施组设计下载简介：

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1、………………………………招标文件及施工图纸。

2、国家、水利部和山东省有关水利工程施工技术规范，操作规程和质量检验评定标准。

3、现场勘察、调查、采集及咨询取得的相关资料。

2017版：建筑物、水体、铁路及主要井巷煤柱留设与压煤开采规程（国家安全监管总局、煤矿安监局、能源局、铁路局2017年5月）1、严格执行国家、水利部和山东省关于水利基本建设的政策法令法规和有关办法。

2、严格执行国家、水利部和山东省有关水利工程施工技术规范，操作规程和质量检验评定标准。

3、施工方案科学、合理，施工方法切实可行，措施可靠，满足总工期和阶段工期的要求。

4、施工机械配套齐全，搭配合理，并有富余，满足施工方案及工艺要求。

5、组织结构设置合理，专业技术管理人员满足工程需要。

6、劳动力安排和主要材料供应计划满足施工方法和进度要求。

7、施工总平面布置做到统筹安排，合理布局，减少干扰，满足环保要求。

8、保证工程安全、质量、工期、文明施工、环境保护和水土保持的技术措施切实可行，具体可靠。

全面贯彻ISO9001：2000质量管理标准，确保全部工程达到水利部现行工程质量检验评定标准，工程质量目标是：单元工程合格率100%，优良率90%以上，确保工程质量优良。确保省部级，争创国家级。

全面贯彻GB/T28001职业健康安全管理体系规范，杜绝职工因工亡人事故，杜绝爆炸事故和火灾事故及交通责任事故，杜绝一切重伤事故，杜绝一切机械、交通运输及其他事故，杜绝发生职业病危害事故，年负伤率小于24‰，本标段创安全示范标准工地。

按照招标文件要求，施工总工期180日历天。

全面贯彻执行国家、水利部和当地政府关于环境保护和水土保持等方面的法律、法规和制度，严格控制施工污染，减少对水、空气的污染和噪音污染，严格控制水土流失，保护生态环境。工地现场做到场地整洁、作业规范、环保达标，创文明施工规范工地。

工程测量是一项复杂细致、牵涉面较广的工作。土方开挖回填、砌石、砼工程等都离不开测量定线。因此测量定线的精度直接影响到整个工程的标准和精度，必须十分认真细心，稍有疏忽将可能造成工程不可弥补的损失和错误。

对由监理工程师用文字正式提供给项目部的中心坐标点和水准标点。项目部工程科必须进行复核，经复核无误后再据此进行测量定线工作。

当监理工程师提供的永久水准标点不在工地时，要由永久标点引测到工地。引测高程要经过闭合，精度要符合规范标准。工地使用时可根据不同部位要求的水准精度进行测量。

1.2.1根据监理工程师给出的平面控制点定出建筑物控制坐标，并在施工场地以外适当位置用砼埋设轴线固定控制桩，作为整个工程的基准线，并以此布设工程建筑物、观测点等各位置的平面控制网并报监理工程师认可。

1.2.2距离使用钢尺测量。工地用1盘通过计量监督局校核检定且在有效期内的准确钢尺作为主尺，其它钢尺都要依此核对，改正误差并做好记录。特别是设备安装时所用长度量具要经过计量校核，以免影响安装精度。

本工程土方工程包括土方开挖、建筑物土方回填以及监理人指定的其它土方工程。

根据开挖区地形地质及施工强度情况，土方开挖挖装设备宜选择运转灵活、挖装效率高、斗容量适中即容量为1.0M3以内的液压挖掘机（反铲），运输设备选用8T自卸汽车，压实设备宜选用74KW履带式拖拉机。

2.3.1开挖施工顺序

土方开挖前首先对施工沿线进行测量放样，将各桩号位置和控制点在地面准确定位并做好点位桩。分别从各个作业面同时开挖。施工顺序为：布设施工控制网―施工前地形测量和放样―分坡段人工配合机械清理―机械推、挖、装运至设计高程以上20CM―人工开挖设计坡面以上20CM厚保护层机械配合出渣―修整平台成型后的地形测量。

2.3.2开挖出渣施工方法

一般情况下，开挖采用自上而下的立面开采方式，根据对现场原始地形的测量及设计坡度，计算开挖层及开挖量，视开挖层厚及开挖量的大小，在适当的部位建立工作台，并修通出渣道路。粗挖部分采用1M3左右的反铲挖掘机，渣料堆放至指定的位置。保护层开挖或机械挖不到的部位，因开挖断面较小，均采用人工开挖。

2.3.3.2开挖过程中，测量人员随时对作业面进行检测，并设置控制标高，保证开挖最终清基轮廓，严禁欠挖，避免超挖。

2.3.3.3开挖过程中设置好临时纵横向排水沟，作好坡面施工区的排水工作，确保坡面不被雨水冲刷及浸泡。

2.3.3.4对已完成的清基面及时清理并报监理进行查验，若监理确认有不良地质段无法满足设计要求时，则根据监理要求进行处理。

2.3.3.5施工基面经监理验收合格后，立即进行下道工序，以免对基面产生扰动。

2.3.3.6加强施工机械维修保养，确保设备完好，保证施工进度要求的使用率。

2.4.1填筑施工顺序

施工测量放样—清除表层杂物—原土压实—填筑土料—分层铺平、撒水、碾压—修坡成型。

2.4.2填筑、压实技术要求

2.4.2.1填筑作业面应分层统一铺土、统一碾压，并配备人员或平土机具参与整平作业，严禁出现界沟。

2.4.2.2相邻施工段的作业面宜均衡上升，若段与段之间不可避免出现高差时，应以斜坡面相接。

2.4.2.3已铺土料表面在压实前被晒干时，应洒水湿润。

2.4.2.4填筑前，选取典型坡面进行现场生产性试验，以便取得最终的施工参数，对铺料方式、铺料层厚、碾压机具类型及重量、碾压遍数、行进速度、填料最优含水量、压实后的干容重及渗透系数等提出试验结果。包括检查压实各层之间的结合状况以及本层的结构状况。如发现疏松层，结合不良等情况，则分析原因，提出改善措施。

2.4.2.5根据现场生产性试验，并报监理批准后的最终施工参数，填筑从底层开始，逐层进料，下一层填料按规定参数施工完毕，经检查合格并报请监理批准后才能继续铺筑新料。在继续铺筑新料之前，对压实层表面进行刨毛、洒水等处理，以免形成各层结合不良现象。

2.4.2.6铺料时，应在设计边线外侧各超填一定余量：人工铺料宜为10CM，机械铺料宜为30CM。

2.4.2.7在结合的面上，配合填筑上升将表面松料铲除，达到压实合格的料层为止，采用刨毛处理，并保持含水量在控制范围内，然后继续铺新料进行压实，并根据天气变化和设计要求或监理人的指示调整。

2.4.2.8由于本次填筑是利用本合同段开挖土方的回填，填筑料选用挖方土料，一般情况下压实土料为砂壤土和粉质粘土，碾压设备主要选用履带式拖拉机，边角地带采用蛙式打夯机夯实。

2.4.2.9填筑压实，遵循先轻后重，先稳后振、先底后高、先慢后快以及夯迹重叠的原则施工。

2.4.2.10机械碾压不到的部位，应辅以夯具夯实，夯实时就采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3；分段、分片夯实时，夯迹搭压宽度应不小于1/3夯径。

本标段砌石工程主要是浆砌块石挡土墙等。

3.2.1完善施工测量控制网；

3.2.2检查碾压合格后的基础的断面尺寸、高程、压实情况等，符合设计要求方可进行砌石施工；

3.2.3进行工程项目放样测量；

3.2.4进行砂浆试验并提出拟用配合比报监理工程师审查；

3.2.5采购、进场选定的砂、石料、水泥等施工材料，并进行必要的试验和检测。

3.3.1检查基面开挖断面尺寸、高程是否符合设计要求，报经现场监理工程师验收；

3.3.2砌筑砂浆采用0.4M3移动式搅拌机拌料，砂浆标号严格按经监理工程师批准的配合比执行。每个工作面设一台搅拌机，就近布置在作业面附近的坝顶上，所需砂、水泥直接转运到位。

3.3.3砌筑用砂浆人工挑运或用斗车运至作业面，石料由人工抬至工作面，人工铺砂浆、砌筑。

3.3.4复查、修整完成。

3.4施工用料选择要求

砌筑用块石料应质地坚硬、不宜风化、没有裂缝、表面无污垢、水锈等杂质。其抗水性、抗冻性、抗压强度等均应符合施工详图或有关技术要求的规定，其性能指标应符合有关规范的要求和规定。

按其加工面的平整程度可以分为细料石、半细料石、粗料石和毛料石四种。料石各面加工要求应符合GB50203—2002表7.2.3条的规定。

用于浆砌石的粗料石（包括条石和异性石）应棱角分明、各面平整，厚度大于200MM，宽度300MM，丁面宽度不小于200MM，长度为厚度的1.5—4.0倍，形状为四棱方正的规则六面体。石料外露面应修琢加工，砌面高差应小于5MM。砌石应经过试验，石料容重大于25KN/M3，湿抗压强度大于100MPA。

3.4.3水泥：选用42.5普通硅酸盐水泥。

水泥进场时，应有产品合格证及出厂化验单；应对水泥的品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收。

所有进场的水泥，都应经试验确认其符合要求后，方可使用。

不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥应分别堆放，严禁混合使用。

出厂日期超过三个月或受潮的水泥，必须经试验，确定其符合要求后，方可使用。

严禁使用已结块变质的水泥。

3.4.5水：砂浆拌和用水必须新鲜、洁净、无污染，宜选用饮用水。如无饮用水使用，可采用抽取水库水净化处理作为施工用水。

3.5施工质量技术要求

3.5.1浆砌石砌体应符合设计断面尺寸要求；

3.5.2选用的砌筑石料、碎石、砂和水泥等材料必须符合招标文件要求；

3.5.3施工方法及程序必须符合施工规范要求。

3.5.4垫层厚度便小值不大于设计厚度的15%；

3.5.5砌石护坡：长度在30CM以下的石块，连续使用不得超过4块，且两端须加丁字石，一般长条石丁向使用，不得顺长使用；砌石厚度允许偏差为设计厚度的±10%；坡面平整度用2M靠尺测量，凹凸不超过3CM；砂浆配合比、强度应符合设计要求，砌筑时空隙用小石填塞不得用砂浆充填；表面偏差在2M范围内不大于30MM；砌缝宽度应小于1.0CM。

3.6.1认真作好测量控制、放样、标记工作；

3.6.2严格按报经批准的施工措施计划，按章作业，文明施工，加强质量和技术管理，作好原始资料记录、整理、和工程总结工作；

3.6.3严格工序管理，前一工序经监理工程师验收合格后，方可进行下一工序施工；

3.6.4浆砌石施工：

砂浆严格按经不准的配合比执行，并随拌随用，每次拌制量控制在拌成后3H内用完。

采用铺浆法砌筑。砌筑时应先铺砂浆后砌筑，石块应分层砌筑，上、下错缝，内外搭结，砌立稳定。相邻工作面的砌筑高差应不大于1.2M，每层应大体找平，分段位置应尽量设在沉降缝或伸缩缝处。

砌筑前，石料应洒水湿润，使其表面充分吸水，但不得在底座上或石块的下面用高于砂浆层的小石块支垫。

砌体基础的第一层石块应将大面朝下。砌体的第一层及其转角、交叉与洞穴、孔口等处，均应选用较大的平整块石。所有的砌筑石块均放在新拌的砂浆上，砂浆缝必须饱满、密实，石缝间不得直接紧靠，不允许采用外面侧立石块、中间填心的方法砌石。

砌体的结构尺寸和位置，应符合设计及有关规范要求。砌缝要求作到砂浆饱满，外露面平整美观，外露面上的砌缝应预留约4CM深的空隙，以备勾缝处理；勾缝应自然、匀称、美观，块石形态突出，表面平整。砌体外露面溅染的砂浆应清除干净，浆砌石与干砌石界面结合应顺直紧密，以保证砌体外表美观。

当气温在0～5℃时，应作好砌体防冻保暖工作，防止表面受冻，同时应控制砂浆的入仓温度不低于5℃；当气温低于0℃时，应停止施工；雨天施工应适当减少砂浆水灰比，及时排除工作面积水。

安排专人专班对砌体砌筑后12～18H之内进行养护，保持浆砌石砌体外露面的湿润；养护时间视气温而定，一般为14D。

混凝土工程施工主要是C20管道镇墩等。混凝土工程施工主要包括模板工程、混凝土浇注、混凝土养护等项目。

该工程的模板工程主要包括预制模板和现浇模板两大类。每类模板又包括模板材料、模板配板设计、模板安装和模板拆除等。

4.1.1.1模板材料

本工程模板和支架材料应优先选用刚材模板。钢模板由模板和配套配件组成，具有通用性强、组装方便灵活、拆卸方便、单块重量小、节省用工、浇筑后构件尺寸准确、棱角整齐、表面光滑、周转性强等特点，是当前土建工程中的首选模板。所以，本工程所有工程的侧模均使用组合钢模板加贴薄丽板，以增加拆模后砼的光洁度及平整度。

所有模板在使用前应认真检查、清理并正确存放。拆除后，须周转使用的模板应及时清理干净运至下一个工作面合理堆存。模板在运输中要轻拿轻放，要注意保养，严禁人为破坏。所有加工的钢模板，其面板厚度采用3MM钢模，肋板采用4～5MM钢板，面板板面应光滑无凹坑、皱折等影响砼表面质量的缺陷。同时面板对接缝应严密、平整，确保不漏浆；所有木模板其材质应达到Ⅲ等以上标准，严禁使用易变型扭曲、干裂、腐朽、脆断等缺陷的材质。模板制作应满足施工图纸要求的结构尺寸。

4.1.1.2配板设计

为了确保施工后的砼结构尺寸符合设计要求，做好模板安装前的配板设计及准备至关重要。

配模是根据各部位的结构设计尺寸，画出各构件表面模板拼装展开图，根据展开图选用最适合的各种规格的钢模布置在展开图上。对侧模板，根据浇筑速度、模板侧压力、振捣器震动力等考虑和布设好对拉螺栓的纵横间距及位置等。同时，根据结构形式、空间位置、荷载情况及具体施工条件等因素，确定模板的支撑方法和加固方案，最终做到模板拼装合理、尺寸准确、支撑牢固、经济实用。

根据各部的配模情况，计算模板及支撑和配套扣件等的实际用量，结合施工进度计划交器材部门予以及早准备及进货。

4.1.1.3模板安装

模板安装主要包括运输、拼装就位、支撑、清理及涂刷脱模剂等。

配模后，应根据施工进度预先将选定的部位模板准备好并及时运至施工作业面清理、存放。

模板在安装前均应及时涂刷脱模剂。对钢模板采用矿物油类防锈保护涂料，对木模板涂刷不污染砼表面的脱模剂。同时对垂直高度较大的侧模板除立模边线外，还应布设调整基线，以确保模板在安装后有效进行调整。

所有部位的模板在安装过程中，必须严格检查每块模板有无扭曲变形、有无损坏；各模板缝拼接是否严密，是否平整；模板支撑的是否稳固；内贴薄丽板等的贴面与基面结合是否充分；模板的位置及垂直度等是否满足规范规定，上述各要素经自检合格后，报监理工程师复核签证后方可进行下一道工序。

4.1.1.4模板拆除

模板拆除工序对成型后的砼质量至关重要，因此，根据结构部位、天气及气温情况及规范要求，须时先确定拆除的时间及方法。总体要求是：拆模时间要适宜，过早容易使成型砼结构受损，造成砼表面不光洁，同时影响了砼面的有效养护。具体规定为：非承重部位侧模的拆除，应在砼强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时拆除；承重部位在其强度不低于3.5MPA后拆除；该工程梁、板等结构待强度达100%后拆除。因此，针对不同部位、不同天气和不同料物情况，开工后应制定相应的拆除计划，报监理工程师审核批准后实施。拆模过程中还应严禁野蛮施工，要注意对砼表面及棱角的保护，要轻拆慢放。对垂直高度较大的部位及异型模板，必须采用滑子等垂直运输工具下放，严禁随拆随扔，要注意对模板的存放和保养。

钢筋工程主要包括进料、存放、加工、场内运输、安装及焊接等。

4.1.2.1钢筋的进料及存放

在进料前，工程技术人员应根据设计图纸提供的品种、规格、数量以及施工规范规定的质量标准，经核算后，提出进料清单，报项目总工程师审核后，转交器材部门进料。所有钢筋均需选择正规厂家的合格产品。进货部门要把好选购关，要对材料的厂家、产地、牌号、说明书、合格证进行入手排查落实，要充分注意材料在装、运、卸过程中可能产生的不利影响及损失，要与有关部门签订好质量保证、责任明确、供货及时、服务到位的供货合同，对内按我公司ISO9001质量认证标准选择分供方，从源头上得到严格有效的控制。材料进场后，质检、技术及器材人员联合对其验收，验收内容主要有：查对标牌及厂家出厂质量说明书、检验单、合格证、外观检查其规格、尺寸、有无裂缝、结疤和折叠等，合格后按规格及批号分类挂牌存放。试验人员对新进的钢筋根据规范规定抽取试样送有关试验部门做抗剪、抗拉、延伸、冷弯等力学性能试验，对有焊接工艺的钢筋，增做焊接工艺试验，合格后方可使用。钢筋在加工过程中如发现有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，则必须重新取样进行化学成分检验或其它相关的专项检验，以查明原因。热轧钢筋的机械性能检查以同一炉（批）号、同一截面尺寸不大于60T为一批，取样时从每批钢筋中任取两根，每根取一个抗力试件（包括屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试件。如有一项一个试件不符合要求，则从同批中加取双倍数量的试样重新试验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，应立即退货或清出场外。

钢筋应靠加工厂就近存放，存放时底部要垫离地面15CM以上（用垫木托起）并妥善保管。钢筋存放时要按钢种、等级、牌号及规格以及生产厂家等分类分批堆存，不得混杂，同时设立足够的标志牌，以利使用和检查。

4.1.2.2钢筋加工

该工程根据结构情况配钢筋切断机、调直机、弯曲机、对焊机、电焊机等常规钢筋加工设备以及加工平台等。钢筋均采取内厂加工。加工前，根据设计规格及长度和数量等，结合不同的加工工艺，核算确定每种钢筋的下料长度，以确保准确。钢筋下料后经调查进行弯曲（细料采用手摇扳手弯制，粗筋使用机械弯制）。钢筋弯制时，应放样确定弯曲点，并根据每种钢筋的回弹强度确定弯曲角度。正式弯制前，对大批量弯制的钢筋，应先经过试弯合格并确定有关技术数据后，方可批量弯制。

对成品料不足长的钢筋，采用对焊法对接至足长再弯制。对焊人员必须经专门的对焊工艺培训，同时取样进行检验，合格后方可上岗操作。各种钢筋加工成型后其允许偏差不得大于规范规定：受力筋全长净尺寸±10MM；箍筋各部分长度的偏差为±5MM；弯起筋弯起位置的偏差为厂房构件±20MM，大体积砼±30MM；钢筋转角的偏差为3MM；6～12MM圆筋制成箍筋，其末端弯钩长度根据受力主筋直径不同取75～105MM。下料前具体计算确定。加工后的钢筋必须分类挂牌存放，同时在存放及运输中严防成型钢筋再变型。

4.1.2.3钢筋的焊接

钢筋的焊接质量是确保钢筋整体强度的重要环节。在钢筋加工厂，钢筋主要通过闪光对焊将钢筋对接至设计长度；对焊前应清理边角毛刺及端面铁锈、油污和氧化膜等，经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。同时钢筋端面应切平，以利良好结合。两侧夹具要对正，确保两根钢筋在同一轴线上，且两根钢筋的局部间隙不大于3MM。对焊时施压要均匀有力，根据钢筋直径不同控制在30～40MPA,以达到两根钢筋良好密合及墩粗。不同直径的钢筋对焊时其偏差不得大于7MM。同时象钢筋笼等成型或网片钢筋，常采用点焊法增加其牢固性。对焊及点焊均需按规程操作，焊接人员须持证上岗，焊接后须经检验合格方可正式操作；现场竖向、斜向焊接采用手工电弧搭接焊，焊接部位主要是桥柱立筋及闸墩、翼墙等部位的插筋。操作人员须经培训并合格后上岗，钢筋的搭接长度及焊缝要求必须符合规范规定，经试验检验合格后方可正式操作。所有焊接操作人员，必须确保各类电焊机处于良好的工作状态，及时掌握各种电焊机的主要性能及参数，根据母材及天气等情况，选择最佳的参数用于实际操作，确保焊接质量。钢筋焊接执行GB50204—92规定及设计要求。

4.1.2.4钢筋安装

钢筋在安装前要重新对规格、尺寸、形状、数量等进行核实，对照设计图纸和配料单进行全面检查，设计、配料单、实物三者吻合后方可运输及安装。安装前，应根据设计资料进行放线和摆筋，同时根据部位情况，确定架立筋的设置，确保安装后的钢筋符合要求。钢筋在安装过程中主要通过铅丝绑扎和点焊进行。绑孔采用20～22#铁丝，绑扎点次及绑扎方法要符合规范及规程要求；点焊主要是用于成片钢筋与架立筋的固定，点焊要牢固，点次要均布，同时不能严重损伤受力筋。

受力筋的接头位置应相互错开，在同一截面内，受拉区其接头的截面积占受力筋总面积的百分率应符合下列规定：闪光对焊不超过50%，绑扎接头不超过25％，同时，绑扎接头在受压区也不得超过50％。实际工程中，钢筋接头主要出现在长度大于9米的水平筋和立向插筋中，前者主要是对焊接头，在布筋时要注意互相错开；后者主要是现场立焊接头，为满足规定，在内厂下料和预埋时就要做到符合规定。

为了满足钢筋保护层的要求，钢筋绑扎过程中及绑扎后，应严格控制好保护层。一般对底板等底部工程钢筋的保护层主要用预制好的、厚度统一的砂浆垫块控制，同时控制好上下层筋的间距，这样可确保上下钢筋网的保护层符合要求；四周与模板间的保护层，由于钢筋下料误差较小，模板安装后经检查合格，故在钢筋摆放及绑扎过程中注意两端与模板间的距离平均即可满足要求。如发现钢筋偏长或有大于保护层的不足长，即说明不是钢筋下料不对就是立模位置有误，应停止安装查明原因。对墩、墙等立面钢筋网，高度方向主要通过控制钢筋下料长度和搭接长度及砼浇筑高程来有效地保证保护层厚度；对侧面钢筋网与模板间的保护层，常规做法是预制符合要求的、带有铁丝的高标号砂浆垫块经捆绑后垫在模板及钢筋网之间来保证。水平钢筋网成型后应及时采取措施予以加固，以防砼浇筑时将钢筋网压离设计位置；同时，加固成型后，严防上人及堆存物品。竖向钢筋网成型后，同样要及时加固，以防止在立模前及立模过程中发生扭曲变形现象。

钢筋安装成型后要妥善保护，同时砼浇筑过程中要有专人值班、保护、维修。

4.1.3预制及现浇砼工程

该工程主要包括：原材料、配合比、计量拌合水平及垂直运输、脚手工程、砼浇筑、（下料、平仓、振捣、压实）、养护、预制构件安装和质量检查等。

砼原材料主要包括水泥、砂、碎石、水、外加剂等。

水泥必须选择产品质量符合国家和行业标准的正规厂家生产的、满足设计要求的品种的水泥，质量要符合国家及行业标准。进场前，应派专人到有关厂家详细了解其质量情况，供货情况，达到要求后签订供货协议。

项目部器材部门及质检部门，应按规范规定对每批水泥出厂前进行品质检查复验，同时，按批取得出厂合格证和复检资料予以存档。

运输过程中要严防不同品种和标号的水泥混杂，同时要防止运输过程中水泥受潮、包装袋破碎、损失等。

水泥进场前，项目部应预先设置好贮存仓库（或贮存垛），使到场的水泥能及时按品种、标号、出厂日期等的不同分类存放，并挂牌示意，以防混杂。进货时应根据工程进度制订详细的阶段进货计划，确保在规定的有效期内使用。该工程主要采用袋装水泥，要确保每批水泥在出厂后3个月内用完。使用过程中要做到先进的水泥先用，存货不要过多，以防超期。对个别因受潮有结块的水泥及其它对砼质量有影响的水泥坚决予以废除并及时清理至场外。袋装水泥底部应做好垫离及防潮工作，顶部及侧面应做好防雨及防晒措施，袋装水泥堆放高度以少于15袋为宜，以防压碎底部造成浪费。

粗细骨料主要指拌和砼用的碎石及黄砂。

本工程主要采用二级配、三级配和四级配碎石。二级配：分成5～20MM和20～40MM，最大粒径为40MM；三级配：分成5～20MM、20～40MM和40～80MM，最大粒径为80MM；四级配：分成5～20MM、20～40MM、40～80MM和80～150MM（或120MM），最大粒径为150MM（或120MM）。

对石子的质量检查主要包括：含泥量、针片状含量、含有活性物指标、粉状物含量、黄皮锈以及风化颗粒含量等，具体订货及进货验收时按规范规定检查及控制，确定进场材料合格。料场要做好底面的硬化工作，同时使用过程中要注意底部留有余留层，以防将底部泥土掺入料中。

细骨料拟选用中粗黄砂，其质量技术要求应满足：

细度模数2.4～3.0；质地应坚硬、清洁、级配良好；活性杂质含量不高于规范规定；含泥量低（<3%），超大粒径含量满足要求。

中、小石子和砂应隔离存放，使用中不能混杂。尽量按工期及进货计划供料及使用，防止骨料裸露时间过长而含有超量粉尘物而影响质量。

拌和用水不得使用被污染或工业废水等，应使用清净的基本具备饮用标准的水。水中不得含有对砼和易性、强度造成影响的物质，不得含有腐蚀钢筋和砼的物质。拌和用水必须新鲜、洁净、无污染。施工用水采用直接自工程沿线河道内抽水方式解决。

4.1.3.2配合比的试验、设计及调整

该工程所有部位的砼，根据设计要求和选定的水泥及砂石料厂家及水源和外加剂等，及早取样送交有试验资质的、经监理同意试验部门做各种配比设计及试验确定。

项目试验室根据确定的配合比材料用量，严格检查及控制各计量系统，同时根据天气情况及时检测砂、碎石等的含水量，为调整配合比提供准确数据。

试验确定的配比及实际施工中因地材含水率变化预以调整的配合比，均需监理工程师审核签证后予以使用。根据确定的配合比，试验及质检人员要随时监控水灰比并检测砼的坍落度，除温度有较大变化或钢筋较密等客观原因，并报监理工程师批准后，可适当加大水灰比及坍落度外，一般不得改变原配比。

4.1.3.3砼计量拌和

计量是否准确，拌和是否充分，是确保砼拌和物质量的关键。该工程经计算确定安装JS500砼拌和机2台、ZL—30装载机1台、砼输送泵1套，计量系统1套。人工按每盘配比用量投放水泥。拌和时采用一次投料法，拌和时间应严格按规范要求执行。该工程大都为二级配砼，采用强制式拌和机纯拌和时间以90～120S为宜。

料物及水的计量应经常进行检查、核实，为满足水泥计量准确的要求，每盘水泥用量应尽量调整以整袋为准，以防不足袋投放出现较大偏差。水泥混合料误差控制不大于1%，砂石骨料不大于2%，水和外加剂不大于±1%。

4.1.3.4砼水平及垂直运输

砼运输包括水平和垂直运输两部分。

本工程所用砼主要为自拌砼，砼运输用砼输送泵（30M3/H）从拌和站送至浇筑仓面，小型预制件和细小部位现浇用砼由机动翻斗车运输到浇筑平台上；垂直运输主要用吊车或串筒解决。砼运输要预防离析、泌水、漏浆、时间过长等现象。

砼浇筑根据不同的部位及结构有不同的方法及要求。同时浇筑前应对仓面进行相应检查，主要项目有：底部项目检查基面有无积水及杂物、扎筋、立模、埋件等是否完善、正确、牢固，分缝材料及止水的安装是否正确，脚手架是否牢固，人员及平仓和振捣设备及工具是否充足等。中上部部位，除上述相应项目的检查外，还应对仓内照明、通风以及坠落物等进行认真检查。

总之，各部位的砼浇筑在仓面处主要包括下料、平仓、振捣及压面四道主要工序，每道工序均要做好自身检查及本工序前的检查和控制，为下一道工序提供质量保证。下料要及时、到位，同时下料前要检查料物有无离析及不正常情况，发现问题及时处理。

砼养护是砼成型后提高砼质量的关键。养护要根据工期、季节、部位等分别采取不同的养护方法。总的原则是养护要及时，要充分有效。

施工过程中要根据设计要求、部位及结构情况、天气及温度情况、养护方法等，详细制订养护监控一览表，以确保每个部位的养护质量。

4.3质量检查、控制保证措施

做好砼工程全过程的质量检查及控制工作是保证砼工程质量的重要连续环节，因此，项目部上至经理，下至每个操作人员，均应对砼工程质量全过程的控制和检查做到心中有数。项目部主要技术及质检人员，应根据阶段情况，定期做好技术交底工作，使参建人员上岗前增强质量意识，做到目标明确，责任清楚；质检及试验人员必须全过程做好检查及检测工作，并及时整理相关资料；器材部门在把好材料选购的同时，必须及时收集和整理原材料质量证明文件，做到进场的材料全部为合格材料，从源头杜绝不合格材料进场。砼工程质量检查和控制的内容主要有：

原材料质量控制和检查；砼计量及拌和的控制和检查；钢筋安装及模板安装前后及安装过程中的控制和检查；止水及分缝材料的安装检查和控制；砼浇筑前对脚手、浇筑面、运输道路、运输设备等的检查；砼浇筑过程中从下料到平仓、插捣、振捣、找平、压面直到养护时间的控制和检查；拆模后砼外表面及尺寸的检查和缺陷处理等。每项检查及控制要点和方法均按操作规程、施工规范、设计要求及监理指令和质检资料规定执行，同时有关部门配备全套的检查、检测工器具及仪器，真正做到控制有效，检查有方，措施得力，不留隐患。

5.1测量放线：根据设计图纸和测量基准资料，准确地测放基线、基点及桩位，桩位偏差≤20MM，并用钢筋钉入地表层作为标记。测放完毕并经自检合格后向监理工程师报验，复核并合格后，方可用于施工。

（1）设置护筒：孔口设置护筒，内径应大于钻头直径500MM，埋设方法可采用加压、振动、锤击等，埋设深度应结合孔内泥浆面高度考虑。

（2）回旋钻机安装就位：就位时要求钻机支垫牢固，桩位和钻杆垂直度偏差应满足设计和监理工程师的要求。平整场地，同时在钻头锥顶和提升钢丝绳之间应设置钻头自转向装置，防止产生梅花孔。

（3）钻进：开孔时，钻机钻进速度要慢，避免偏孔。钻进过程中，每钻进4—5M深度应验孔一次，注意在更换钻头前或容易缩孔处，均要进行验孔。

清孔完毕并经监理工程师验收合格后既可下砼管，砼管规格DN500。第一节砼管底部用木托托住，管身缠绕纱网，利用钻机井架依次下砼管。砼管下完后，管周围填塞砂石反滤。

拟在开阔位置布置一台砂浆搅拌机和一台砼拌和机。所需建筑与装饰材料由运输车辆经施工区布置的施工道路运至施工现场。

砖墙砌筑采用由下而上的施工顺序施工。防汛室、油库、观测房等采用蒸压粉煤灰砖MU10；砖块在使用前用水均匀浇透，砌筑时上、下错缝，内外搭砌。砌体表面应平整，竖直，灰缝均匀砂浆饱满。砌体的转角和交接处应同时砌筑，如不能同时砌筑则必须留设成斜槎，斜槎的长度不应小于高度的2/3，再砌完每一层后应随时检查和校正砌体轴线和标高。

外墙面采用清水墙外墙贴面砖墙面和花岗石砖墙面，首先在外墙面涂抹7MM厚的1：3的水泥砂浆找平层，养护1—2小时后开始镶贴面砖。根据设计要求，统一弹线分格、排砖。镶贴时，在砖面背后铺满粘结砂浆，镶贴后，用橡皮锤或小铲把轻轻敲击，使之与基层粘结牢固，并用靠尺方尺随时找平找方。贴完一皮后须随时将砖上边灰刮平，每日下班前清理干净。外墙面施工完毕后，用水进行清理。

6.5内墙面及顶棚的施工

内墙面采用水泥砂浆抹面刷白色乳胶漆三道；顶棚乳胶漆顶棚和纸面石膏板吊顶两种，内墙采用人工进行刷涂，施工时按照由上而下，先顶棚后墙面的顺序进行施工。刮刷浆前将基层表面的污垢、砂浆留痕及其他杂物清理干净，达到刷浆不透底，不漏刮，刮涂均匀，颜色一致。

门窗安装时间安排在室内、外装修基本完成后进行，安装时保证门窗框安装牢固，预埋件的数量、位置、埋设连接方法符合设计要求，门窗附件安装齐全，位置准确，门窗扇开启灵活，端正美观。

6.6.1门窗框、窗扇根据设计要求选用符合国家规范、标准正式厂家的产品，表面不得有污物和碰伤的痕迹。

6.6.2门窗装入洞口应横平竖直，外框与洞口应弹性联接牢固，不得将门框直接埋入墙体。

6.6.3横向与竖向组合时采取套插。

6.6.5安装后的门窗有可靠的刚性，与墙体的缝隙填塞石棉密实并用防水胶密封。

6.6.7注意成品保护，安装后的门窗应严格避免因击撞、物碰引起的位移和损伤。

找平层施工前必须将屋面砼表面清理、冲洗干净、洒水湿润，但不能有积水，找平层必须保证坡度准确。

屋面采用卷材防水膨胀蛭石保温屋面，屋面防水施工工艺流程为：屋面清扫→铺膨胀蛭石保温层→水泥砂浆找平→铺防水材料，施工时要保证找平层的连续施工及基层粘结牢固，防水材料粘贴要保证足够的搭界长度，严格按施工规范施工，确保屋面不漏水，杜绝渗水和积水现象出现。

1、各种装饰材料等均有出厂合格证或复试单，并会同业主和监理工程师选定颜色、品牌等。

2、每道工序均按照《建筑工程质量检验评定标准》进行验收，经监理工程师验收后方可进行大面积施工。

涵管在运输、装卸过程中，应采取防碰撞措施，避免管节损坏或产生裂纹。涵管装卸工作必须用经监理工程师批准的吊具进行；除非取得监理工程师的书面许可，不允许用滚板或斜板卸管。存放场地的位置和装卸的操作方法必须经监理工程师认可。

（1）基础开挖应符合图纸要求。当在原有灌溉水流的沟渠修筑时挖临时过水通道保护好灌溉水流。应开

（2）基槽开挖后，应紧接着进行垫层铺设、涵管敷设及基槽回填等作业。如果出现不可避免的耽误，无论是何原因，在施工过程中应采取必要措施，保护基槽的外露面不致破坏。

（1）砂垫层应压实到设计要求密实度，其压实度应在90%以上，按重型击实法试验测定，砂垫层应分层摊铺压实，不得有离析现象，否则要重新拌和铺筑。

（2）灰土作垫层时，混合料的配合比设计，承包人应在施工前报监理工程师批准；施工中要拌和均匀，分层摊铺，分层压实，其压实度应在90%以上，按重型击实法试验测定。

7.2.3混凝土基座尺寸及沉降缝应符合设计图纸要求，沉降缝位置应与管节的接缝位置相一致。

7.2.4管涵基础应按图纸所示或监理工程师的指示，结合土质及路基填土高度设置预留拱度。

7.2.5钢筋混凝土圆管涵成品质量

（1）管节端面应平整并与其轴线垂直；斜交管涵进出水口管节的外端面，应接斜交角度进行处理。管壁内外侧表面应平直圆滑，如果缺陷小于下列规定时，应修补完善后方可使用；如果缺陷大于下列规定时，不予验收，并应报监理工程师处理。

（2）每处蜂窝面积不得大于30MM×30MM。

（3）其蜂窝深度不得超过L0MM。

（4）蜂窝总面积不得超过全面积的1%，并不得露筋。

7.2.6管节混凝土强度应符合图纸要求，混凝土配合比、拌和均应符合有关规范要求。

7.2.7管节各部尺寸，不得超过有关规范规定值。

7.3.1管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀；所有管节应接正确的轴线和图纸所示坡度敷设。如管壁厚度不同，应便内壁齐平。

7.3.2在敷设过程中，应保持管内清洁无赃物、无多余的砂浆及其他杂物。

7.3.3在软基上修筑涵管时，应按图纸和监理工程师指示对地基进行处理，当软基处理达到图纸要求后，方可在上面修筑涵管。

本工程圆管管节采用承插式接缝，在承口端应先坐以干硬性水泥砂浆，在管口套接以后再在承口端的环形空隙内塞以砂浆，以使接头部位紧密吻合，并将内壁表面抹平。

8、PVC管道安装工程

根据招标文件及现场考察，本工程施工项目主要管道安装工程，结合本单位设备情况，计划采用以下施工方案。

管线测量→管线清表→修筑施工便道→管沟开挖→管材运输→管热熔连接→管道敷设→管身回填→管段试压→阀门、井室安装→管沟回填→设置管道标→通水试验

8.1.1PVC管道连接采用热熔连接，不得采用螺纹连接和粘接；

8.1.2连接时采用对应的专用连接工具，连接时，不得使用明火加热；

8.1.3管道连接采用热熔焊接时宜采用同种牌号、材质的管材和管件。对性能相似的不同牌号、材质的管材与管材或管材与管件之间的连接，应经过试验，判定连接质量能得到保证后，方可进行；

8.1.4管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接时应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度；

8.1.5管材连接时，管端应洁净。每次收工时，管口应临时封堵；

8.1.6管道连接结束后，应进行接头外观质量检查。不合格者必须返工，返工重新进行接头外观质量检查；

检查管材并清理管端→紧固管材→铣刀铣削管端→检查管端错位和间隙→加热管材并观察最小卷边高度→管材熔接并冷却至规定时间

在焊接过程中，操作人员应参照焊接工艺卡各项参数进行操作，而且在必要时根据天气、环境温度等变化对其进行适当调整；

8.2.1核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕浓度超过管材壁厚的10%，应进行局部切除后方可使用；

8.2.2用干净的布清除两管端的油污或异物；

8.2.3欲将焊接的管材置于机架卡内，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短）管材机架以外的部分用支撑托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好；

8.2.4置入铣刀，先打开铣刀电源开关然后再合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端有连续的切屑出现后（切屑厚度为0.5～1.0MM，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度），撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关闭铣刀电源；

8.2.5取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况（管材两端的错位量不能超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善；管材两端面音质间隙也不能超过壁厚的10%，否则需再次铣削，直至满足上要求）；

8.2.6将加热板表面的灰尘和残留物清除干净（必须特别注意不能划伤加热板表面的不粘层），检查加热板温度是否达到设定值；

8.2.7加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最水卷边达到规定值（0.1×管材壁厚+0.5MM）；

8.2.8将压力减小到接触压力，继续加热至规定的时间；

8.2.9达到规定时间后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其时间间隔尽可能短，最长不能超过切换时间；冷却规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。管道的三通、四通及变径（有专门的大小头）的焊接方法同上所述。

8.2.11热熔焊接施工注意事项:

（1）操作人员必须注意遵循工艺规程和焊接工艺参数；

（2）焊口的冷却时间可适当缩短，但必须保证其充分冷却；

（3）焊口冷却期间，严禁对其施加任何外力；

（4）每次焊接完成后，必须对其进行外观检验，不符合要求必须切断返工。

（1）最小管顶敷土厚度至少在土壤冰冻线以下，且不小于0.6M；

（2）管道敷设时的弯曲半径不能小于允许最小弯曲半径；（3）敷设时可充分利用PE管道的良好柔性，在地面上将其连成一定长度（不超过100M）的管路后直接进行铺设。

8.3.2管道需在沟底标高和管沟地基质量检查合格后，才能进行敷设。

8.3.3管道敷设。依靠自身的柔性克服温度应力，但其弯曲度不能超过其允许弯曲半径。

8.3.4管道敷设时，应防止划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲。

闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操作机械和转动装置应进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确，并按设计要求核对无误，清理干净，不存杂物。闸阀安装应保持水平，大口径密封垫片，需拼接时采用迷宫形式不得采用斜口搭接或平口对接。

（1）法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；

（2）法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2MM，不得用强紧螺栓方法消除歪斜；

（3）法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由出入；

（5）严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。

管道安装完成后，应进行强度和严密性试验。

管道试验，为了保证给水管道水压试验的安全，需做好以下工作：

排气：根据在管道纵断上，凡是高点均应设排气门，以便灌水时适应排气的要求。两端管堵应有上下两孔，上孔用以排气及试压时安装压力表，下孔则用以进水和排水。排气工作很重要，如果排气不良，既不安全，也不易保证试压效果。必须注意使用的高压泵，其安装位置绝对不可以设在管堵的正前方，以防发生事故。

①试压的有关规定：管道分段试压的长度，一般不超过1000M，试验压力按设计要求为1.1MPA。

②试压：试压段两端后背和管堵头，接口初次受力时，需特别慎重，要有专职人员监视两端管堵及后背的工作状况，另外，还要有一人来回联系，以便发现问题及时停止加压和处理，保证试压安全。试压时应逐步升压，不可一次加压过高，以免发生事故。每次升压后应随即观察检查，在没有发现问题后，再继续升压，逐渐加到所规定的试验压力为止。

加压过程中若有接口泄漏，应立即降压修理，并保证安全。

管道回填应在管道安装，管道基础完成后并井室砂浆强度达到设计标号70%后进行。回填分两步进行：先填两侧及管顶0.5M处，接口处予留出，待水压试验，管道安装等合乎要求后再填筑其余部分。回填应对称、分层进行，每层约30CM，按要求夯实，以防移位，逐层测压实度。

依据土建工程给定的定位线及设备安装图纸给出的尺寸线画出各台泵的泵座两个方向中心线。

安装地脚螺栓，加装平垫铁，平垫铁上平面为泵座底设计标高面，保证平面位置偏差不大于±5MM，标高偏差不大于±5MM；

经复测后进行地脚螺栓的混凝土浇注，混凝土灌注到平垫铁上面处；

将泵座安装就位，用铜片精确调整到验收标准的水平度；

组织泵座的平面位置、水平度验收，合格后，泵座上平面做保护，开始浇注二次混凝土并安装出水管，二次浇注应保证密实牢固注意出水管的重量必须由管道支架承受；

出水管安装完成后，进行导杆安装，以泵的出水弯头与导杆连接处做基准点，分别以90℃垂直的两个方向挂线坠，在导杆的下端点、中间支撑、上端点用钢板尺测量，调整导杆的垂直度偏差小于1/1000，达到标准后进行固定；

清理泵腔，手动盘车合格后，固定好电缆，用吊车进行泵体吊装，使泵沿导杆顺直滑下、就位，调整水泵出水口与出水弯头结合处对正、平直密合；

①安装后按技术指标进行检验并符合要求；

②在供货商指导下加注润滑油膏；

③清理现场，根据池中容量进行调整带负荷运行，检查泵的扬程、流量是否符合实际要求，并且运转平稳，无异常声音和震动，电机电流正常，检测电极安全保护装置是否符合潜水泵技术要求。

本工程水泵主要为潜水泵。水泵的安装位置及标高应符合设计要求，水泵底座采用地脚螺栓固定，二次浇注应保证密实牢固；引导潜水泵升降的导杆必须平行且垂直，自动连接处的金属面之间应有效密封；水泵出水口配置的成对法兰安装应平直；螺杆泵的泵体及泵夹套必须经液压试验合格后安装；水泵的动力电缆，控制电缆的安装应牢固，电缆距吸入口不得小于350MM。

测量放线→推土机推土或原路基修整→人工场地平整→生产路基回填及压实→泥结碎石路面（水泥砼路面）。

推土机推平后，辅以人工整平，以达到设计要求的平整度。

按田间道路施工线进行施工，若在施工中偏离指定路基线，应重新修整。应防止雨水侵蚀地基土壤。使机械开挖路槽土方时，实际施工的沟槽适当留有修整余量，再用人工修整。需先挖好路槽，做好路基。路槽土质为粘性土。路基中不能含有草皮、树根、杂草以地面上的淤泥等物，路基土湿度不得超过20%，路基土要求压或夯实，新填路基每层回填碾压厚度为200MM，采用推土机和拖拉机配合碾压，路中间要比两边略高一些，以便在突遇大雨后，可及时排干渍水。回填时回填土干容重≥15KN/M3，路基横坡同路面，施工中注意不能让路基积水。填土分层回填碾压夯实。回填时对原有基层应做好清基，接口修成牙口。

10.5.1泥结碎石面层

级配泥结碎石面层厚度按设计要求施工，碎石粒径为2～4CM，等级不低于3级，粘土塑性指数12～20，用土量不超过碎石的15%（按重量计）。

泥结碎石面层施工方法用拌和法、碎石摊铺后，将规定的用量土，均匀地摊铺在碎石层顶上。然后拌和，拌和一遍后，随拌随洒水，一般翻拌3～4遍，以粘土成浆与碎石粘结在一起为止，然后用平地机械或铁锹等工具浆路面整平，再用12T压路机洒水碾压，使泥浆上冒，表层石缝中有一层泥浆即停止碾压。过几小时后，现用15T压路机进行收浆碾压1遍后中撒嵌缝石屑，再碾压2遍。压实后的土体取样试验频次取样或由监理根据工程实际确定试验频率。

10.5.2水泥砼路面

1）拌和场三通一平及场地硬化，拌和设备安装、调试。

2）材料准备和性能报检验：根据施工进度计划，分批备好所需的各种材料，并按规范要求进行抽验，确保材料质量合格。

3）测量放样、基层整修、模板安设：根据设计图纸恢复中线、放出路面边缘线，并检查基层标高和路拱横坡。如果标高、横坡的偏差超出允许值，则要整修。模板采用钢模板，稳固支立于基层上，顶面与设计标高一致，底面紧贴基层，模板接头应紧密平顺，不得有离缝、前后错台和高低不平等现象。

模板接头和模板与基层接触处均匀不得漏浆。模板安装完毕并经检测合格后，根据施工安排涂好脱模剂。

（2）混凝土拌和与运输

混凝土采用强制式搅拌机拌和。搅拌棚应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点，力求提高拌和机生产率。

拌制混凝土的供料采用计量设备，应按混凝土配合比要求进料。特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用量。每一工班至少应检查两次材料的精确度，每半天检查两次混合料的塌落度。

搅拌机的装料顺序宜为：砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌和物开始出料止的连续搅拌时间符合规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。

在运输中应考虑水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动性下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减少这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其他适当方法将其表面覆盖）和离析。

混凝土拌和物从搅拌机出料后，采用自卸汽车或拖拉机运输，送至铺筑地点进行摊铺、振捣，直至浇注完毕的容许最长时间，由试验室根据水混初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。若时间超过限值，宜使用缓凝剂。

装运混凝土拌和物的过程中，不应漏浆，并应防止离析。

出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5M。当有明显离析时，应在铺筑时重新人工拌匀。车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和下层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查，并清除表面的浮土杂物。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

2)安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。摊铺高度应双钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。

安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。

摊铺好的混凝土混合料，迅即用频率6000次/MIN以上的插入式振动棒振捣密实，用三辊轴整平机整平。

振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等先振一次然后用插入式振捣器全面按顺序插振一次。同一位置不宜少于20S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋，并应随时检查模板有无下沉、变形或松动。

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。

①切缝前应检查电源、水源及切缝机组且试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90度角，并应与切缝线在同一直线上。

②开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。

③切缝时刀片冷却用水的压力不低于0.2MPA。同时应防止切缝水渗科基层和土基。

横向接缝采用两次切缝法作成。第一次切3MM宽80MM深，第二次切8MM宽30MM深。第一次切缝应及时进行，以及在接缝处形成规则开裂。第二次切缝是形成接缝槽以填灌接缝料。

⑤切缝后，应尽快灌注填缝料。

切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试切后决定。

①设计准备好钢筋支架、箍筋、传力杆塑胶套筒及胀缝板。裁割胀缝板时，先将符合设计厚度及性能要求的性能要求的弹性塑胶胀缝板原材料裁割成宽度为混凝土板厚度，长度为混凝土板宽度的胀缝板；然后用导凿在胀缝板上对准传力杆穿过的位置凿孔，孔的直径为传力杆的直径；最后将胀缝板裁割成宽度不等的两部分；一部分为6CM宽，另一部分为18CM宽。并用胶带纸将两部分沿割缝位置粘在一起。

②在工作平台上将支架钢筋和箍筋点焊成钢筋笼，将传力杆水平焊接于同一支架钢筋笼上。

③在混凝土摊铺到胀缝所在模板时，按照设计胀缝位置在旧混凝土路面板上放样，将焊有传力杆的钢筋笼按照放样位置用钢钉锚固于旧混凝土路面板上（每排六个钢钉、共两排）。

④安装端模。为了方便拆模，避免拆模时将传力杆弄弯，端模高度应比混凝土板厚小1.5CM。装模时，用方木块垫于端模之下，保证端模顶部与混凝土板顶面齐平。端模与基层之间的熔隙用河砂填封，以免漏浆。待混凝土达到拆模强度后，拆除端模，清除混弹簧土板端头四周的水泥浆。

⑤将胀缝板穿在传力杆上，并用强力胶把胀缝板粘在先浇注的混凝土板端头。

⑥将端部填有纱头或泡沫塑料等松软物和塑胶套筒套在传力杆上，塑胶套筒的套口应紧贴胀缝板。

⑦为避免前后板施工时连浆，用胶带纸将一块60CM宽的塑料薄膜（长度为混凝土板的宽度）的一端粘贴在胀缝板上，使后浇注的混凝土与前板混凝土为塑料薄膜隔开。

⑧用钢钉将另一个不带传力相干的钢筋笼按照设计位置锚固于旧混凝土路面板上，锚固方法同前。按要求浇注混凝土，并养生。

⑨嵌缝。将胀缝内上部6CM宽的嗵胀缝板取出。在缝槽口干燥清洁的状态下，将粘接剂均匀地涂在胀缝两侧的混凝土侧面上，形成一层连续约1MM厚的粘结剂膜，以便嵌缝条与混凝土侧面粘贴紧密，不渗水。采用专门工具将嵌缝条嵌入缝内，嵌缝条在长度方向既不能拉伸也不能压缩，保持自然状态，嵌缝条嵌入后，顶面宜比路面低5MM。

施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上，施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。填缝方法采用灌入式。

接缝用专用填缝料灌注，灌注填缝料时接缝必须清洁干燥，边灌边趁热用铁丝来回勾动以便填缝料能与缝壁贴结良好。灌缝过错毕后进行质量检查，若接缝料可被成段拉出则为不合格，应返工重灌。

混凝土表面修整完毕后进行养生，养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通高速公路路面加铺改建工程施工工艺及质量控制（图），以防止人畜和车辆损坏混凝土的表面。

混凝土板的养生，可根据施工工地的情况及条件，选用稻草湿润养生法。其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到14D，使早强水泥约为2D，使用普通硅相加水泥约为14D.在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含

11.2定点、放线行道树要求种植位置准，尤其是行位必须准确无误。行道树行位按设计的横断面规定的位置放线，在有固定马路牙的道路以路牙内侧为准，没有路牙的道路，以道路路面的中心线为准。用钢尺(或皮尺)测准行位，然后按设计图规定的株距。大约每10株左右钉一个行位桩；通直且距离长的道路，首尾用尺量距定行位，中间段可用测竿进行三竿测定位，这样可加快进度。行位确定之后，用皮尺或测绳定出株位。株位中心用铁锹铲出小坑，撤上白灰，作定位标记。

11.3栽植前的准备工作

三、工程投入的主要施工机械设备情况

1、施工机械设备组织配置及原则

要满足招标文件对质量、工期和安全的要求，各种测量检测仪器与施工机具的配置就须满足下面的条件：

1.1各种装修施工用仪器和机具要功能齐备GB／T 39439-2020 电子商务第三方仓储服务管理规范.pdf，新旧程度必须满足施工的需求。