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湖南张花高速第X合同段

中铁XX局集团第X工程有限公司

第2章 地基与基础工程施工工艺张花高速公路第X合同段

本合同段为张家界至花垣高速公路第XX合同段，位于保靖县和花垣县交界处，起于保靖县清水乡（里程K138+200），终于花垣县丰和村（里程K139+760），全长1.56KM。

主要工程量有：路基挖土方1.22万m3；挖石方14.27万m3；利用土或借土填方2.09万m3；防护、排水圬工0.3967万m3；大桥1051.44m/2座（主要桥梁工程有某大桥625.44m、丰和村高架桥426.00m）。

某大桥主桥为（78+145+78）m三跨预应力混凝土连续刚构悬浇箱梁，单箱单室变高度结构，箱梁高度、底板厚度均按二次抛物线变化。分左右两幅，净距0.5m，单幅桥面宽12.0m，箱梁底宽6.5m，根部梁高8.5m,跨中及边跨端部梁高3.5m，0#块长12m，共18块悬浇节段，每节段长度为3m～4.5m，中跨合拢段长2.0m，边跨现浇段长4.5m。主桥箱梁采用C55砼,预应力采用三向预应力体系。

二、主桥连续刚构梁悬浇施工方案及施工方法、措施

2.1主桥连续刚构梁悬浇施工方案

本合同段某大桥连续刚构0#块采用托架现浇施工，模板托架采用Ⅰ36b工字钢和［20槽钢加工成桁架，利用墩身预埋牛腿进行支撑。1#～18#块采用三角形轻型挂篮(左右双幅)同步对称悬臂浇筑施工，中跨合拢段利用既有挂篮作施工托架，边跨现浇段同0#块施工方案，采用托架现浇施工。主桥合拢顺序为先合拢中跨再合拢边跨现浇段从而形成连续刚构。

0#块托架、悬臂挂蓝、边跨现浇段托架在施工前均要进行等载预压，以消除非弹性变形，测出弹性变形量，作为梁部线型控制依据之一。

连续刚构梁悬浇施工工艺见框图。

2.2主桥连续刚构梁悬浇施工方法及措施

2.2.10#块施工方法

0#块全长12m，采取一次浇筑完成。在双肢矩形墩上预埋牛腿，其上以Ⅰ36b工字钢和［20槽钢加工成桁架支撑进行0#块现浇施工。0#块钢筋密

悬臂浇筑预应力连续刚构施工工艺框图

说明：连续刚构采用三角形挂篮施工，主桥跨采用四套挂篮同时施工半幅，先合拢中跨，再合拢边跨。左右幅同步施工。

集，纵、横、竖三向预应力管道互相交错，加之主墩处有4道横隔板和预埋的竖向预应力管道压浆透气孔穿插其间，结构非常复杂，是连续梁悬灌施工的关键部位之一，对模板安装、加固、钢筋绑扎、管道的埋设和密封、C55高标号砼拌制、灌注都提出了较高要求。

0#块施工工艺见框图。

托架是固定在墩身上，用以支承0#段的底模及侧模、支架和混凝土荷载的支撑结构。其设计荷载考虑0#段双肢矩形墩之间的混凝土重量及上部的模板、支架重量、人群机具荷载，以及风载、施工震动等因素，0#段托架设计荷载通过计算确定。

本桥0#块托架采用在双肢墩预埋牛腿，牛腿按照三角形桁架布置要求预埋上下两排，下排与［20槽钢斜撑腿焊接牢固，上排铺设I36b工字钢，并与牛腿、槽钢焊接牢固，形成三角桁架支撑体系。I36b工字钢上铺设横向工字钢或方木作为施工平台，上铺钢模板或木板平台，平台周围用钢管架围护，并挂好安全网。托架示意图如下图。

悬臂浇筑连续刚构0#段施工工艺框图

说明：0#段采用预埋在墩身内的托架进行施工。

托架拼装完成后，进行预压试验，消除托架的非弹性变形，减少梁段下沉量，使灌注后的梁段设计标高符合设计要求，同时通过预压测试确定托架的弹性变形量，为调整梁体线形提供依据。

模板分为外模、内模、底模、端模。

悬臂段外模（侧模和顶板悬出段）用悬臂浇筑的挂蓝侧模施工，每侧模板为整块定型钢模板，板厚6mm，模板骨架为桁架式结构。双肢墩柱之间的梁体侧模及顶板悬出段模板采用墩柱模板拼状施工，满堂脚手架支撑、拉杆对拉加固。悬臂段内模采用挂蓝内模施工，钢支架支撑加固，并与外侧模对拉杆连接固定。中间段梁体内模板通用性差，为便于拆模，采用钢木组合模板、钢木骨架加固。

底模分为双肢墩柱之间内侧底模和悬臂段底模两种。两墩内侧底模为保证模板刚度，严格控制模板变形量，采用大块钢模板，I14工字钢或10×10cm方木支垫；悬臂段底模采用挂蓝施工的底模，该模板为整块定型钢模板。首先在托架顶面铺设型钢横梁或木枋调整底模线型，根据施工计算及托架预压变形观测预留托架变形量，设定立模标高，然后用10×10cm方木作纵肋，铺设底模板。

端板与堵头板是保证悬臂段端部和孔道成形要求的关键。端模加固支架采用钢结构，骨架用木枋、∠100mm×100mm×10mm角钢做横梁、竖梁，用螺栓与侧模、内模联结固定。板面用2cm厚的木板，外表面钉1mm厚镀锌铁皮，每端可用多根角钢或木枋作为斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。外侧模、内模、间用拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以制约施工时模板移位和变形。

3、托架、支架、模板的安装及拆除

（1）采用塔吊水平垂直运输就位，然后由墩顶向下挂施工小吊篮，施工人员站在小吊篮中，在塔吊、倒链的配合下，将单片托架、支架调整到位，并与墩身预埋牛腿先螺栓联结，然后焊接。全部安装到位后进行整体联结。安装过程中严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，检查焊接缝长度、高度，不合格的立即进行补焊。

（2）采用骨架整体吊装，就位后与预埋件焊接牢固，检查尺寸合格后安装面板。

（3）首先在支架上画出立模边线，用塔吊、倒链配合调整模板到位，用钢支撑将模板固定在支架上。待左右两片侧模就位以后，用钢拉杆将两片外侧模连成整体。

（4）待钢筋绑扎完以后，将木骨架用塔吊整体吊入箱内，分块安装面板，按照设计要求预留捣固孔口。

（5）待内外模板安装调整到位后，由上到下采用型钢和钢筋定位固定端模。

托架支架模板的安装顺序如下：

托架安装→支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→外模安装→钢筋绑扎→内模安装→端模安装。拆除顺序相反。

（1）竖向预应力筋施工

竖向预应力筋为3Φs15.2钢绞线，双肢墩柱之间和悬臂段每个腹板中布置两排，在0#段施工前预埋在墩身混凝土中。

首先用型钢将两排预应力钢筋连接成整体，将锚固端、螺旋筋、压浆管、波纹管安装完毕，并在墩内弹出定位线，校核底部标高，然后依靠型钢的整体刚度将竖向预应力束竖立起来，用塔吊吊装，倒链配合移动就位，用型钢支撑牢固。

（2）非预应力钢筋施工

横隔板钢筋采用整体绑扎、整体吊装就位。腹板钢筋采用分片绑扎，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后绑扎。

对图纸复核后，对骨架钢筋放出大样图，同一类型钢筋按先长后短的原则匹配下料，钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，符合尺寸要求。主筋采用套筒机械对接，箍筋采用交流电焊机搭接焊；电焊机及电焊条根据钢筋类型按规范要求选择，保证焊接质量。钢筋绑扎时在底侧模上按施工图纸标出布筋间距，然后按标记进行绑扎，钢筋保护层由塑料垫块加以调整。

a.底板钢筋按设计间距划线，绑扎底板底层钢筋，用塑料垫块支垫。

b.放量底板预应力管道，焊架立筋。

c.绑扎底板顶层筋及腹板筋，同时根据预应力设计将纵预应力管道预先放在腹板钢筋内，待腹板钢筋绑扎完毕后，进行管道调整，固定，安放竖向预应力筋。

d.安装底板斜插筋，焊接内模支撑筋。

e.安装内模板，加固。

f.绑扎顶板底层钢筋，及纵横向预应力管道。

g.绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵、横向预应力管道位置并固定。

（3）预应力管道的设置。

采用预埋塑料波纹管，纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。纵向预应力波纹管道定位钢筋网片间距直线段为1m，曲线段加密至0.5m，所有波纹管定位钢筋均采用点焊成形，焊接安装时注意保护好管道不受破损，安装完成后仔细检查管道接头和定位筋位置有无破损，一旦发现，及时采用胶带缠裹严密，确保不漏浆。安装好的管道确保线性顺直安装牢固，管道的坐标必须严格按照设计及规范要求控制。

（4）挂篮施工孔洞预留

0#块是悬灌挂篮起步的基础，所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞，待挂篮底模将移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。在腹板两侧沿纵向预留挂篮安装、锚固、走行孔洞同时还可以用于外滑梁的锚固；箱梁前端部底板上预留用于下一块挂篮底模后端锚固的孔洞；腹板侧面隔一定的距离留透气孔以保证箱室内外温差控制在±15℃以内。

因钢筋吊装就位后，形成全封闭状态，施工人员进出墩内作业非常不便，按施工图设计，在双肢墩之间底板、横隔板上部分别施工D80和D120cm孔洞。孔洞采用钢、木混合模板，槽钢加固并与内侧模加固支架连接，孔道内不设支撑，以保证施工过程中人员通行。

0#段内部截面变化复杂，采用钢木混合结构的内模，以便于模板的安装拆除作业。腹板内模及顶模采用组合钢模板，拉杆连接。内侧模安装时，按竖向预应力压浆管设计位置，预先钻孔，安装模板时注意对注浆管进行防护。安装后用海绵胶带封堵管周空隙。然后用碗扣式支架1.8m、1.2m立杆及可调式承托配合调节，将内模的顶模及侧模顶紧，并设小钢管斜撑将其它杆件连成整体。为方便砼浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留砼浇筑振捣、观察孔缺口，待砼浇筑将近预留孔口时再予以封闭。

拆模时，先将内模的钢管支撑卸掉，然后松下拉杆即可。

（6）预应力混凝土灌注施工

混凝土由拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，高压输送泵垂直输送至灌注部位。

1）混凝土灌注分层厚度为30～40cm。根据分层灌注时间确定混凝土的缓凝时间。为防止意外情况发生，混凝土缓凝时间定为8小时，混凝土坍落度为16～18cm。

2）混凝土灌注顺序为横隔板转角→横隔板→腹板→底板一次灌注完成→横隔板→腹板→顶板两端→顶板中间。

3）混凝土入模导管安装间距为1.5～2.0m，导管底面与混凝土灌注面保持0.5～1.0m，在钢筋密集处断开个别钢筋（经监理及设计代表同意），待混凝土灌注到断开部位时，焊接恢复原设计，在钢筋密集处适当增加导管数量。

4）混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣器，个别部位配备捣固铲、捣固锤辅助振捣，0#段四角钢筋密集处，在外侧模上各安装两台1.1KW附着式振动器加强捣固。

捣固人员严格划分施工区域，明确责任，严防漏捣。实行岗前交底，重奖重罚，底板捣固人员要钻入底板上、下两片钢筋内捣固，腹板振捣人员要进入腹板内捣固，在外模板牛腿处每2.0m开一个捣固孔，混凝土灌注捣固完成后封闭，内模板上每3.0m开一个观察孔，及时指导模板内施工人员捣固作业。

5）养生：砼灌注完后待砼初凝后及时进行养护，顶板覆盖并洒水养生。0#块浇筑的砼体积大，水化热大，因此要特别注意箱内砼的养生。0#块砼浇筑完后箱内及时覆盖草帘并经常洒水，必要时在顶板张拉入孔处设大功率风扇，加速箱内空气流通，降低箱内空气温度。养生要专人负责，始终使砼保持湿润状态，砼养护时间不小于7天。

待0#段混凝土达到设计强度的90%后，张拉0#段横向及竖向预应力钢束，然后张拉在0#段锚固的前期预应力钢束。

钢铰线下料及穿束工艺

钢铰线下料按先长后短的原则进行，采用砂轮切割，下料长度为设计长度加80cm工作长度，下料前对设计长度进行复核，确定长度无差错再进行下料。钢铰线两端在工作锚、工具锚接触的部位，清除锈迹，防止张拉时滑丝。

钢铰线编束时，各根钢铰线顺直，不得扭结，头部要适当前后错位及标识，参差不齐形成一圆顺的尖端，并用塑料胶布缠裹严密、结实。钢束每隔1～1.5m用铁丝绑扎,束的两端各2米的区段内扎丝要加密至50cm,以增加钢束的整体性。编好束的钢铰线按设计图编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。

竖向预应力束采用预穿束方案；横、纵向预应力钢束先预埋波纹管，待混凝土强度达到设计强度的90%后，进行穿束作业。首先预引Φ12mm软钢丝绳，用钢丝网套与钢铰线束联接，由20KN卷扬机牵引穿入，也可采用穿束机单根逐次穿入。

施加预应力采用张拉力及伸长值双控法，实际伸长值与理论伸长值相比，误差在±6%内为合格。施加预应力前，首先做好以下几项准备工作：预应力材料的检验，钢铰线、限位板、锚具的布置，千斤顶、油泵及压力表等机具的维修与检验标定、孔道摩阻及锚头摩阻测定、伸长值界限及控制图表管理、混凝土强度的检测等。

a、预应力钢铰线伸长值的计算：

理论伸长值的计算参照下式：

预应力钢铰线张拉时，先张拉到初应力σ0（15%σK），再开始张拉和量测伸长值；实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初始应力时推算伸长值，而混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值，由于量小忽略不计。

预应力钢材张拉实际伸长值ΔL计算为：

ΔL1：从初预应力至最大张拉力间量测伸长值；

ΔL2：初始应力时的推算伸长值。

实际伸长值ΔL1的量测：

按张拉操作工艺，张拉到初始应力σ0、σK，两阶段楔片（工具锚）的外露长度ΔL1：

b、千斤顶张拉力的鉴定：千斤顶及配套油泵、油表应送市级以上测试计量权威部门测试，并对初始应力σ0、控制应力σK等按规定精度分级测定。张拉过程中以检测标定数据为准，与预应力筋的实测伸长值进行对照、鉴定，以保证预应力张拉质量。

c、张拉锚固的操作程序

初始应力：先将预应力钢铰线穿过工作、工具锚具安装夹片，用管楔和手锤使夹片和预应力束至夹紧状态时，对主油缸充油，使钢铰线略为拉紧，并随时调整锚具及千斤顶位置，使其对准孔道轴线，同时调整卡紧钢铰线的楔片，使各根钢铰线受力均匀后，两端千斤顶同时加载到初始应力。

控制应力：钢铰线达到控制应力时，持压2min以补偿钢铰线的松弛应力损失。测算钢铰线的伸长量并与设计伸长值比较，如伸长量不足则应暂停张拉，分析原因，并报请设计工程师和监理工程师，待批准后，可进行超张拉；扁锚单根伸长值与设计伸长量校核，以平均伸长值与设计值相互校核作为评定标准。张拉控制应力与伸长量必须符合规范要求。

锚固：持荷2min油表读数无下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀对单端锚固；另一端补足应力后再锚固，然后退去楔片，卸去工具锚及千斤顶。观察钢铰线有无滑丝现象，用半干硬水泥砂浆堵封钢铰线间隙并压浆，再利用砂轮切割机切除多余的钢铰线。

a.穿钢铰线前应检查锚板位置是否正确，与孔道是否垂直，孔道内是否通畅，有无积水和杂物。

b.钢铰线要对号入座,不得使其扭结。

c.千斤顶加载时做到平稳、均匀、徐缓，回油也做到平稳、无冲击，千斤顶在使用过程中如混入气体，将千斤顶空程往返两次，排出机体内气体后再作业。张拉两端要同时、对称作业。

d.张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后要检查工具锚处每根钢铰线上的楔片是否平齐，若不平则说明有滑丝现象，视滑丝情况进行单根补拉，使其达到设计要求。

e.张拉作业时，梁的两端要专人随时进行联系，发生有异常现象及时停机检查，找出原因及时处理。

f.张拉作业时，两端设置移动钢丝板防护架，张拉时端头不许站人。

g.预应力筋张拉过程及终止时，由专人填写张拉记录。

2）压浆水泥采用P.O52.5普通硅酸盐水泥，适量掺入膨胀剂。水泥浆强度与梁体砼同标号，要求泌水率低，流动性好，拌制时先放水再放水泥，拌和时间不少于lmin，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压人管道的间隔时间不得超过4Omin。

真空灌浆施工设备连接见图。

真空灌浆施工设备连接示意图

压浆在封锚后24～48小时之内进行。首先清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅；确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能；搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标；启动真空泵抽真空，使真空度达到0.06～0.1Mpa并保持稳定；启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压1～2分钟。关闭灌浆泵及阀门，完成灌浆。

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。

a、设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

b、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

c、封端混凝土强度，不低于梁体混凝土强度标准值。

d、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。

2.2.2梁段悬浇施工

本桥双幅4个T构，待0#梁段在托架上浇筑完成后，清理梁段顶面，并用水泥砂浆将铺枕部位找平，即开始安装挂篮，准备梁段的挂篮悬浇施工。

1、三角形桁架式挂篮的结构特点

（1）三角形挂篮主桁杆件少，传力简捷，受力明确，锚杆及吊杆均用Φ25Ⅳ级精轧螺纹钢制作，成本低，加工简单，安装方便；

（2）三角挂篮具有一定的通用性，通过改变主桁的间距即能用于灌筑不同宽度的梁；

（3）三角形挂篮支撑腿高，通行方便，施工作业空间大；

（4）主桁斜拉杆截面可以增大，能提高挂篮的整体刚度；

（5）主桁梁加载试验用千斤顶即可进行，方法简单，省工省时，又降低试验费用。

挂篮由吊架系统、后锚固系统、吊挂系统、模板系统、走行系统组成，见图。

吊架是挂篮的承重部分，主要承受梁段重力、施工荷载及其自重荷载，吊架要有足够的强度、刚度和稳定性。

吊架是由立柱、斜拉杆、纵梁组成的两片三角形主桁梁，用上横联和前、中、后梁连为一体而成，纵梁中间和后方安装支腿。主桁杆件均为2[40b，斜拉杆与立柱及纵梁用Φ25高强螺栓板连接，连接板用20mm厚的钢板加工。立柱与纵梁用连接板栓接，安装时在两连接板间加10mm厚的钢垫，使纵梁两端上翘10mm，以消除主桁受力时的非弹性变形，保持纵梁平直。前端横梁用2[30与纵梁连接板栓接。吊杆座和千斤顶座处的缀板用16mm钢板加工，其余缀板用8mm钢板制作。前横梁上面设2个吊杆调升作业平台。中横梁和后横梁分别用2[20与主梁栓接，张拉横向钢丝束的两个工作平台吊在中、后横梁的两端。上横联用[20、[12槽钢，与立柱栓接成门架，立柱外侧用2根∠63角钢与中横梁斜拉，支腿用2[30，前支腿下部制成走行滑靴，后支腿下部安装走行后锚轮。

梁体模板由底模、外侧模、内模和端模组成，对模板的要求除尺寸准确、表面平整、刚度大、安拆方便外，还要尽量使其重量轻，连接密贴，接茬处无错台。底模和侧模设计为整体式，模板悬吊方式为前吊后锚。
1）底模:底模板为4.5m×6.5m，底模架为6.0m×9.0m，底模架的前后梁分别用2[30b制成空腹工字梁。前横梁设4个吊点，吊点与吊杆采用铰接，以适应梁底面的斜度变化。后横梁与已灌梁段锚固处用30mm厚的钢板制成锚固座，两端用100KN倒链挂在吊架的中横梁上，并用Φ20钢丝绳作保险绳，以防后锚松开后倒链失控发生意外。纵梁用12[30焊在前后横梁上，其中10根作底模纵梁，2根在外模骨架外侧，作为顶紧外模的支座。底面模板用5mm钢板贴焊在纵梁上，用∠63角钢作肋构成双向板结构。

2）外模:外模用[10和[8槽钢制成桁架形骨架，以5mm钢板作面板，∠63和∠50角钢作肋，构成双向板结构。腹板外侧安装2[18制成吊梁，吊梁的前端吊在前横梁上，后端锚固在已灌梁段的翼缘板上。预留孔兼作连续梁检查吊篮的工字钢锚栓孔。侧模上部用套管螺杆连接，下部用螺杆拉结和千斤顶顶住，后端压在已灌梁段内100mm处，在新灌段50mm处与内模用螺杆拉结，前端在梁外50mm处与内模拉结，端模放在拉结筋内侧。

3）内模:内模采用组合钢模板，拐角处用特制的异形模板，楔形部分和张拉座都用木板。骨架为开启式，用[10和[8制成，骨架顶板与腹板拐角处为铰接，用T42双头正反扣螺杆装拆与调节，由于箱梁腹板高度是变化的，故将骨架制成多节组装式，灌注一段拆掉一节。在骨架的前端和后端设有上下滚轮的滑梁座，拆模前先利用滑梁座前移滑梁就位，拆模时收紧内模骨架，在滑梁上移出梁体之外，再拆除组合模板。

4）端模:端模用30mm厚的木板制成，腹板部分卡在内外模拉结筋内，底板和顶板利用梁体受力钢筋临时固定。

后锚固系统分为吊架后锚和模板后锚两部分。

1）吊架后锚：设置吊架后锚是为了平衡倾覆力矩，分为走行后锚和固定后锚。本挂篮走行时不用平衡重，其倾覆力矩靠后支腿的锚轮与轨道来平衡的：将轨道锚固在竖向张拉筋上，轨道是用2根［20槽钢和10mm厚钢板制成的空腹梁，每隔60cm钻一Φ32锚固螺栓孔，以轨道上平面作前支腿的滑道，翼缘作锚轮轨道；后支腿下部安装锚轮架，锚轮装在两侧，走行时钩在翼缘上抵抗倾覆力矩。固定锚固是在挂篮前移到位后，通过8根用连接器连在竖向张拉筋上的Φ25Ⅳ级精轧螺纹钢（锚杆）来实现的，锚杆的上部用锚具锚在吊架纵梁上，高度用外模后锚杆千斤顶调整。

2）模板后锚：底模架后锚用3根M68双头螺杆实施，用200KN的千斤顶进行调整和预紧。内模与外模的后锚杆均为Φ25Ⅳ级精轧螺纹钢，调整和顶升均用100KN千斤顶。

吊挂系统由吊杆和顶升装置组成。吊杆的作用是：连接模板和吊架，并通过它将混凝土等荷载传递到吊架；通过调升装置改变吊杆的长度来控制梁底标高。因此，要求吊杆工作可靠，受力伸张值小，调升工艺简单、准确。吊杆全部采用Φ25Ⅳ级精轧螺纹钢加工，底模前横梁的每个吊点设2根，共8根，外模和内模各用2根，计4根。调升用100KN千斤顶实施。

挂篮的走行分两步进行：吊架、底模、外模同步行走，过程为，外模后锚杆放松拆模后，模板吊梁后端吊在张拉工作平台的小横梁上，模板重量通过张拉平台传到中横梁，走行前在轨道上安放辊轴，然后用100KN的倒链拖拉前行；内模前移在钢筋绑扎后进行，先将滑梁就位，再移内模。

挂篮加工完成后，选择场地，进行试拼，并作超载试验，试验在加工厂试验台上进行，用千斤顶加载。试验时按挂篮设计承载重量的1.3～1.4倍加载，以检验挂篮的受力状况及其安全性,测取挂篮自身的弹性变形和非弹性变形值,供悬灌梁段立模时参考。

0#段在托架上浇筑完毕，其顶面形成12m宽、12m长的梁面。待张拉完成，拆开外侧模和底模，即可安装挂篮。安装挂篮前需先安装垫块、滑轨和锚轮组，并用锚具将滑轨锚固。安装挂篮，从两侧同时进行，如果吊装能力不足，也可先安装一侧，但应先安装不能到位的挂篮。安装步骤是：吊装单片主桁梁，将前支撑腿对准滑轨，后支撑腿连接锚轮组，在立柱两侧各用一50KN的倒链控制立柱空间位置；用同样的方法吊装另一片主桁；调整两片主桁的间距和位置，调平纵梁；安装前、中、后横梁和上横梁；在前横梁上方安吊杆调升平台，在中横梁和后横梁上安装横向钢丝束张拉作业平台；移动吊架，使其对准底模和外侧模，连接吊杆、倒链。一组挂篮安好后前移到1#段位，进行吊架、底模、外侧模的后锚和模板标高调整及定位。

安装第二组挂篮时，直接对准悬灌段，吊架安装同第一组，底模在托架上前移到1#段位置与吊架连接，外侧模吊装到1#段位置与吊架相连。

内模在底板和腹板的钢筋绑扎完、管道安装好后安装。先移出滑梁，将其前端吊在吊架上，后端锚固在已灌梁段上，再移内模。

在梁段混凝土强度达到设计强度的50%时，安装并锚固滑道，拆开外侧模，待梁段张拉、压浆完成后，将挂篮前移。前移的步骤为：拆下底模后锚杆、外侧模后锚杆及吊架后锚杆，放松底模后横梁倒链和各前吊杆，使底模离开梁体底面100mm左右，然后拆下内模滑梁前吊杆；顶起前支撑腿，在滑靴和轨面间放置Φ20圆钢作为辊轴；用100KN倒链牵引，挂篮、底模和外侧模同步前移，到位后取出辊轴，将前支撑腿下方的滑轨垫实；将吊架、底模、外侧模后锚，调整模板到位，待其达到设计位置后，即可进行绑扎钢筋和张拉横向钢丝束等作业。

工艺流程：挂篮就位→1#梁段底模→1#段外模→吊装底板、腹板钢筋→安装底板、腹板波纹管→1#段内模就位→绑扎顶板钢筋→安装顶板波纹管→安装梁端模板及锚具→一次性对称灌注1#段混凝土→养护→穿束张拉→压浆→挂篮前移→下一梁段施工。

（1）钢筋、波纹管和预应力束的安装

底、外侧模移动就位并加固合格后，开始钢筋施工。钢筋采取梁上绑扎，两次成型。做法是：先绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力钢束，待内模支立完成后，再绑扎顶板钢筋，相邻段搭接钢筋用点焊焊牢。在腹板钢筋绑完后，焊接定位网，每50cm设一道，高度用高程来控制。波纹管的连接一律采用外接，接头必须旋紧、顶死，再用胶布缠绕，露出端模板的波纹管不得少于15cm，在施工过程中应注意保护，不能损坏。

连续梁的混凝土为C55级，各段的混凝土均一次浇筑，且在最早灌注部分终凝前浇筑完毕。混凝土在自动计量搅拌站集中搅拌，由混凝土运输车水平运输，混凝土输送泵泵送至灌注部位。

灌注混凝土必须一次完成，并必须在最早灌筑部分终凝前灌完外，更重要的是要确保T构对称灌筑，采取措施如下：

2）运到梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应倒到预设的钢板上，人工二次拌和后再入模，每次拌和的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混凝土混合。

3）腹板混凝土通过扁串筒入模。灌筑时两腹板的混凝土面高度保持一致，混凝土分层厚度不得超过30cm。

4）入模混凝土一律用50或30插入式震动器振捣，振捣时要先选好点，尽量使之均匀和不碰波纹管，对角隅和锯齿板处要加强振捣。

5）设两名专职指挥员，负责两个梁段的混凝土施工，确保对称灌注。

6）必须保证混凝土连续灌注，并要特别注意底板与腹板的连接质量，为此，必须作好充分的准备工作。

7）灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固与否，在灌注过程中，设专人看护模板，以防漏浆和跑模。

8）为随时检查混凝土质量和控制拆模、张拉、端部凿毛时间，每个梁段需作15组以上的试件。

9）灌注完成后要及时进行养护。

（1）钢绞线下料、穿束

预应力钢束下料、编束、穿束同0#块施工方法。

待浇筑梁段混凝土强度达到设计强度的90%后再张拉梁段预应力钢束，挂篮在预应力钢束张拉完成及管道压浆后方可前移。先张拉顶板前期束和腹板下弯束,再张拉竖向及横向预应力钢束，竖向及横向预应力钢束应滞后一个梁段张拉。

①工作锚安装前需用机油或柴油清洗干净，然后将钢绞线平行地穿入锚环，安装中心或内圈锚环孔的楔片，再安装外圈锚环孔的楔片，最后用套管或小锤将楔片打入锚环孔。须注意的是，楔片外露端头一定要在同一平面上，否则要取下重装。

②顶压器安装前进行检查，如有外伤或卷边则需修复后再用。

③安装千斤顶时要对正管孔，并不得将大小油缸的油管接错。

④安装工具锚时，在其锚环与楔片之间缠垫塑料布，并涂上少量黄油或石蜡等润滑剂，以便卸锚。

⑥初张拉后再次检查千斤顶和油路，都正常后，两端千斤顶同时加载进行超张拉，每加5Mpa互相通报一次，使之随时保持一致。到两端都达到超张拉应力值时，再次测量大缸行程L3和楔片外露L6并与理论值进行比较。持荷5min，如发现油表应力下降，应立即补拉至设计应力。

⑨两端顶锚完成后，大缸同时回程到底，然后用小锤轻打工具锚环，取下楔片，并逐个检查有无损坏者。最后依次取下锚环，拆除千斤顶、顶压器。

2)横向预应力钢丝束的张拉

横向预应力钢丝束的张拉操作要点与纵向张拉基本相同，不同之处是横向钢束为一端锚固，单向张拉，施工时注意固定端的锚固质量。在此不再细述。

3)竖向预应力筋的张拉

竖向预应力筋的张拉程序为：安装工作锚→安装千斤顶→初张拉（1Mpa）→张拉至锚下控制应力，持荷2min→测量伸长值→大缸回程→拆除千斤顶。

竖向预应力筋二次张拉施工工艺：

二次张拉施工工艺按照《二次张拉钢绞线竖向预应力设计、施工、验收技术规范（草案）》规范要求实施。

第一次张拉实际伸长值与理论伸长值应控制在+6%以内，第二次张拉实际伸长值与理论计算伸长值相差+3%内。

二次张拉工艺中第一次张拉控制应力宜按设计张拉设计控制应力的100%，无论任何情况下控制应力不应大于0.8%fPk。

二次张拉初应力平均值确定：第一次张拉放张后，按第二次张拉工艺，将力筋张拉至力筋锚杯下端面离开垫板面之时的张拉应力为初应力。锚固阶段张拉端的内缩量应符合下列规定：第一次张拉锚固内缩量≤6mm，第二次张拉锚固内缩量≤1mm。

其他张拉施工操作与纵向预应力钢束施工操作相同。

压浆时压力应控制在0.2—1.5MPa。进浆管道应设置止回阀门或开关，排气口应设置具有首先能排气、排气后封堵关闭、稳压的结构连接附件。张拉端用水泥砂浆或环氧砂浆封堵，不允许水泥浆从张拉端锚具夹片、外环支承螺母螺纹及间隙处泄漏。浆压压力应为0.3—0.8MPa，稳压时间不少于2min，稳压后应先关闭进浆管道止回阀门，才能拆卸压浆机管道。孔内水泥浆初凝1小时后方可拆卸进浆管道止阀门和附件。

1#梁段张拉注浆作业完成后，挂篮即可前移，施工2#梁段，挂篮的前移程序如下：

1#梁段腹板顶面找平，铺设钢枕、轨道并锁定。

放松底模架前后吊带使底模板脱模，底模架后横梁用2个倒链分别悬挂在两侧外模吊架上。

拆除后吊带与底模架的联结。

放松外吊梁后端锚固螺栓和前端倒链，使外侧模板脱模。

轨道顶面安装倒链（一套挂篮2个）根据施工梁段长度，标定好前支座移动的位置。

用倒链牵引前支座，使挂篮向前移动，注意T构两边的挂篮要对称同步前移，误差不大于40cm，以免对墩身产生较大的不平衡弯矩。移动到位后，后锚固定，安装后吊带，将底模吊起。

解除外模吊梁上的一个后吊杆，将吊架移至2#段顶板预留孔处，然后再与吊杆联结。

2.2.3主桥边跨现浇梁段施工

边跨现浇段长度4.5m，采用托架法施工，在过渡墩墩身预埋上下牛腿，在牛腿上安装工字钢与槽钢加工的三角形桁架，上面铺设横向工字钢或方木作平台。

边跨现浇段托架法施工工艺同0#块托架法施工工艺。施工时过渡墩T梁一侧同样要安装托架支架，上面安装水箱，在施工过程中加水进行等载配重，以使墩柱两边力矩平衡。托架支架在边跨合龙段施工完成后方可拆除。

合拢是连续梁施工和体系转换的重要环节，合拢施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁体线形，严格控制合拢段的施工误差。

全桥合拢段的施工按分段进行。共2个中跨合拢段和4个边跨合拢段，施工总体顺序为：先进行中跨合拢，再进行边跨合拢，使全桥最终完成体系转换，形成连续刚构。

合拢段采用悬吊支架法施工，以劲性骨架临时预应力强迫合拢，锁定合拢两端悬臂。合拢段混凝土的浇筑要在一天中气温最低时间进行，混凝土达到强度90%后方可进行合拢段预应力钢束的张拉。

合拢前在合拢段两端的悬臂上采用水箱法加配重，并于浇筑混凝土过程中逐步撤除，使悬臂竖向变形保持稳定。

合拢段的外侧模、底模均由挂篮模板改成，底模及外模下部的加固方法与挂篮模板的加固方法相同。内模采用木模整体吊装。

合拢段要设4个支撑，每个支撑由3根I40a工字钢焊接而成，加工时注意，顶板支撑的工字钢间距要适当加宽，以免安装竖向预应力筋时切割工字钢而使其断面减小。安装支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段的钢筋、预埋件安设完毕和临时张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。

钢筋、管道绑扎安装完后，将支撑打紧，然后张拉顶板和底板各4束临时钢束，将合拢段临时锁定。待合拢段混凝土达到张拉强度后，拆除顶板临时钢束，将底板临时束张拉力补至后期张拉力值。

全桥合拢后，开始后期张拉钢索的张拉，张拉时应注意：张拉要严格按设计顺序进行；张拉要一次完成，不能拖延和间断；张拉完成后立即进行压浆作业。

在合拢段混凝土张拉完成后，逐步解除临时约束，进行体系转换。

2.3施工中的关键技术

1、采用自动计量设备，严格按设计配合比配制混凝土，杜绝混凝土自身引起开裂。

2、对于接头的处理方法是，混凝土强度达到设计值的60%时按规范要求将接触面凿毛，确认露出新鲜混凝土面后才能接灌混凝土。

3、严格控制预应力筋的坐标和张拉力，保证梁体的受力状态与设计一致，避免由于梁内力不合理而引起开裂。预应力筋采用高程控制，张拉采用张拉力伸长量双控。

4、0#块及现浇段施工托架浇筑砼以前通过加载预压消除杆件间隙等非弹性变形；调整模板标高时将支架弹性变形量考虑进去。

5、支座安装必须按设计及施工规范要求严格控制中线和标高。

6、合拢段施工采用钢支撑及临时锁定措施；合拢时间选在晚上气温最低时完成，以消除因温度变化产生裂纹的可能性。

线形控制，即在悬臂灌筑过程中对各梁段高程、中线的动态控制，使连续梁顶、底面平顺，各部位的高程、中线误差都能满足设计和规范要求，确保桥梁上部结构在经历施工、运营反复发生向上、向下形式挠度及横向变形后,保证结构运营一段时间后达到设计所期望的标高和线形。在灌筑过程中，影响梁段挠度的因素很多，其中主要的有0#段托架和支架的下挠、

挂篮的下挠、挂蓝的倾覆、现浇段托架和支架的下挠、预应力施工、体系转换、混凝土收缩及徐变、温度变化、主墩承台沉降、墩身变形及施工测量误差等因素。我们采取的相应措施有：

为保证主桥悬灌节段施工中线、高程的准确，确保全桥线形的平顺，0#块施工时在0#块顶面中心预埋钢板作为水平、中线控制点，并与两岸既有导线网每施工1节悬臂梁前后进行一次联测闭合。对控制点每次联测的高程、坐标误差进行分析：误差在规范容许范围内时，则按初始值对全桥进行控制以保证一贯性，减少测量误差；如超出规范容许范围，则及时分析，找出原因，经科学论证后，采取合理的处理方案及时调整。

另外聘请专业的监控单位进行专业化监控。

主墩施工期间在墩身上预埋观测点，在主桥箱梁悬灌施工期间加强墩柱的观测工作，委派专人利用高精度观测仪器定期对主墩最不利断面进行应力监测，同时观测主墩墩顶的位移变化，严密注意墩身的变形，防止桥面两悬浇节段施工荷载不均匀而造成事故。

承台浇筑时在四角埋设4个钢筋作观测点，悬浇施工中定期对四个点进行观测，观测沉降值误差在规范容许范围内时，视为可控状态。如沉降值前后误差超出规范要求，则及时停止施工，进行复测，复测结果仍不符合规范要求时，立即报业主及设计院，联合组织调查分析，确定科学合理的处理方案后再开始施工。

轴线变化主要原因是风动、挂蓝抗倾覆能力、墩柱形变及测量误差引起的。利用0#块中心控制点对各悬灌节段的中线进行控制，每个悬灌节段完成后复核前面几个节段中心点的位移，复核无误后再放出待浇节段的中线，严密监测各节段中线变化情况。

（1）采用高精度仪器测量，由责任心强的工程技术人员专门负责，适当增加测量频率，将测量误差降至最小；

（2）挂蓝设计时在考虑经济、轻便、实用时，尽量提高挂蓝的刚度，提高其抗倾覆能力。

利用0#块中心处水准点控制悬灌节段砼、模板高程，砼浇筑前在每节段端部中线和翼板边缘设置高程控制桩，钢筋下部支撑于底模上，顶部露出砼面10mm，用以砼浇筑时对箱梁顶面高程的控制，并在砼浇筑、张拉后对高程进行复核以验证设计预拱度的设置。

施工设计图提供的每节段预拱度理论计算值是按设计理想状态设置，施工前须根据挂蓝实际自重、吊架重、实际施工进度进行重新换算进行控制。

计算实际预拱度须考虑以下因素：0#块托架形变、挂篮的变形、预应力施工、结构体系转换、砼收缩与徐变、日照与温度变化。

箱梁悬灌各节段立模标高公式：

Hi——待浇箱梁节段底板前端点处挂篮底板模板标高（张拉后）

fi——本施工段及以后浇筑的各段对该点挠度影响值

f2——本施工段顶板纵向预应力束张拉后对该点影响值

f3——挂篮变形对该施工段的影响值（挂篮设计和加载试压后得到）

F4——由徐变、收缩、温度、结构体系转换、二期荷载、活载等影响产生的挠度计算值

7、对线形控制主要注意以下几点：

（1）对托架进行等效加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形量，在安装模板时根据弹性变形量将底模抬高。

（2）对挂篮进行等效预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形值，为确定立模高程提供依据。

（3）严格控制混凝土质量，准确控制混凝土的配合比、坍落度等技术指标，确保梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量符合设计要求，以此来保证各梁段的实际挠度与理论值相符，从而达到控制线形的目的。

（4）严格控制预应力筋的材料质量，定期校正张拉机具，掌握好张拉时机（必须在混凝土达到规定强度后进行张拉），张拉时采用张拉力和伸长值双重控制。

（5）精确测量，科学分析。用高精度水准仪进行连续梁的水准测量，将测量结果反馈到设计计算部门进行分析，按分析的结果进一步调整梁段的预留挠度值，使连续梁的线形真正实现“动态”控制。

①观测点设在墩顶梁段中心线处，在每个梁段前端，按左、中、右设三个控制点，对每一施工步骤如挂篮移动前、挂篮移动后、混凝土施工前、混凝土施工后、预应力张拉前、预应力张拉后进行跟踪观测，及时反馈观测数据，对观测数据利用专用计算软件进行分析，为后续施工提供合理的预拱度。

②在每个承台上设有基础沉降观测点，定期观测基础沉降情况。

③定期观测温度对结构挠度的影响，通常在早晨8点对整个结构进行初测，下午2点对结构进行复测，对所测结果进行整理作为预拱度调整的依据。

④在立模时，尽量在上午9点进行，以消除温度影响。

⑤合拢前的3～4段，对全桥进行联测，以控制合拢精度。

⑥根据实践经验，墩柱及箱梁变形对环境温度及日照非常敏感，在有日照时，受日照直接照射一侧的腹板及外顶板温度与另一侧受照射的腹板，箱室内及底板温度是不同的，而且24h内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此观测应在日出前后进行，同时对日照及环境温度影响进行观测。为保证箱梁线型，施工过程中对薄壁墩及箱梁采用覆盖法预防日照，同时改善和控制环境气温。

建立健全本项目的质量保证体系，并深入开展贯彻ISO9001质量保证标准和质量改进活动，把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人，使全体职工都担负起质量责任。

在施工时质量控制注重施工前和施工中的过程控制，以预防为主，加强对工作质量、工序质量和中间产品质量检查，以良好的工作质量来保证工序质量，促进工程质量。质量控制具体措施如下：

1、推行全面质量管理，广泛开展群众性QC小组活动，克服质量通病。

2、实行逐级技术交底活动，将质量控制任务交底到具体操作人员手里。

3、做到生产班组自检、互检和交接检及专检工作，施工前对工程中用的原材料进行严格检验，并报监理工程师审批后使用，上道工序检验合格方可进行下道工序施工。

4、建立健全质量控制管理制度，制订奖罚措施。

坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系；杜绝人员伤亡事故，杜绝重大交通事故、重大火灾和重伤以上事故。年重伤率控制在0.6‰以内。直接经济损失万元以上的其它事故控制在年产值的4‰以下。争创安全生产先进单位。

严格遵守各类安全技术规程，建立健全项目部和施工队、班组三级安全保证体系。严格落实各项制度，保证令行禁止。

⑵本项目实行安全生产三级管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由专职安全员负责，三级管理由班组长负责，各作业点设安全监督岗。

⑶依照公司《安全生产责任制》和一法三卡的要求，落实各级管理人员和操作人员安全生产责任制，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的安全工作。

⑷开工前由施工技术部门编制实施性安全技术施工组织设计，对技术复杂，施工危险性大，多发易发事故大高差挖填施工项目，编制专项安全施工组织设计，认真执行安全生产“五同时”原则，采取安全技术措施，确保施工人员安全。

⑸实行逐级安全技术交底制，由经理部组织有关人员对工程项目或专项进行书面安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料。项目部专职安全员要对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。

⑹加强施工现场安全教育

1）针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专（兼）职安全员、领工员、班组长、从事特种作业的起重工、电工、焊接工、机械工、场内机动车辆以及新工上岗、工人变岗和改变工艺等进行培训教育。

2）对从事施工管理和生产的人员，未经安全教育的不准上岗；新工人（含民工、临时工）未进行三级教育的不准上岗；变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料没有进行培训不准上岗。

3）特种工种的操作人员的安全教育、考核、复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规定》GB5306—85号文规定执行。经过培训考核，获取操作规程证方能持证上岗，对已取得上岗证的特种作业人员，要进行登记存档，对上岗证要按期复审，并设专人管理。

4）通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想；掌握基本生产知识和安全操作技能；提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规程，做到：不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。

⑺认真执行安全检查制度

1）无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，除采取必要的抢救措施以外必须立即暂停此项目和与之有关的项目的施工。

2）事故发生之后，必须以最快的方式，将事故的简要情况报监理工程师，在监理工程师初步确定安全、质量事故的类别性质后进行上报。

3）监理工程师视察了事故现场后立即上报并提出处理意见，承包人应按照监理工程师指示消除事故产生的危害和影响，并查明事故原因后向监理工程师提供一份事故报告和阶段性开工报告，内容包括时间损失、处理结果以及监理工程师所要求的详细资料等。

1）现场临时用电线路的安装、维修、拆除由取得上岗证的专职电工操作。

3）变压器四周设置围护栏，设门加锁，专人管理，悬挂“高压电危险、切勿靠近”的警示牌；变压器接地保护装置的接地电阻不大于4欧姆。

4）室内配电柜、配电箱前设绝缘垫并安装漏电保护装置。

5）检修电器设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上挂“有人操作、严禁合闸”的警示牌或派人看管。

6）施工现场照明使用安全电压。

（2）机械操作安全措施

1）大中型机械设备进场后，要认真验收，填写验收记录，验收不合格的不准使用。

2）机具设备及使用车辆要有牌照（包括使用证）。

3）操作人员必须严格执行安全操作规程，佩带个人劳防用品，作到持证上岗，每天要填写运转记录和例行保养记录。

4）严格执行定期保养制度，严禁机械设备超负荷使用、带病运转或运转中维修。

（3）高空作业的安全措施

1）塔吊吊装作业必须严格按“建筑施工高处作业安全技术规范”进行施工，须有经批准的专项施工方案，并已进行过安全技术交底。

2）高空作业安全设施须进行严格的设计检算，采取相应的安全措施，确保有足够的安全系数，并按设计进行安装，确保性能良好。

3）制定相应特殊作业施工安全措施，加强安全防范。

4）桥梁预制件起吊安装时，对起吊设备、吊具进行安全检查。夜间时悬挂红色信号灯，高空作业时采取安全网、钢丝网等封闭，作业区防止有落物危及安全。

（4）防火、防爆、防雨安全措施

1）建立经理部、施工队、班组三级防火责任制度，明确职责。

2）生活区、仓库、木工间配置消防器材，严格控制火源、易燃、易爆物品。

3）加强电源管理，防止发生电器火灾。

4）如用火工品，直接从当地爆炸物品管理部门联系进货，运、储、管、用四证齐全，严格进出库手续。

5）施工区域设置纵横向排水沟，防止水淹事故。

五、施工环境保护体系及措施

根据《环境管理体系、规范及使用指南（GB/T24001）》和企业的环境管理方针，建立环境管理体系。本工程的环境保护目标是：“两不破坏”、“三不污染”。

“两不破坏”——不破坏自然景观、不破坏沿线交通。

“三不污染”——不造成水质污染、不造成空气污染、不造成噪音污染。

保护生态环境，防止水土流失，环境保护工作在施工时应做到全面规划，合理布局，化害为利，创造清洁适宜的生活和劳动环境。

临时设施整齐划一，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。

1）未经环保部门允许禁砍林木、毁坏地表植被，保护河流水质和空气环境。

2）积极开展路地共建活动，施工完毕后，能复耕的复耕，能造地的造地，尽量保护耕地。

3）保护好现有水资源，不改变现有水资源流向、流量，维持现有平衡状态。

（3）泥浆、废水、废弃物处理

1）对泥浆、施工废水、油料、化学品和尘埃等预处理后，采用专用运输车辆进行废水、废弃物的运输，经过处理的废水可以排入排水系统，废弃物可运至指定地点填埋。

2）工地现场和生活区设置足够的临时卫生设施，生活污水要进行集中处

3）做好场地周边的排水沟槽及边坡防护，防止发生土壤冲蚀。

（4）噪音、废气、扬尘控制

1）分别对施工区域和生活区域实行封闭和半封闭式管理，施工区的材料堆放、材料加工、出碴及出入料口等场地设置围墙封闭；生活区设置围墙与外部隔离，实行半封闭管理，以减少噪声、粉尘、弃碴等对周边环境的影响。

3）将施工现场的固定噪声、振动源相对集中布置，四周设置隔板等装置。禁止施工人员在居民区附近和夜间施工时高声喧哗，避免人为噪声。

4）禁止在施工现场焚烧油毡、油漆及其它会产生有害烟尘、恶嗅气体的物质，禁止用有毒化学物质污染施工现场及周围环境。

（5）地表和地下水防污染措施

1）禁止使用可能污染地表及地下水的材料和设备。

2）生活区设化粪池，只有经过处理的生活污水才能排入指定管网。

3）施工场地内设置的冲洗系统，必须通过截水沟汇入沉淀池，经处理后才能排入污水管网。

4）废浆液和淤泥使用专用的运输车辆运输排放，防止溢洒。

（6）文物及管线保护措施

施工前联系当地文物保护部门，调查当地的文物分布情况，及早采取保护措施。施工过程中一旦发现地下文物时，立即停止施工，通知监理工程师和业主及有关文物保护部门，并采取保护措施，避免文物被人为破坏。

施工过程中如发现地下管线或其他未进行搬迁的建筑设施，及时报告监理，并做必要保护或处理。

1）施工期尽量保护好植被，施工区周围的树木和植被不得随意砍伐和破坏。

2）若因为工程的施工需要，植被受影响，应采取永久有效措施及时植树、种草，对植被进行恢复。

3）按要求做好弃土场的挡护工程，，避免水土流失。

4）工程完工后，按环保要求对所有生活区、生产区临时设施所占用地进行复耕处理，复耕利用施工中开挖的耕殖土进行。

5）施工中积极加强宣传教育，通过挂警示牌、标志牌、贴宣传标语等方式提高全体员工对水土保持重要性的认识。

认真学习生态保护方面的知识，自觉保护、爱护沿线的动植物，保持动植物的生态平衡。积极开展路地共建活动，施工完毕后，能复耕的复耕，能造地的造地，尽量保护耕地。爱护、保护好现有水资源，不得改变现有水资源流向、流量，维护现有平衡状态。

坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。做到施工平面布置合理，施工组织有条不紊，施工操作标准、规范，施工环境、施工作业安全可靠，现场材料管理标准有序，内业资料齐全。

⑴施工总平面管理：合理使用场地，保证现场道路、水、电和排水系统畅通。运输道路的布置，尽量利用既有道路和永久路基Q／SY 11001-2016标准下载，与现场的加工点、仓库、水泥、砂石、钢筋等堆放位置结合布置，并与场外道路连接；临时设施的布置，避免二次搭建，现场办公室要靠近施工地点，作到“三通一平”，电线不漏电，管线不侵限。

⑵施工组织：有项目概况标牌并注明工程名称、业主名称、监理单位、施工单位、项目负责人、技术负责人、安全员、质检员、工程数量、工期要求、配合比、质量要求等；人机料物合理组合；有详细的施工方案，做好技术、安全、质量交底；做到工完料净。

⑶施工操作：工地有施工负责人，技术人员现场指导；各工班负责人必须现场搞好交接；有冬雨季施工措施；混凝土施工必须有配合比通知单；有合格的计量工具，并按规定正确使用；严格按技术交底、施工图纸和施工规范施工。施工时避免损坏地上、地下管线。

⑷安全：危险处所设置醒目标志、围栏；施工戴安全帽，不穿凉鞋、拖鞋施工；现场有安全员，并佩带袖标；现场有安全警示牌，工地要有看护人员。

⑸现场材料、机械：存料场的库房要规划布置合理，场地夯实，有防污染、防潮湿措施；材料堆放整齐；收料认真，精打细算，定额发料，不浪费；水泥分批号堆放，坚持先进先用，防湿、防潮；钢、木、模板堆放一头齐，一条线；危险品、易燃易爆品必须分开存放，专人负责管理。

停放场地平整坚实，不积水；机械设备性能良好，无跑冒滴漏现象；灭火器材、避雷装置齐全；机械设备有专人管理、操作。

⑹资料：各种技术资料、统计报表齐全、完备、准确；按时呈报完成实物工作量及进度，并且数字准确；能够提供工程质量、材料消耗、经济效益的台帐。

⑺宣传教育：施工现场有适当的宣传语牌；有竞赛评比栏；有双增双节活动0006 某驻华大使馆基坑工程施工方案，并有记录；有宣传教育记录。

⑻处理好与地方的关系：在施工过程中，搞好工民共建，处理好与当地政府和群众的关系，严肃职工纪律。做到施工不影响居民的生活和生产，并为当地提供力所能及的服务。