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钻孔灌注桩施工工艺（基坑支护）

（钻）孔灌注桩施工工艺

1、本工程桩尖全截面进入持力层深度不少于1.5m。桩长必须根据地质实际情况进行调整，桩基施工时应以进入持力层的长度和有效桩长为双控条件。

2、材料：混凝土等级强度C25，按水下混凝土配料，粗骨料粒径：最大粒径≤40，坍落度180～220mmGB／T 28591-2012 风力等级.pdf，水泥用量不得少于250kg/m3。钢筋：HPB235钢筋、HRB335钢筋，不得采用改制钢材，保护层厚度40mm。焊条：E43

钢筋笼直径及制作应符合设计要求，有条件时宜整根桩制作与吊装，本工程钢筋笼制作采用分段制作，为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼不宜太长，每节5米左右。

（1）孔口护筒埋设、成孔、泥浆、导管、隔水球、下钢筋笼、清孔、灌水下混凝土等一律按有关规程处理，要采取措施，严防塌孔、夹泥、断桩、偏位、倾斜、沉渣过厚等质量事故。

（2）每根桩必须进行严格的清孔，要求在成孔及下钢筋后分别进行两次清孔，清孔后应立即浇灌混凝土，若间隔时间太长，（原则上当天成孔，当天灌混凝土），在浇灌前应清孔一次，最后孔底沉渣≤50mm。

（3）浇灌混凝土时，要加快灌混凝土的速度，加大剪球时混凝土的冲击力，以便排渣，每次灌混凝土时应有足够的数量，保证埋管深度不少于2m，严禁导管提出混凝土面，同时也不能埋管太深，以免提管困难。

（4）要保证混凝土质量，混凝土的充盈系数≥1.1。

（5）超过桩顶设计标高混凝土浇灌超高量300mm。且在凿去超高部分混凝土以后仍能保证桩顶混凝土强度达到设计要求。

（6）在施工过程中，必须随时核对地质资料及检验施工工艺，发现问题及时与设计院取得联系，妥善处理。

6、灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

7、钻孔灌注桩成孔施工的允许偏差应满足《建筑桩基技术规范》（JGJ94－94）第6.2.5条的要求。

8、现场检验要求：施工前应对操作人员进行训练和建立检测制度。现场施工应有施工技术人员，施工中要有专人负责，每根桩，每道工序都必须进行验收，并做好隐蔽工程验收记录。

9、桩的质量检测要求：

（1）施工、检测、验收均应按照《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008，《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002及《建筑基桩检测技术规范》JGJ106—2003进行，当两者有矛盾时，应以GB50202—2002为准。

(2)必须选取具有代表性的桩位进行试桩，具体试桩位置与数量由设计院、质监站、甲方和试桩、检测单位共同商定确认。

(3)试桩、检测单位必须根据各种试桩结果对本工程桩基质量作出全部评价。

(4)检测工作应由甲方委托的具有相应资质的检测单位进行，试验方法及检测成果应严格遵循国家现行规范、规程的相关要求。

二、工程特点及主要针对措施

分析该项目工程地质勘察报告及业主已提供的相关资料，该项目桩基施工有如下几个特点：

（1）项目工期紧、工作量大。

（2）桩基施工质量要求高。

针对以上特点，拟采用如下总体方案措施：

（2）分析本工程地质情况，本工程地层上部填土厚度不均，下部桩身在砂层中穿行行程大，故施工中应严格控制护筒埋设深度及开孔成孔工艺参数，依据现场施工试成孔经验调配泥浆粘度，适当加大泥浆比重，严格把好清孔清渣工序关，确保成孔质量。

三、钻孔灌注桩施工工艺

1、钻孔灌注桩工艺流程图

2、钻孔灌注桩施工示意图

3、施工准备与作业条件

1）施工前认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料，收集场区内地下障碍物、管网等相关资料。

2）结合场区内的具体情况，编制施工组织设计或施工方案。

3）对现场施工人员进行图纸和施工方案交底，专业工种应进行短期专业技术培训。

4）组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程，增强职工安全、文明施工和环保意识。

5）进行测量基准交底、复测及验收工作。

6）其他技术准备工作。

1）施工平台应坚实稳固，并具备机械、人员操作空间。

2）施工用水、用电接至施工场区，并满足机械及成孔要求。

3）混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完毕，钢筋进场检验合格，钢筋骨架安放设备满足要求。

（1）钢筋：HPB235级钢筋、HRB335级钢筋

（4）混凝土：混凝土强度等级为C25，采用商品混凝土。

（1）根据业主或总包提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同总包组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。

（2）根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。

（3）根据桩位控制轴线，基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸应仔细复核以防出错。

（4）测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。

根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基坑，（围护桩按设计间距）采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+100mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，方可埋设。其技术要求如下：

校正后用粘土将护筒埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。作好记录进行复测。

（1）钻机安装必须水平、周正、稳固。

（2）保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。做到“三点一线”。

（3）用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。

（4）钻机平台底座应座落在较坚实的位置，否则用板垫平，防止施工中倾斜。

（5）对各连接部位进行检查。

（1）粘土的选择：粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为佳，但应尽量就地取材．经野外鉴定，具有下列特征的粘土均可用来制造泥浆。

1）自然风干后，用手不易掰开捏碎。

2）干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角。

3）用刀切开时，切面光滑，颜色较深。

4）浸湿后有润滑感，加水和成泥膏后容易搓成直径小于1mm的细长泥条；用手指揉捻、感觉砂粒不多；浸水后能大量膨胀。

（2）良好的制浆粘土的技术指标是：

1）胶体率不低于95％。

2）含砂率不高于4％。

3）造浆能力不低于2.5L/kg。

50000/70000漏斗法

<30ML/30min

1～3mm/30min

1min20～30mg/cm2

10min50～10mg/cm2

（1）目前施工单位较多地计划采用4PN立式泥浆泵（流量Q=100～200m3/h，扬程37～41m，动力55kw）

（2）泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。

（3）泥浆池尽量布置在桩位空隙处，泥浆池容量根据同时施工的桩数而定，一般在80～100m3左右，泥浆池内分沉淀池和循环池。现场根据施工需要配备一定数量的自制24m3泥浆箱存放废泥浆。

（4）泥浆池的容量宜不小于桩体积的3倍。

（5）混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。

设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池中储存，再用密封罐车外运排放。

按照规范的规定和设计要求，本工程钻孔桩全面施工前必须进行试成孔，了解土层施工特点，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜设计要求，并为分层成孔钻进和选择最佳成孔及成桩技术参数提供实际依据。

12、成孔质量要求与成孔工艺选择

钻进地层复杂，常见的地层有填土层、粘土层、淤泥及淤泥质土、粉土层、岩层。特别是填土层还可能夹有孤石、块石。因此．同一成孔设备，以适应不同地层和处理特殊情况的需要。还应配备不同型式的钻头，以对付交错变化的地层。

全面钻进，排碴量大，处理钻屑不是一件轻而易举的事情；计划采用泥浆循环法成孔，安排成整套排碴清碴系统及设施。

钻孔灌注桩施工的工序多。完成一条泥浆护壁成孔灌注桩一般要经历埋设护筒、钻机就位或安装、配套泥浆循环及处理系统、成孔、清孔、制作下放钢筋笼、下灌浆导管、搅拌灌注混凝土等许多道工序。因此，钻孔灌注桩施工机械设备多，配套工具多，而且施工场地及工期有限，必须合理布局、精心调度，以提高效率。

2）钻进技术参数的选择：

按试成孔及地层特性所确定的各项参数，作为全面施工的最佳参数。采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。终孔前0.5～1.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。

集中精力，认真操作；钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格；认真做好班报表记录，真实齐全；出现事故应及时处理并上报。

钻孔的直径、深度和孔形直接关系到成桩质量，是钻孔桩成败的关键。为此，除了钻孔过程中严谨操作、密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应采用适当器具对孔深、孔径、孔形等认真检查，符合设计要求后，填写“终孔检查表”。钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深误差小于300mm。

钻进终了，将钻具提离孔底0.2m左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。时间一般不少于30分钟，用测锤测得孔深符合设计要求为止。

14、桩身钢筋笼制作及安放

进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按施工规范之要求取样送检。钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下料长度。

钢筋笼采用环形模制作，制作时，全孔笼在地面分段制作，在孔口对接；要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋；钢筋采用E43焊条。

每节钢筋笼焊3～4组钢筋护壁环，每组四只，以保证混凝土保护层均匀。

在焊接过程中应及时清渣，钢筋笼两端的螺旋筋与主筋的全部交点必须全部焊接牢固，其余部分可间隔点焊。锚桩部分主筋φ20焊接采用12d焊缝长度或局部双面焊(本次搭焊长度定为25cm)。

钢筋笼主筋连接采用单面焊接，焊缝长度≥10d,主筋接头间距≥35d，在同一截面上接头不大于50％。

钢筋笼制作采用分段制作，为了吊放钢筋笼的方便，钢筋笼不宜太长，每节5米左右，制作桩内钢筋骨架时应具有足够刚度，在安装前须进行试吊检查。分段立筋接头采用电焊连接，钢筋骨架就位后应固定。为了增加钢筋笼的起吊刚度，可采取临时措施，用直径约15厘米的圆木，长为钢筋笼长度的一半，绑扎于钢筋笼内的中部，钢筋笼竖直以后，即将圆木解除，然后下放。

1)钢筋笼分节成形后，必须由钢筋工班长自检，安放前施工员会同甲方监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得安放。

2)钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。

3)为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高,由施工员测定焊接吊筋长度。

4)钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取双点吊，吊点位置应在加强箍筋部位由起重指挥确定,防止钢筋笼变形。

5)钢筋笼放置必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁高起猛落、强行下放。

6)钢筋笼安装入孔时，应持垂直状态，在起吊和下放钢筋笼时，要控制吊放速度。起吊要慢，速度要均匀，使钢筋笼沿着三脚架的脚徐徐上升，逐渐竖起来。起吊过猛，可能使钢筋笼变形，钢筋笼起吊竖立以后，要使之顺直徐徐下去，要防止钢筋笼在孔内摆动。碰撞孔壁，引起坍孔。

7)钢筋笼放入孔时不得碰撞孔壁，钢筋笼入孔后采用φ50钢管焊接固定在护筒上，防止灌注水下混凝士过程中产生位移或被顶托上升。桩底沉渣厚度应不大于50mm，清孔检查验收后方可进行吊钢筋笼。钢筋接头在同一截面内不得大于钢筋总数的1/2。两个接头间距离不得小于50cm。钢筋骨架运输时为防止变形应设置加强构件。

8)钢筋笼分节吊放，但要在三脚架上端立一独脚扒杆，以增加起吊高度，把第一节钢筋笼吊放孔内，并把它挂起来，即把第二节吊上去，对好第一节，进行焊接，焊接完毕，撤掉吊挂钢筋笼的设施，然后继续吊放下去。

9)上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除，上、下节笼各主筋位置应校正对正,且上、下节笼持垂直状态时方可施焊。焊接时应两面对称施焊。

10)每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并按规定经中间验收合格后，方可继续下笼进行下一节笼的安装。

11)钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置,确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定,以使钢筋笼定位,避免浇灌砼时钢筋笼上拱

（1）选用Φ219mm灌浆导管，导管须内平、笔直；

（2）必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定；

（3）下管前清点根数，检查连接处密封情况，每节使用“0”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内；

（4）孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸；

（5）严禁使用铁锤打击导管，防止变形。

（1）下好导管即开始二次清孔。拟定采用正循环清孔，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，尔后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清至孔内返出之泥浆比重≤1.2或粘度≤22秒，其沉渣厚度≤100mm时视清孔符合要求。经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。

在孔口附近将清孔导管两节一拼，拼成几大节。下节接好进气管，上节安好喷嘴弯头。然后利用吊架的顶滑轮顺序吊放。首先把最下一大节吊入孔内，下至适当位置挂住，随即将第二大节吊上去与之连结，如此更续吊装下放，直至全导管安装完毕。导管要高出地面3～4米，喷嘴要对准出水口，为了防止导管转动出事故，用两根圆木将导管夹住，即控制喷水方向，还起压住导管的作用。同时接通水源。清孔开始之后，即向孔内灌水，以保持孔内水位，避免造成坍孔。

空压机和抽水机同时开动。空压机的气压不小于6～7公斤。按照吹砂器的一般原理，空压机不断向导管内输送高压气，导管内形成一般强大的高压气流向上跑，被搅动泥渣随着高压气流向上涌，从喷嘴喷出来，直至孔口喷出清水为止。这样一般小于清孔管直径的卵石都可以被清除出来，留在孔底的只是个别的大于清孔管直径的卵石，这对于混凝土的质量是没有什么坏处的。

本工程水下混凝土采用商品砼

（1）灌注桩用混凝土的配制

①.桩身砼的水泥选用硅酸盐普通水泥。水泥标号32.5。初凝时间用标准方法试验不宜早于2.5h，每立方米混凝土的水泥用量不得小于350kg。

②.粗骨料宜用碎石，粒径0～30mm，则含砂率应增加约3%，含泥量不应大于2%，针片状颗粒不应大于15%。

③.外加剂及掺合料：根据施工需要外加掺合料时，应将其相关技术资料及试验结果交设计院确认后方可应用。

2）水下混凝土的配制要求

①.混凝土的坍落度以18～20cm为宜，如钢筋密导管细时，坍落度可增至22cm。并宜有一定的流动度保持率。保持坍落度降低至15cm的时间一般要求不小于lh。

②.混凝土的含砂率宜采用40％～50％，水灰比不应大于0.55。

③.混凝土的实际配制标号宜比设计标号提高10％～15％。

④.用导管法灌注水下混凝土时，混凝土拌合物是通过导管下口，进入到初期灌注的混凝土（即首批混凝土）下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的水或泥浆上升。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，连续作业，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的时间内完成。当桩直径较大、桩身较长、所需灌注时间较长，不能在初凝时间灌注完时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，掺入量根据水泥种类，缓凝剂性能通过试验决定。

导管的直径按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，管直径选择φ250mm。

②.导管吊放时，宜用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管两侧的吊耳上、并沿导管外壁每隔1～1.5m左右用铅丝将导管与钢丝绳捆绑在一起。钢丝绳沿导管外壁引出桩孔外，经灌注架顶部的定滑轮转向下部的转向滑轮再引向卷扬机。

③.导管可以逐节安装，也可以分段预接（几节事先拼成一段），逐段安装。在拼接导管时，上下法兰要对正，之间垫以4～5mm厚的橡胶垫圈，连接螺栓要对称拧紧，拧紧力均匀一致，以保导管密封。

④.首批混凝土灌注时，导管下口与孔底应留25～40cm的距离；导管埋入混凝土深度不得小于lm。

⑤.导管顶端与储料漏斗相连处安装活门。

⑥.导管在桩孔内要居中摆放。

①.储料斗和漏斗可连为一体，并固定在灌注架上。

②.灌注架可用吊车或拖拉的办法将其就位于桩孔上，使漏斗下端与活门对正、相连。

l）灌注混凝土前，用测深尺，测深锤检测孔深并与成孔时的孔深值相比较，计算回淤沉淀厚度，如超过规定，应再次进行清孔，保证灌注桩的实际长度达到设计要求。

2）首批混凝土下落孔底后，应随即测探孔内混凝土面高度，并计算导管埋置深度，如符合要求，即可继续正常灌注。

3）灌注过程中，随时探测孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，为正确指挥导管的提升与拆除提供准确、可靠的数据。

4）通过对某一灌注阶段，混凝土用量与混凝土面上升高度的换算和比较，可以监测孔径的变化精况。

5）测深工作，须由两个人用两个测深锤从不同的位置测探，以防误测。

（4）灌注混凝土前的准备工作

在灌注水下混凝土前，对桩孔质量、回淤沉淀厚度、泥浆指标、钢筋骨架质量、桩底标高（应符合设计要求）等应进行一次全面的最终检查，并认真填写记录，经有关人员共同检查验收合格后方允许灌注混凝土。

（5）水下混凝土的灌注

①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。混凝土导管必须事前试拼，并分成几段，依次摆好，以便吊装。对导管的要求：必须顺直，不要有弯曲不平，以免阻碍隔水球下落；导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。

②混凝土导管利用三脚吊架起吊安放。

③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。下端出口距离孔底30～40厘米，不能太大。这里采用的导管直径是30厘米的，混凝土的隔水球尺寸也较大，所以导管出口距离孔底较大，因此最初流出的混凝土发生较重的水洗。导管直径以20或25厘米为宜，隔水球的尺寸也要减小，这样导管口距离孔底可控制在30～35厘米以内，混凝土水洗现象当可减轻。导管顶端高出地面或水面3～4米，隔水球悬吊在水面以下。

2）首批混凝土可用剪球法或开启活门的办法泄放。泻放后，孔口溢出相当数量的泥浆，导管下口被埋于混凝土中，若导管不漏水，说明情况正常。届时测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝上中的深度。并做记录。

3）继续灌注混凝土，直至导管下端埋入混凝土中的深度达4m时，提升导管，然后再继续灌注混凝土。

4）每次拆除导管后应保持下端被埋置深度不得小于1m；每次拆除导管前，其下端被埋置深度不得大于6rn。

5）导管提升时，应保持轴线竖直和位置居中，稳步提升。如发生卡钢筋骨架现象，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到孔中再继续提升。

6）灌注过程中，应随时测探孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升与拆除。

7）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆稠度增加，比重增大，会出现混凝土顶升困难的现象。这时，可往孔内注水稀释泥浆。

8）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定的高度，以便灌注结束清除此段混凝土后，即能显露出合格的混凝土。增加的高度一般不宜小于0.5～lm。确保灌注桩长度达到设计要求。

9）首灌灌注：第一盘先用水泥砂浆灌入导管，而后是砼入管，球塞逐渐下降，剪塞前，球塞应位于导管中部，此时砼应灌满导管，初存量必须满足首次灌注量，导管底端埋入砼中0.8～1.2m，同时贮料斗及斗车均应盛满砼，以便开管时及时补足。（详见下图）

10）末灌灌注：控制最后一次砼的灌入量，桩顶桩高不得偏低，应使凿除浮浆高度后，暴露的桩顶砼强度等级符合设计要求。（详见下图）

11）每根桩至少必须做一组砼试块，同时做一次砼坍落度试验。

V=h1×
+HC×A

式中d——导管直径(m)

HC——首灌砼要求浇筑深度(m)

HD——管底至槽底的高度，取0.4～0.5m

HE——导管的埋设深度，一般取0.8～1.2M

A——灌注桩浇筑段的横截面面积(m2)

h1——槽内砼达到HC时，导管内砼柱与导管外水压平衡所需高度(m)

HW——预计浇筑顶面桩顶面差(m)

γW——槽内泥浆的容量，取1.2t/m3

γC——砼拌合物容量，取2.5t/m3

12）未灌导管内砼柱高度HC(m)

式中P——超压力，在浇筑长度小于4m时，宜不小于75KN/m

HW——预计浇筑砼顶面至导墙顶面差(m)

γW——槽内泥浆的容量，取1.2t/m3

γC——砼拌合物容量，取2.5t/m3

在整个浇筑过程中，导管口应埋在砼面以下1m以上。利用砼的超压力使砼摊开，浇筑面逐渐上升与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内混凝上升排出孔外，提升、拆除导管，如此逐段拔导管直至全桩砼浇筑完毕为止。浇灌要连续进行，不得中断，防止导管底砼凝结，同时每隔一定时间用线锤检查导管埋深和砼上升高度，防止出现夹层。

（6）孔桩混凝土的质量要求：

1）强度应不低于设计强度，检查灌注过程中预留试块的抗压强度。

2）桩身混凝上无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定。应仔细检查分析所有各桩径的混凝土灌注记录，并用无破损方法检验桩身，认为其中某些桩的质量可疑，则应以地质钻机钻通全桩取芯样，检查该桩有无夹泥、断桩、混凝土质量松软，并做芯样的抗压强度试验。

3）桩头浮浆凿除预留部分无残余松散层和薄弱混凝土层；需嵌入承台内的桩头及锚固钢筋长度符合规范要求。

在质量检查中，如发现断桩或其它重大质量事故，应会同有关部门共同研究提出处理方案。在处理过程中，应作详细记录。处理完毕后，再作一次检查，认为合格后方可进行下一道工序的施工。冲孔灌注桩经检验后，应按各项原始记录填写施工记录汇总表，以存档备查。

（7）钻孔灌注桩验收记录

1）桩基的验收，按设计要求与桩基施工的有关规定。

2）桩基验收时，应提交下列资料：

3）桩位测量放线平面图；

4）材料检验与砼试块试验记录；

5）桩的制作与施工工艺、试验记录；

6）桩的施工记录和施工记录汇总表；

7）设计变更通知书、事故处理记录及有关文件；

8）桩位的竣工平面图；

9）桩的静载和动测试验资料；

10）其他桩身质量检查资料。

1）桩位检测：选用全站仪，根据建筑物轴线、围护轴线对具体桩位进行桩位检测。桩位中心轴线误差控制在10mm内。

2）观测方法：采用“三维坐标对比法”进行观测

3）泥浆检测：采用泥浆比重计和粘度计对施工泥浆进行检测，成孔过程中泥浆性能要求如下：

4）孔径检测：在成孔过程中，可采用井径仪对孔径进行随机抽查，发现孔径尺寸不满足设计要求，及时调整钻头尺寸或钻进参数，以保证孔径满足设计要求。

5）孔深及沉渣检测：采用测绳及测锺对每根桩进行检测。

6）钢筋笼检测：在钢筋笼制作后对其用钢卷尺进行检测。安放时丈量吊筋余尺来对钢筋笼下放标高位置进行检测。各部分技术要求如下：

保证钢筋笼圆度符合规范；

保证钢筋笼垂直度偏差≤1％；

孔口对接采用单面搭焊，其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足10d和0.35d；

7）砼坍落度检测：在每根桩灌注时采用坍落度筒进行检测。坍落度控制在18～22cm范围内。

8）其它原材料检测：在各种原材料送到施工现场后，按规定分批次送有资质的检测单位进行检测。

（四）桩基施工允许偏差

1、要求每一桩基中心与设计桩基中心的偏心误差不大于100mm。

2、桩身垂直容许偏差不大于1/100

3、桩身直径容许偏差不大于±20mm

4、桩身孔深容许偏差不大于+300mm

5、钢筋笼中心与桩孔中心容许偏差不大于10mm

7、钢筋笼安装深度容许偏差不大于±50mm

8、钢筋笼主筋间距容许偏差不大于±10mm

9、钢筋笼箍筋容许偏差不大于±20mm

10、钢筋笼主筋长度容许偏差不大于±100mm

11、钢筋笼及主筋弯曲度容许偏差不大于1/100

12、钢筋笼主筋净保护层容许偏差不大于±10mm

（五）成孔障碍处理方法

1、遇到条石时的处理方法

可在埋设钢护筒时先进行探测，如遇有条石可利用挖掘机将条石挖起后埋设钢护筒。

2、钻孔时遇到较大的孤石、探头石等地下障碍物的处理方法

根据地质提供本工程地下孤石岩性主要为全风化花岗岩、强风化花岗岩、中风化花岗岩三种孤石。

（六）施工预案和偏差控制措施

在进入砂质土等易坍地层时，使用优质泥浆，并适当放慢成孔速度，以确保泥皮的形成，使之具有良好的护壁功能。

尽量缩短二次清孔与灌注间的时间间隔。

合理安排施工间距，在刚灌注完毕混凝土的桩旁成孔施工时，其安全距离根据不小于4倍桩径，或最少时间间隔不少于36小时。

在成孔中发生垮孔时，如程度较轻可适当加大泥浆比重，保持孔内水头高度，提高静水压力，及时平衡地层；情况严重时，可用粘土夹小碎石快速回填，让其自然沉降密实后，再重新钻进。

在灌注过程中发生垮孔，程度较轻的在该段灌注时提高砼标高，严重的重新进行清孔处理。

根据土质条件合理配置及时调整泥浆，当在松散砂土或流砂层中钻进时，应控制钻进速度，并应选用比重、粘度、胶体率等均合适的优质泥浆如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。严格控制冲程高度。发生孔壁坍塌时，应探明位置，将砂和粘土或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上l～2m处，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再重新钻孔。

钻孔时遇较大的孤石、探头石等地下障碍物使钻杆偏位；钻孔时遇有倾斜度的软硬土层交界处或岩石倾斜处，钻头所受阻力不匀而偏位；地面不平或不均匀沉降使钻机底座倾斜导致钻孔偏斜；钻杆弯曲或连接不当，使钻头、钻杆中心线不同轴。

钻进前应选择导向性能好的钻头，检查周边保径数据，发现偏差及时镶补合金防止成孔偏心而造成孔斜。

对钻具进行校直检查，不合格钻具不得下入孔内。

通过桩位检测数据（孔斜、孔径），及时调整钻进成孔技术参数。

探明地下障碍物情况，并预先清除干净；在有倾斜状的软硬土层处钻进时，应吊住钻杆，控制进尺速度，以低速钻进，或在斜面位置处填入片石、卵石，以冲击锥将斜面硬层冲平，然后再钻进；场地要整平，钻架就位后要调整，使转盘与底座水平，钻架顶端的起重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并注意经常检查和校正；钻杆、接头应逐个检查，及时调整，弯曲的钻杆要反时更换；对已偏斜的孔，拔出钻杆．回填砂粘土，待沉积密实后再钻；对已偏斜的孔，将钻杆吊住，对偏斜处上下反复扫孔，使孔校直。

严格按前述的工艺措施进行，废泥浆要及时外运；

一次清孔时，钻具提离孔底0.2m左右，上、下活动，低速迥转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，时间不少于30分钟，具体时间以孔内返出浆液中无泥块沉皮可视为一次清孔完毕。实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。再用测锺测得孔深符合设计要求为主。

在其后的钢筋笼下放过程中必须轻提缓放，下放遇阻时立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁高起猛落，强行下放。避免将孔壁的泥土等大量掉入孔底，增加沉渣厚度。

二次清孔时先用原浆将孔内泥块土屑携出孔外，尔后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，直至满足设计及规范要求，现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序的施工。

如在一清时发现沉渣厚度大于规范要求，则延长一清时间，直至满足规范要求。

如在二清时发现因下钢筋笼等原因，使得孔壁泥土掉入孔底，渣厚度大于规范要求，则延长二清时间，直至满足规范要求。

一清及二清过程中，采取上述两种措施后仍不能满足清孔要求，则应调整泥浆参数（加大泥浆比重、增加粘度）后再行清孔。

遇到透水性大或有地下水流动的土层；护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，在护筒刃脚或接缝处漏浆；水头过高使孔壁渗浆。

加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动．或在回填上内掺片石、卵石，反复冲击，增强护壁；根据土质情况决定护筒的埋置深度；将护筒外壁同孔洞间的缝隙用土填严实。

钻头直径按施工工艺、设计桩径、试成孔后取得的各项参数进行选择。

施工中经常核验钻头尺寸，发现磨损过大应及时修复、更换。

对于粉质粘土、淤泥质粘土易缩径地层，拟低速勤扫通过。

成孔过程中如发现有缩径现象JB／T 13897.2-2020标准下载，如是因钻头磨损过大，立即修复、更换后再行成孔。

如是因在上述易缩径地层中有缩径现象，则应立即采取降低钻机转速、划眼等措施，直至孔径满足设计要求。

泥浆太稠，转向装置又失灵，阻力大，冲击锥不能自由转动；冲程太小，冲击锥刚提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。

经常检查转向装置是否灵活；用适当粘度和比重的泥浆，适时进行掏渣；用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。

7、钢筋笼放置与设计要求不符

在堆放、起吊、运输时没有严格按照要求操作造成变形；吊放入孔中时，不是垂直缓缓放入，而是倾斜状插入；孔底沉渣未清理干净SY／T 7412-2018 油气长输管道突发事件应急预案编制规范.pdf，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。

为了减小或阻止变形，在钢筋笼上每隔2.0～2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在吊放入孔中时拆除；钢筋笼过长时，可根据现场用机能力将其分段制作，吊放钢筋笼入孔时，再分段焊接；在钢筋笼周围主筋上，每隔一定距离设置混混土垫块，其厚度根据设计图中保护层的厚度而定；孔底沉渣应清理干净，实际孔深应满足设计要求；吊置钢筋笼入孔时，应保持垂直并缓慢放入，防止碰撞孔桩，并在放入后采取措施固定其位置；吊放入孔前，应检查钢筋的是否变形，发现有变形的应修理后再使用。为避免钢筋笼上浮施工时应控制好相邻桩的施工间隔时间。

混凝土坍落度太小，粗骨料料径太大，未及时提升导管及导管位置倾斜等原因，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断；商品混凝土供应跟不上．使凝土中断灌注时间过长；提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入混凝土中；导管没扶正，接头法兰挂住钢筋笼。