮胎上涂抹少量防粘剂（如菜油和水的混合剂）。

e、压路机静压时相邻辗压带应重叠15～20cm轮宽，振动时相邻碾压带重叠宽度不得超过15～20cm。要将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移。压路机的起动、停止必须减速缓慢进行。

f、现场混合料压实度不小于实测最大理论密度的93%，不得大于97%，空隙率在3～6%之间，应采用钻孔法或密度仪检测密度。需进行渗水试验，渗水系数小于120ml。

a、横向施工缝应采用平接缝，切缝时间宜在混合料尚未冷却结硬之前进行。原路面必须用切缝机锯齐，形成垂直的接缝面，并用热沥青涂抹，然后用压路机进行横向碾压，辗压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动15～20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。如用其他碾压方法，应保证横向接缝平顺，紧密。

b、应特别注意横向接缝处的平整度，切缝位置应通过3m直尺测量确定。

c、在施工缝及构造物两端连接处必须仔细操作保持紧密、平顺。

a、热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。

b、当摊铺时遇雨或下层潮湿时，严禁进行摊铺工作厂房扩建工程施工组织设计.doc，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料（已摊铺）应全部清除更换新料。

c、铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺沥青层上制作水泥砂浆。

沥青混凝土面层施工阶段及施工后的试验检测项目见下表所示。

无油斑、离析、轮迹等现象

紧密、平整、顺适、无跳车

每台拌和机2次/日(上、下午各1次)

全套装饰装修工程施工组织设计方案.doc与设计标准配合比的容许差：