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DK1355+556.892——DK1365+987段

2、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》铁建设【2006】189号

3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设【2005】160号

SY∕T 6042-2019标准下载5、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设【2007】85号

6、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》铁建设【2006】158号

二、工程概况及主要工程数量

本队施工段落里程为DK1355+556.892—DK1365+987，管段双线共长6550.328m。其中路基双线3580.568m，桥梁双线长度1788.76m；隧道部分为1181m。

针对施工段落情况，本队采取三个工作面同时施工，将该段落平分为三个作业面，工程计划于2009年1月20日结束，梁家湾特大桥计划于2009年2月5日前完工。

按照施工组织总体进度安排，提前进行无砟道床施工前的各项准备工作，对需要的进场材料做好施工前的检测与试验。

根据无砟道床施工工艺特点及工期要求，线路分为Ⅰ线、Ⅱ线。施工作业面按6个工段进行流水作业，即：①铺设中间层混凝土及底层钢筋；②布枕、组装轨排；③粗调轨排，绑扎钢筋，接地焊接，安装模板；④精调轨排；⑤浇筑混凝土，混凝土养生；⑥拆轨拆模，按流水作业完成无砟道床施工（后附图）。总体施工顺序为先施工路基的支承层，然后将运输到场的轨枕、工具轨、钢筋等材料卸放至线路中心。

五、双块式无砟道床施工工艺总流程

路基、桥梁工后沉降和桥梁收缩徐变满足设计要求后，方可进行无砟道床施工。

路基地段支承层混凝土将采用人工立模，利用混凝土罐车运输进行人工浇筑，路基支承层施工完成后，运卸工具轨、轨枕、钢筋等施工材料，然后工地散布双块式轨枕、组装12.5m工具轨轨排、粗调轨排、布筋、立模、精调轨排、浇筑道床混凝土的流水作业进行无砟道床道床板施工，其主要施工工序如下：

1复核基桩控制网（CPⅢ），测设加密基桩；

2路基支承层施工，桥梁凸台施工；

3工具轨、钢筋等施工材料运输和卸车；

4钻销钉孔，铺设纵向底层钢筋；

5布枕、组装轨排，安装螺杆调整器托轨板，锚固销钉；

6粗调轨排，绑扎钢筋网、接地焊接；

8精调轨排，轨排固定；

10拆除调整器，放松扣件，放散温度应力，混凝土养生；

11拆除、倒运模板及工具轨，进入下一循环。

无砟道床施工总流程见下图：

双块式无砟道床施工工艺流程图

六、双块式无砟道床施工方法及施工工艺

1混凝土支承层、桥梁凸台施工

1.1路基上混凝土支承层施工

混凝土支承层采用人工立模现浇整平捣实的方法施工，采用混凝土运输车运送混凝土，曲线超高通过支承层下部垫层设置。在模板上标出混凝土标高、边缘厚度等参数。

①根据CPⅢ控制点测设混凝土支承层模板线，并用墨线现场弹出模板边线位置。模板采用350mm×1200mm钢模，应支立牢固、可靠，并应符合下表中的规定：

模板安装允许偏差和检验方法

混凝土支承层外形尺寸允许偏差及检验方法

②支承层采用C15混凝土并由拌合站拌制，拌合完成后由灌车运送至施工现场。

③混凝土原材料应符合相关规定，原材料的进场检验合格后，正式施工前2个月应进行配合比实验。

④同一配合比每班次应取检验试件至少一组，抗压强度应符合设计要求。

⑤施工时的环境温度不应低于+5℃；支承层完成后的前7天内如有霜冻，支承层必须采取防护措施。

⑥支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润，并至少保湿2h。

⑦一般情况下，支承层施工完成后，应沿线路方向每5m应设置一道加缝，缝深至少105mm，宽不大于5mm。当在气温高于20℃条件下施工时，每隔4m进行切割。切缝应在支承层硬化前进行，最迟不得超过浇筑后12h，并根据现场和混凝土凝结情况确定。

⑨支承层混凝土在浇筑完成后应洒水并覆盖养护。养护时间一般不宜少于7天。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

1.2桥梁保护层及凸台施工

桥上双块式无砟轨道的道床板下设置C40钢筋混凝土保护层，每块道床板范围内设置三个限位凸台，道床板与保护层之间设置4mm厚聚丙烯土工布中间层。在桥梁混凝土保护层中心沿线路纵向设置伸缩缝，并用聚氨酯密封胶填充。

1.2.1混凝土保护层及凸台施工施工工艺

①混凝土保护层施工前应对桥面进行验收，桥面应满足铺设无砟轨道的要求，其顶面应平整，高程误差为±10mm。

②混凝土保护层施工前应对桥梁表面进行清洁。

③首先按设计图纸安放保护层钢筋网及凸台钢筋网并绑扎，然后对纵向接地钢筋的交叉点和搭接点按相关要求进行焊接，最后将保护层接地钢筋与防撞墙预留接地钢筋进行焊接。

④混凝土浇筑前2小时应洒水湿润，桥面不得有明水。

⑤分段进行保护层混凝土连续均匀浇灌，混凝土保护层抹面时，应严格按设计进行高程控制，只有达到设计强度的70%以后才能进行凸台混凝土的施工作业。

⑥凸台施工前对凸台范围内混凝土表面进行清洁，并预先湿润。

⑦架立凸台模板；浇灌凸台混凝土时应防止对模板的撞击，达到设计强度的70%以上后才能进行铺设中间层和垫板的安装作业。

⑧混凝土保护层顶面应非常平整，其平整度要求为6mm/4m，保护层和凸台顶面的高程误差为﹢0mm，﹣5mm。凸台厚度不应不小于130mm，其长度和宽度误差应为﹢0mm，﹣5mm。

⑨在混凝土保护层及凸台顶面铺设4mm厚聚丙烯土工布时，土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴，应注意不能出现折叠和重叠。铺设土工布时，其边缘应比道床板宽出20cm，在土工布边缘处采取固定措施。

⑩根据设计在凸台周围安装橡胶垫板和泡沫板，并用胶带纸封闭所有间隙。

①施工前要对桥面的状态进行检查、现场设置进路便道，以及其它技术准备工作等。

②在进行桥梁凸台施工前，按照《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》规定的项目，全面进行检查验收，并等待桥梁上拱度变化基本完成后进行无砟道床施工，确保满足双块式无砟道床施工的要求。

③在桥面保护层上绑扎钢筋，按桥梁凸台尺寸立模，浇筑凸台混凝土并养生，表面设1.5％横向按排水坡。该层混凝土施工采用混凝土罐车直接抵达浇筑点浇筑混凝土施工，洒水后覆盖湿布养护。混凝土凸台施工应符合下列规定：

a凸台范围内梁面应凿毛，并冲洗干净，无积水。对桥面预埋钢筋应进行整理和除锈。

b按设计要求布设钢筋，并与桥面预埋钢筋绑扎成一体。

c根据CPⅢ控制点测设混凝土凸台模板线，并用墨线现场弹出模板边线位置。模板采用钢模或木模，应支立牢固、可靠。

d按照设计要求和混凝土道床板设置计划表，在桥面组立模板。立模时应准确定位凸台的模板位置高程，立模完成后，会同监理进行隐蔽工程检查，确认无误后方可浇筑混凝土。

e凸台模板安装的位置及长、宽、高程允许偏差±3mm。

④混凝土现场浇筑应符合下列规定：

a混凝土用原材料、拌制、运输、浇筑及钢筋连接、安装等均应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）和现行《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210）有关规定。

c混凝土应由统一的拌合站集中供应，罐车运输，每车混凝土均做坍落度检查，坍落度应满足设计要求。

d拌制混凝土必须按配合比准确称量。混凝土在拌制过程中和浇筑前要严格控制坍落度，每班测定不少于2次。

e混凝土的强度等级必须符合设计要求。混凝土浇筑时，应留取强度检验试件。同一配合比每班次应至少取一组检验试件。

f每块凸台混凝土均应一次连续浇筑完成，不得中断

g混凝土施工模板应内侧面平整，模板间接缝严密，模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性，模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

2铺设土工布、钻销钉孔、铺设纵向底层钢筋

2.1按要求在混凝土道床板施工前，桥梁凸台施工完成后铺设厚4cm土工布，土工布施工应符合下列规定：

2.1.1土工布材料应符合设计要求。

2.1.2土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘结，应注意不能出现折叠和重叠。

2.1.3铺设土工布时，其边缘应比道床板宽出20cm，在土工布边缘采取固定措施。

2.2按设计间距铺设道床板纵向底层钢筋。

3布设轨枕、组装工具轨轨排、锚固钢销钉、调整器的装配

采用人工铺设双块式轨枕。

3.1.1在铺设轨枕之前，测量人员应根据线路基桩在轨枕外缘位置做出标记，即在混凝土支承层或桥梁保护层上每10m在轨枕外缘位置标出一个点，然后将这些点用墨线连接起来，作为散布轨枕的边线。

3.1.2轨枕铺设位置允许偏差±5mm。

3.2.1使用人工安装工具轨，采用双向同步电动扭力扳手紧固扣件，组装工具轨轨排。

3.2.2轨排组装的工序为：散枕→固定铁垫板→铺设钢轨→固定钢轨→轨排检查。

3.2.3轨排组装时铁垫板应居中，扣件扭矩应符合设计要求。

3.2.4轨排组装前应按要求对轨枕进行复检。

3.2.5工具轨应采用与正线轨型相同的的钢轨。工具轨进场后应对工具轨进行检验；在使用、拆卸、装载和运输过程中，应采取措施加强对工具轨的保护，防止工具轨变形、污染，并经常对工具轨进行检验，确保工具轨能满足施工要求。

3.2.6轨排组装完成后，应对轨距、轨枕位置、轨枕间距进行检查。允许偏差应符合下表规定。

按设计要求的材料锚固钢销钉，确保钢销钉锚固力和垂直度符合设计要求。

轨排组装完成后，在每隔3根（曲线地段2根、钢轨接头处必须设置）轨枕之间的钢轨上安装一组螺杆调整器。螺杆调整器安装位置要正确，螺杆和铰接挡块必须始终位于轨道的外侧，通过竖向螺杆调整轨排高低。

4轨道粗调、绑扎剩余钢筋、综合接地

4.1使用螺杆调整器对轨排进行初步调整，实现轨排横向及竖向处于正确位置，然后拧紧螺杆调整器，将轨道固定。

4.3轨排粗调完成后，组织人员安装上层纵向Φ20钢筋。因为特殊的电绝缘需要，为保证钢筋桁架涂层不被损坏，按要求安装绝缘卡，并按设计要求安装塑料绝缘垫片来保持绝缘轨枕格梁和非绝缘配件之间以较小的间距。

4.4根据轨道设计，纵向钢筋固定在轨枕构架钢筋上，横向钢筋放置并固定在轨枕间每个间隔的纵向钢筋上。

4.5根据电力设施的要求，安排人员进行综合接地线连接，并通过电阻测定，控制接地系统。

4.6综合接地施工方法：

将桥梁划分为单元进行施工，总体原则为L≤100m为一个单

元。即：32m简之梁3跨设为一单元；（16+24+16）连续梁一联设为一个单元；112m提篮拱设为2个单元，每个单元长度L=56m。

2.单元与单元之间完全断开，一个单元内采用两根L=1.7m不锈

钢缆进行单点“T”型连接到防撞墙预埋端子上，具体位置根据现场实际情况进行选定。单元内部各道床板之间采用L=0.4m不锈钢缆进行纵向连接。

3.纵向接地钢筋设置在道床板上层钢筋的正中一根和最外侧两根；横向接地钢筋选用每块道床板内两轨枕之间1根钢筋作为接地钢筋。纵向接地钢筋与横向接地钢筋连接用一根φ16mm直角钢筋连接焊，与纵向钢筋焊接长度为200mm,与横向钢筋焊接长度为200mm，焊缝厚度不得小于4mm。

4.接地端子材料采用GB00Cr17Ni14Mo2,由厂家焊接0.33m

φ16钢筋（HPB）。

路基和隧道地段每100m为一个单元，纵向接地钢筋设置为道床板上层钢筋的正中一根和最外侧两根纵向钢筋；横向接地钢筋选用每块道床板内两轨枕之间1根钢筋作为接地钢筋。纵向接地钢筋与横向接地钢筋连接用φ16mm直角钢筋连接焊，与纵向钢筋焊接长度为200mm,与横向钢筋焊接长度为200mm，焊缝厚度不得小于4mm。每综合接地单元内，在线路外侧设置一个接地端子，并与路基接触网基础预埋端子或隧道水电槽侧墙预埋端子相对应。

接地钢筋必须具有整体贯通性，因此焊接必须保证单面焊缝长度不小于20cm，双面焊缝长度不小于10cm，焊缝厚度不小于4mm。

接地端子预埋位置应准确，现场施工时，接地端子应顶紧模板，不得使灰浆堵塞端口。

5.1钢筋网绝缘性能检测合格后，清除钢筋网内的杂物，人工安装侧向模板和伸缩缝分隔板，并加固模板，确保侧向模板与轨道间无任何连接。模板安装允许偏差应符合下表规定。

道床板模板安装允许偏差

均为模板内侧面的允许偏差

5.2钢模板应牢固的固定在支承层混凝土上，模板应彻底地使用模板油进行处理。

5.3在混凝土浇筑的位置，整个区域必须预先彻底地进行清洁。采用高压设备处理任何存在的污物并且通过工作通道进行处置。

这是关键的一道工序，它对轨道的最终位置能否达到设计及验收标准的要求起着决定性作用。

6.1.1双块式无砟道床主要使用钢轨调整器及徕卡GRP1000测量系统进行轨道精确调整。根据测量显示数据，调整螺杆或螺旋调整器。

6.1.2通过转动钢轨调整器竖向螺杆，垂直调整轨道高程，通过转动调整器水平装置，实现水平调整。

6.1.3垂直调整:通过竖向螺杆进行垂直调整。在曲线地段，调整时可能产生水平位置和高度的冲突，因此必须在垂直及水平双方向同时进行调整。

6.1.4水平调整:通过钢轨调整器水平调节装置进行水平调整。作用是基板的移动带动轨排的移动。水平调整螺栓的旋转使用特殊丝杠同时进行。

6.1.5轨道精确调整阶段应由质检人员检查，并做详细记录。最终精调一结束，电焊工应按照检验结果要求的距离，立即在轨枕钢筋网格上安装金属，将其焊接在轨道钢筋构架上，并与事先预埋好的固定钢管焊接。

6.2.1轨道精确调整和混凝土浇注之间的时间必须非常短，避免温度变化造成调整好的钢轨伸长或收缩。

6.2.2轨排精调测量测点应设在轨排支撑架位置，保证钢轨及其接头的平顺。

6.2.3利用控制基桩或加密基桩作为调整基点，使用轨检小车和全站仪配套逐一检测每根轨枕处的轨面高程、轨道中线位置、线间距、轨道平顺度等几何状态，全站仪测角标称精度不应大于1"，测距标称精度不应大于2mm＋2ppm；高程测量按精密水准测量要求施测。精调后轨排允许偏差应符合下列规定：

6.2.4轨面高程以一股钢轨为准，与设计高程允许偏差：±2mm；

6.2.5轨道中线以一股钢轨为准，与设计中线允许偏差为2mm；线间距允许偏差为0,+5mm。

6.2.6无砟道床静态平顺度标准应符合下表规定。

无砟轨道静态平顺度允许偏差

350≥v＞200km/h

注：轨距变化率不得大于1‰

精密水准仪、全站仪、LeicaGRP1000专用铁路测量集成系统。

6.3.1道床混凝土浇筑前应再次采用轨检小车和全站仪对轨道状态进行检查，对不合格部位进行调整。

6.3.2轨道调整定位合格后，应安装轨排固定装置，防止混凝土浇筑时轨排横向移位及上浮。

7.1.1路基和隧道地段道床板顶宽2800mm，厚240mm，桥梁地段道床板厚度内侧为355㎜，外侧为377㎜，采用C40混凝土浇筑。

7.1.2道床板混凝土浇筑采用混凝土灌车运输，人工捣固，抹面修整。混凝土始终从起始端浇筑口浇灌，振捣密实后移至下一个浇筑口，并及时进行混凝土的修整。

7.1.3道床板顶面根据具体情况设置7%横向排水坡。道床板应连续设置，但在不同线下基础连接处，设置横向伸缩缝；伸缩缝宽20mm，用20mm厚泡沫板填充，并用沥青封面。如在浇筑过程中中断，在最后2根轨枕之间设置应设置施工缝，利用金属网，以保证新老混凝土之间有足够的粘结力。

7.2道床板混凝土浇筑前应作好下列准备工作：

7.2.1轨道精确调整和固定，施工验收合格后，方可逐段浇筑道床混凝土。

7.2.2混凝土浇筑前对钢轨、扣件和轨枕表面必须进行覆盖，防止混凝土浇筑时受到污染；同时，混凝土支承层、混凝土底座及轨枕应洒水湿润，以利界面结合。

7.2.3混凝土道床浇筑前，应复测轨排几何形位、保护层厚度，并由专业人员检测长轨排绝缘性能，每一块混凝土道床单元的钢筋网架绝缘指标，均需有检测、确认、签字记录，符合要求后方可进行混凝土浇注。

7.3混凝土浇筑技术要求同混凝土垫层现场浇筑混凝土施工。

7.4捣固时防止振动棒触碰钢轨支撑架，并跟踪监测轨排几何形位的变化。

7.5道床板混凝土振捣密实后，表面应按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光；其尺寸允许偏差应符合下表要求。

混凝土道床板外形尺寸允许偏差

道床板顶面与承轨台面相对高差

8钢轨调整器拆除和松扣件释放应力

混凝土凝固过程中，适当松开轨道扣件，这是非常重要的。否则，因为轨道温度力而产生的对轨枕的纵向力将影响新浇混凝土的结构，破坏轨枕和道床板混凝土的粘结性。在混凝土初凝之后，扣件和调整器可通过适当的工具一步步地进行释放。具体做法是在混凝土初凝前后，用手感觉混凝土有一定强度后，或用一重2kg、直径约75mm的铁球轻轻放在混凝土表面，静置片刻，然后将铁球拿起，测量混凝土表面压痕，当直径压痕在30~33mm时，即可开始拧松竖向螺杆1/4圈。正确的时机应通过试验检测后与现场监理工程师共同确认。在螺杆调整器取出之后，立即使用水和毛刷进行清洁工作，以便下次使用。混凝土凝固过程中，适当松开轨道扣件，这是非常重要的。否则，就会因为轨道温度力而产生的对轨枕的纵向力将影响新浇注混凝土的结构，破坏轨枕和道床板混凝土的粘结性，并且会导致混凝土有害裂缝的产生。因此在具体施工中一定要把握好时机，根据本次无砟轨道首段现场施工，一般在松解螺杆调节器后约1～2小时就可以适当松开扣件，以及时放散钢轨因温差变化产生的温度力。

每浇筑10～12m混凝土之后，开始喷洒养护材料，在混凝土表面形成保护薄层，使混凝土在凝固期内，有效防止水分从混凝土内挥发、释放。为了避免大风和强光照射产生的伤害，混凝土的表面必须覆盖草帘等潮湿材料或采用混凝土养护工作帐篷。但是不允许该材料直接覆盖在新鲜的混凝土表面之上。混凝土表面必须在湿润状态下保持至少14天时间。

10拆模拆架、拆工具轨

侧模采用跨线龙门吊拆除，横向模板采用人工配合跨线龙门吊拆除。侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。道床混凝土强度达到5MPa后，即可拆除钢轨及支撑架，利用道床板混凝土浇筑的间歇时间往前倒用。工具轨采用跨线龙门吊拆除。

11无砟道床路桥过渡段端梁施工

11.1管段内路桥过渡段路基长度基本均大于20m，根据设计要求在路桥轨道过渡段设置端梁或销钉。

11.3过渡段主要在路基上进行，其施工时在结构物分界处设一伸缩缝，伸缩缝采用2cm厚软板填塞，并用密封条进行密封。

11.4在施工道床板时，路基段布置2×4销钉，从桥台后第1根轨枕后设置1排，再隔3根轨枕设1排（每排4个，共2排）φ25，L=400mm的销钉，销钉埋入深度250mm，采用电钻打孔，镶入销钉后植筋胶封孔。

TZJ 3001-2017标准下载桥梁－路基的无砟道床过渡段施工基本工艺流程

11.5端梁施工，还应满足下列要求：

11.5.1过渡段工后沉降变形应符合设计要求。

11.5.2过渡段使用的轨道部件、塑料板等材料的规格、型号及其性能等应符合设计要求。

11.5.3不同轨道结构间的过渡段区域不得有工地焊接头和绝缘接头。

11.5.4桥梁上无砟道床结构应延长到桥梁前、后面的端部结构处。无砟道床从桥梁到端部结构的回填区域内不允许存在用掘进法施工的横向排水孔或管路通过。

在工具轨拆除之前，使用精调小车对已施工的段落进行数据采集工作。首先要采用双头螺母紧固机按设计要求上紧扣件道路排水工程施工组织设计，然后人工将工具轨清理干净，特别是轨面、轨底和侧面以保证采集数据的准确性。数据采集施工方法按轨排精调操作。