施组设计下载简介：

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兖矿******选煤厂**筒仓工程：

建设单位:*******有限公司

设计单位:*******计研究院

监理单位:*********监理公司

脚手架 专项安全施工方案施工单位:*********公司

1、本工程主体为筒体及框架结构，由四个内径18m的钢筋砼圆筒仓组成，**筒仓容积约28909m3，建筑高度46.8m，顶部为二层框架结构的仓顶室，仓顶室建筑面积为1207.44㎡,±0.00相当于绝对标高45.000m。

2、主体为筒体结构，筒壁250mm厚（漏斗以上270mm厚）；剪力墙300mm厚。仓底梁板采用C35，其余各现浇钢筋混凝土结构部分均采用C30，框架填充墙采用M5混合砂浆砌筑200mm厚MU5轻质砌块。每个仓设置6个漏斗，漏斗壁厚400mm。

3、楼面为水泥砂浆地面，地坪为混凝土水泥地坪；砌块墙体及砼墙体内墙粉刷均为混合砂浆抹面；外墙粉刷为水泥砂浆抹面,表层均刷乳胶漆涂料；门采用平开钢板门，推拉塑钢窗。仓顶屋面为防水保温上人屋面，仓顶室为防水保温屋面。

4、本工程安全等级为二级；耐火等级为二级；抗震等级为三级。

5、本工程平面位置在厂区东部，位于原煤仓的东面。

在施工中，我们将严格执行国家、省颁布的有关施工规范及技术标准，工程质量符合设计要求，国家规范标准，检验批，分项分部工程质量合格100%，确保该工程达到省优标准。

1、杜绝重伤，消灭轻伤。

2、杜绝重大机电事故和非人身事故。

3、交通运输杜绝责任性的伤亡事故。

4、杜绝火灾和煤气中毒事故。

严格按文明施工要求组织现场施工，通过采用必要的措施确保施工期间环境美观，确保达到市级安全文明卫生工地。

为保证工程质量，按期完成施工任务，创造良好的社会信誉和经济效益，项目部下设生产技术组，质量安全组，材料组，设备组，经营组五个职能部门。负责从施工准备，计划统计，生产调度，技术管理，质量控制，试验检测，安全生产，经济核算，文明施工，材料供应和施工设备机械使用维修等方面的管理，对建设工程全面负责。

1、滑模施工人员准备：

滑模施工分两班作业,每班需人员150人，两班合计300人。

2、非滑模施工人员准备：

安装钢梯、栏杆及钢梁等

㈢、主要周转材料进场计划：

漏斗下内侧筒壁及上环梁

漏斗、剪力墙及框架梁板柱支模

㈣、主要材料进场计划：

㈤、施工机械及主要工具配备计划：

主要施工机械进场计划表

400m3或600吨为一验收批，数量不足一批以一批计

同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，散装不超过500T为一验收批

同厂别、同炉号、同级别、同规格、同一进厂时间每60T为一验收批，不足60T时，亦按一验收批计算。

每拌制100盘且不超过100m3及每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时和每一楼层、同一配合比的砼取样不得少于一次；当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的砼每200m3取样不得少于一次，每次取样至少留置一组标养试件，同条件养护试件按照30%留置。

同一台班内，同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算；累计仍不足300个接头，应按一批计算。

每一验收批且不超过250m3砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机应至少抽检一次，每次至少应制作一组试块（每组六块）

详见**筒仓试验检验计划

根据本工程具体特点，施工方案确定如下：

⑴、－4m～9.02m外侧筒壁采用钢大模板，内侧筒壁采用组合钢模板，剪力墙及柱模板采用木胶板支模的方法（整装整拆），钢大模板施工采用流水施工每两仓为一个流水施工段，共准备3组大模板。

⑵、漏斗部分采用组合钢模板支模（局部木模补支）现浇砼的方法。

⑶、9.02m～34m仓壁采用滑模施工，四个仓同步滑升。

⑷、仓顶室部分采用木胶板支模现浇砼的方法。

详细支模与混凝土浇筑方法见下面分项方案。

垂直运输选用两台QTZ63塔吊，位置在**筒仓西南部、东北部，同时在仓西北处设置一个上人爬梯，作为人员上下通道,运输道路、水电按照厂区总平面布置图布置，周转材料、钢管、模板布置见大临平面布置图。

㈠、施工测量定位及高程控制的具体操作同基础。

㈡、测量过程的具体操作：

⑴施工前应根据设计部门的设计图纸上位置和尺寸正确定位。

⑵定位要根据业主移交的水准点，使用全站仪对仓坐标点复测，在实地正确标定出各主要轴线的位置，标定工作应独立进行两次，待无误后经处工程科、监理及业主复查后方可使用。

⑶标定各主要轴线时，要有现场记录作为标定建筑物定位的测量资料。

⑷仓体各主轴线不得少于两个护桩点，并且护桩一定要保护好。

⑸仓体施工到一定高度后，应将各侧轴线标定在仓体底部，作为以后轴线标定的后视点。

⑹在仓体施工中，轴线标定都必须用J2经纬仪，且用正倒镜两个镜位来完成，两个镜位的平均值作为标定的正确位置。

⑺用J2经纬仪标定轴线时，正倒镜两个标定互差不大于3mm，方可取中值作为最终位置。

⑻标定主轴线时，要用比长钢尺丈量距离，丈量时要用标准拉力，并加入尺长，温度和垂曲改正。

按照图纸要求设置高程点，高程点的测设应严格按照四等水准的要求进行，要进行往返测，往返测互差不超过2mm，取中值作为高程点的标高。

注意:不要用低精度的标高点作为高精度标高测量基准点。

⑴沉降观测水准仪基点及观测点的布设

施工前必须设置永久性沉降观测水准基点，水准基点应设在使用方便，不受施工及生产影响，不受移动影响稳定、安全的区域内，水准基点距观测点不要太远，一般20－30米为宜，基点一般应设2个，以便对比检测其稳定性。

为便于对仓体的沉降进行观测，按照设计图在仓体四周仓壁上埋设沉降观测点。测点设置好后应采取保护措施，以防在施工中受到撞击或破坏。

①基础回填前应先观测初读原始资料，在每个施工段完成浇筑后均应做观测。

②如施工期间中途停工时间较长，应在停工时和复工前进行观测。

③当基础附近地面荷重突然增加或周围大量挖方等，均应观测。

④投产使用后，每次加荷载前后，应进行沉降观测，同时在第一年内每月进行一次沉降观测，第二年观测两次，以后每年测一次，以半年沉降量不超过3mm稳定为止。

使用Ｓ1精密水准仪配合铟钢水准尺进行，观测前应对仪器及水准尺进行严格检查，每个观测点的首次高程应在同期内独立进行两次观测后确定。每次观测前，还要检查各观测点。观测中前后视用同一水准尺，视距不大于50米，前后视距相等。视线高不小于0.3m，每站观测后，应随时进行限差检核。水准线路闭合差不超过±1.2nmm，往返观测其闭合差不得大于±1.5nmm（n为测点数）。

在多次观测结束后，应检查手簿中的资料及计算是否正确，精度是否符合要求，文字路线草图是否齐全。然后把各观测点的标高引入成果表中，计算两次观测之间的沉降量和累计量，并注明观测日期及荷重情况，为了便于直观，可根据观测成果，画出各观测点的沉降、荷重、时间之间的关系曲线图。

由于沉降观测是一项精度要求很高，为了保证获得正确的资料，应做到以下几点：

①固定人员观测和整理成果。

②固定使用的水准仪和水准尺。

③按规定的日期、方法及路线进行观测。

④使用固定的水准基点。

⑤在观测工作中，要注意人身、仪器安全。

五、主要分部分项工程施工方案（主体工程）

⑴、漏斗下筒壁模板施工：

①、筒壁模板施工工艺流程

搭设仓内脚手架－测量找线、检查中心线及半径－打毛清刷接磋砼表面－绑扎仓壁钢筋－钢筋检查验收－安装内模板－吊装钢大模板并拉结牢固内外模板－模板检查验收－浇筑仓壁砼－养护已浇砼－搭内脚手架－扎仓壁钢筋－支内模－拆下层仓壁模板－清刷外模－上翻到上层安装。

大模板安装时，先安装内模，将内模固定于内排架上，待校正无误后再安装仓外壁大模板。大模板安装一律用Φ17.5钢丝绳起吊，支撑在下层模板上，并由穿墙螺栓与内模联结、固定，外模与内模连接牢固后方能脱吊钩。

筒仓外壁大模板拆除由于无外落地脚手架，拆除危险性较大，拆除时必须注意安全，拆除顺序为先用塔吊钩头挂好起重绳，然后拆除穿墙螺栓，穿墙螺栓先拆除中间后拆除四周部分，最后再拆除上、下模板及相邻模板的连结螺栓，待所有对穿螺栓及连接螺栓拆除完毕后，施工人员站在相邻未拆除大模板外挑架上用撬棍小心将大模板撬动，使大模板与砼脱离，随后将大模板吊至地面进行清理并涂刷隔离剂后重复使用。为便于抽出穿墙螺栓，在砼套管两端头加40×40油毡垫，砼浇完8小时立即松动螺栓，严格控制螺栓不能拆除的现象发生。

内模为散拆模板，随大模一起拆除，洞口模板须待砼达到设计强度后方可拆除，上部结构施工完毕后随脚手架一起拆除，且砼强度达到设计强度的100%以上。

⑵、漏斗下剪力墙及柱模板施工

⑶、漏斗下结构混凝土施工

筒壁、剪力墙及柱混凝土施工采用混凝土罐车运输，因浇注结构较为复杂，钢筋较密浇筑难度大，采用砼布料车浇筑。根据混凝土浇筑速度及混凝土初凝时间，采用分层交圈浇筑方法，每层浇筑高度不高于500mm，保证混凝土不出现冷缝。浇筑前必须浇筑铺底砂浆（以混凝土配合比减去碎石为配比）50mm厚。砼入模时要均匀分布，砼振捣使用机械振捣,个别地方用人工振捣,插入式振动器应避免振到钢筋和模板。

㈡、漏斗模板、仓顶室及平台模板施工

漏斗支模采用组合钢模板，局部配木模的施工方法。由于漏斗壁倾斜角度大，漏斗口位置承受漏斗主要荷载，在漏斗口位置处，需进行立杆加密，立杆采用双立杆，纵向间距500㎜，小横担间距300mm，斜壁处立杆＠600㎜，纵向龙骨间距700㎜，水平龙骨间距700㎜，对拉螺栓采用M16的螺栓＠700×700㎜设置。漏斗大梁下需设置三道立杆，纵向间距500mm，小横杆间距不大于300mm，漏斗大梁采用M12的对拉螺栓＠600×600㎜设置。

②、2m平台、仓顶平台及仓顶室支模

仓顶平台及仓顶室支模采用木胶板支板，为保证仓顶梁的施工，在筒仓内搭设满堂脚手架，内脚手架在漏斗上部高18m设为双立杆，立杆间距为1.2m，上部脚手架为单立杆，立杆间距为1.2m，水平杆间距不大于1.5m。对于平台梁断面小于800mm的立杆间距不大于1.2m，小横杆间距不大于600mm,梁断面大于800小于1200mm的立杆间距不大于0.9m，小横杆间距不大于450mm,大于1.2m的梁，梁下需设置三立杆，纵向间距0.8m小横杆间距400mm。

漏斗钢筋结构较为复杂，加工前必须依据图纸及设计要求放样制图配合计算来确定钢筋的具体尺寸，加工时变形钢筋尺寸偏差必须控制在规范允许范围内。

③、钢筋原材料检验、堆放、加工及绑扎要求详见基础部分。

漏斗混凝土施工采用混凝土罐车运输，因浇注砼量较大，采用塔吊和砼布料车互相配合浇筑。浇注方法采用先浇注漏斗位置，分层浇筑至漏斗与漏斗大梁交接处下1000mm，然后采用塔吊活头，保证漏斗混凝土不出现冷缝。布料车开始浇筑漏斗大梁分三层浇筑至板底，然后统一浇筑漏斗平台板。砼入模时要均匀分布。

平台混凝土施工均采用混凝土布料车或混凝土泵车浇筑。因浇注面积较大，采用从一面向另一面浇筑的方法，塔吊和砼布料车（或混凝土泵车）互相配合浇筑。混凝土浇筑时必须铺好操作平台，避免在浇筑时踩踏板的上层钢筋，混凝土浇筑完毕厚必须按照施工规范及设计要求来养护。其他同基础混凝土施工。

其他施工工艺同基础部分。

滑模设计根据《滑模施工技术》荷载值规定。

⑴、9m以上仓壁支撑杆数量计算

A.恒载：根据现场实际荷载

1.外挑架自重小计0.683KN/m

2.模板、周圈及门架自重小计1.462KN/m

3.内外吊挂架自重小计0.3KN/m

4.内挑平台自重小计1.556KN/m

5.内侧桁架及平台自重小计20KN

6.平台上部其它荷载自重

控制电机及配电盘等小计20KN

1.外挑平台1.0KN/m2

2.内挑平台1.0KN/m2

C.摩阻力2.0KN/m2

1.外挑平台0.683×(19.95×3.14×4＋0.9×4－

19.95×3.14×22/360×4)×1.2＝195.8KN

2.模板、围圈及门架1.462×18.25×3.14×4×1.2＝402.1KN

4.内挑平台1.556×15.25×3.14×1.2×4＝357.6KN

5.内侧桁架及平台20×4×1.2＝96KN

6.电机及控制盘等40×1.2＝48KN

小计：1262.3KN

1.外挑平台1.5×（20.752－19.152）/4×3.14×1.4×4＝420.9KN

2.内挑平台1.5×（17.352－13.152）/4×3.14×1.4×4＝844.65KN

3.吊挂架25×4×1.4＝140KN

小计：1405.55KN

C.摩阻力计算445×0.9×2×1.4＝1121.4KN

W＝r[(ho＋h)A＋B]＝25[(0.8＋0.4)×0.3×0.3＋0.2]×1.4×2＝21.56KN

荷载总计：N＝A＋B＋C＋D＝1262.3＋1405.55＋1121.4＋21.56＝3810.8KN

[P]＝α40EI/K（LO＋95）2

＝0.7×40×2.1×104×1.92/2.0（92＋95）2

＝11289600/69938

n＝N/PO＝3810.8/15＝254个，所以共设置256个顶，每仓设置64个顶。

本工程所用模板为P2009钢模板。提升架是滑模设施间重要的传力构件，本工程只用一种“开”提升架，提升架间距小于1.2m,壁柱处两个提升架之间设横梁并增加一道支撑杆以提升壁柱模板。

模板围圈采用[8槽钢制作，每侧模板设置两道，间距500mm，上围圈顶距模板上部距离为200mm，围圈连接头采用刚性连接。

操作平台系统采用包括内外挑平台，吊挂平台组成。

a内外挑平台是堆放、绑扎的钢筋，浇筑砼、人员行走、堆放爬杆的地方。

外挑平台800mm宽，内挑平台2100mm宽，挑架护栏杆高度为1.2m，平台上上铺满50厚木跳板，内外平台支撑于提升架立柱上，平台辐射梁与立柱采用M16螺栓连接，因内挑平台荷载大于外挑平台荷载，为防止内挑平台向内倾覆，在辐射梁下部增设Φ14钢筋斜拉杆与法兰螺丝连接，一端与辐射梁连接，其另一端通过螺栓与内下环梁连接。

吊挂平台主要是用来整修和养护砼所用，分为内外吊挂平台。位于内外挑架的下方，宽度700mm，采用Φ16钢筋加工。固定于提升架立杆辐射梁及内挑架的钢管上，吊挂架相联处定好位置后，焊接牢固。

筒壁采用64个千斤顶，分散布置于仓壁一圈，一个千斤顶一根爬杆。

爬杆采用直径Φ25圆钢，爬杆在每个平台上接头不超过25%。以便于施工中有次序的接爬杆，特将第一节爬杆分为四种长度，即为2m，3m，4.5m，6m。爬杆连接采用对接焊接，并用手提砂轮磨平。

a滑升平台组装前的准备工作

b确保组装面高度应平齐，该标高的砼面应凿毛，作为施工缝处理。

c平台组装前，测量人员进行放线找准各墙体，壁板的内外模板、围圈、提升架、支撑杆等构件的位置线，各位置线应准确无误。在划定模板线时，需同时画出四条圆环线，即内模板内侧轮廓线及外侧轮廓线，外模内侧轮廓线及外侧轮廓线，各轴线之间的数值及位置准确，安装前后测量人员及施工员全程检查监督。平台必须一次抄平。

d准备好线锤、水平尺、高度标尺、电气焊设备及电钻、手提砂轮和倒链等机具。

e提升架、围圈、钢模板、连接螺栓等金属部件，在组装前，必须进行除锈、刷漆等处理。

f在组装模板前可以将钢筋绑扎至高度1.4米,对于起始处的钢筋绑扎要求如下：钢筋在绑扎时要严格控制好钢筋的间距及位置，内外层钢筋绑扎好以后，必须要保证保护层的厚度，否则将会使以后在模板拼装时因钢筋保护层不够或没有而造成模板拼装困难。g组装前认真检查各加工部件的数量、尺寸及加工的精度。

c内外挑平台安装完后，上部铺设50mm厚跳板，在内外平台铺板时要注意留设60X60cm的下人孔各一个。在下人孔处用木盖板盖好，安装护栏，挂安全网。d首批插入的支承杆应距支承面50cm左右，保证试压空间加油、试压、排空。

③平台组装质量要求见《滑动模板工程技术规范》。

滑模装置组装的允许偏差表1

模板中心线与结构截面中心线位置

安装千斤顶的提升架横梁相对标高偏差

考虑倾斜度后模板尺寸的偏差

相邻两块模板平面平整偏差

①钢筋质量要求及堆放：

a钢筋进场必须查验钢材质量证明书是否符合要求，进场后首先请监理、建设单位有关人员行外观检查并做见证记录，按规定取样进行力学性能试验，实验合格后方可使用。

检查数量按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

b钢筋进场后或加工好后应按使用先后顺序和钢筋规格分别堆放，严防锈蚀。钢筋堆放时应放在垫木上，上面覆盖防水布，防止钢筋变形和锈蚀。

c、钢筋在平台上必须均匀对称堆放，堆放数量为绑扎300mm高筒壁用钢筋，严禁钢筋集中堆放。

d、其他要求同基础钢筋质量要求及堆放。

钢筋加工在施工现场钢筋加工车间进行，加工过程中，如钢筋出现异常情况（如脆断），应重新进行力学性能试验，无问题后方可继续使用。竖向钢筋《12mm时，长度不大于5m。

仓壁滑模施工，9.02m以上1.6m高度范围内钢筋绑扎在滑模提升架组装完后进行，以后钢筋是随着模板的滑升而分段进行绑扎，钢筋的绑扎速度与砼的浇注速度相配合，绑扎时合理分段操作，并做到每段钢筋基本上同时绑扎完，并随时进行检查，以免出错，水平筋在千斤顶支承梁下绑扎，随滑随绑，针对滑模施工，在钢筋绑扎过程中，应注意所有主筋的弯勾一律背对模板，以防在滑升过程是卡住模板。同时，在每一浇注层砼浇注完后，砼上面最少留一道水平钢筋，作为继续绑轧钢筋的依据。

其它施工为常规施工如下：

钢筋绑扎在现场绑扎，钢筋绑扎用的铁丝可用20～22号铁丝，其中22号铁丝适用于绑扎直径12㎜以下的钢筋，直径12㎜以上钢筋宜用20号铁丝绑扎。

仓壁双层钢筋绑扎时，钢筋交叉点均应每点绑扎，并按设计要求及时放置拉接钢筋和焊接钢筋骨架，以固定钢筋的位置。

钢筋绑扎完毕后，应检查以下几个方面：

A、钢筋安装时GB 51192-2016 公园设计规范(完整正版、清晰无水印).pdf，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

B、加工成型的钢筋绑扎前，应经现场技术人员检查验收，合格后方可进行现场绑扎作业。

C、钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时，因碰撞、振动使绑口松散、钢筋移位，造成露筋。

D、绑扎钢筋时，对于滑模施工中，为保证钢筋保护层厚度，在滑模模板上增设Φ25钢筋挂钩，间距2m一个。上部仓顶室施工留设保护层，应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上，钢筋及铁丝均不得接触模板。

E、横向钢筋的品种、规格、数量、间距应符合要求。

F、钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率应符合规范及设计要求。

G、钢筋绑扎完毕，应逐步根据设计图纸和施工规范的要求，对钢筋的数量、间距、位置、尺寸、绑扎牢固程度等进行质量检查验收，无问题后，及时请建设、监理单位验收，并办理隐蔽验收手续。

H、砼浇筑完毕JCT2178-2013 耐火砖自动液压机，应立即修整壁板插筋的位置，防止钢筋位移。