施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

永嘉火车站钢结构雨棚施工组织设计

永嘉火车站站房钢结构雨棚

工程概述…………………………………………………….2

项目管理及施工人员、机具配备……………………..4

DB41／T 836-2013 起重机械维护保养规范材料采购、检验、包装、运输……………………………..7

现场场地要求………………………………………….11

钢桁架生产、制造………………………………………..12

钢桁架焊接工艺…………………………………………..21

钢构件除锈和涂装工艺…………………………………..40

钢管柱安装………………………………………………..56

钢桁架安装………………………………………………..57

安全管理………………………………………………….65

质量保证措施…………………………………………….72

工期安排及保证措………………………………………77

文明施工管理……………………………………………78

工程名称：永嘉火车站雨棚钢结构工程

工程地址：浙江省永嘉县

设计单位:中铁第四勘察设计院集团有限公司

总包单位：中国中铁隧道集团有限公司

分包单位：中冶建工有限公司

（一）本工程钢管桁架分为主桁架和联系桁架两种，最低点标高为+13.950m，最高点标高为+18.350m。雨棚钢结构覆盖面积：16154m2，雨棚屋面板投影面积：8729.3m2，雨棚总长度：450m。桁架均为立体桁架，使用的钢管均为Q235B。

（二）屋面及桁架详图见施工图纸。

1、雨棚设计活荷载标准值0.5(KN/m2)，恒载值0.4(KN/m2)。

2、基本风压为0.70KN/m2。

由于本工程地处沿海，防腐蚀非常重要：除锈后的构件应及时喷涂两道环氧富锌防锈底漆，每道干膜厚度≥40цm，两道环氧云铁中间层漆，每道干膜厚度≥40цm，两道聚氨脂可复涂面漆，每道干膜厚度≥25цm，室内部分干漆膜总厚度应≥210цm。

1、质量总目标：浙江省建筑工程瓯江杯

2、质量方针：一丝不苟的制造、精益求精的施工。

本工程计划现场工期45天。

压型金属板设计与施工规程（YBJ216—88）

钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345—89）

钢结构防火涂料应用技术规程（CECS148：2003）

第一节项目管理及施工人员配备

1、本工程施工管理采用以项目经理负责制为基础的项目管理。

A、严格执行公司各项管理制度，遵守相关的法规、法纪；

B、根据现场情况编制施工组织设计及组织会审图纸，并对其可行性及准确性负责；

C、组建项目管理班子，做好开工前准备工作；

D、组织工程的技术交底及安全技术交底工作；

E、负责协调现场各方关系，保证沟通协调顺畅、确保工程顺利实施；

F、对工程现场提供的基础、脚手架及其设备进行组织验收；

G、对施工过程受控及施工资料的全面性、完整性负责；

H、是质量保证体系第一责任人，对其现场的贯彻执行负责；

J、是安全保证体系的第一责任人，对其正常运转负责；

K、是文明施工管理的第一责任人，负责对管理和施工人员进行思想教育，提高工作积极性，保证人员稳定，生产有序；

L、对工程完工后的服务及出现的质量问题的处理负责；

A、负责材料、施工机具的运输。

B、负责现场所需材料、工具的采购，并对其质量负责。

C、负责收集、整理所有与工程相关的资料，并对其完整性、准确性负责。

A、协助材料员整理与工程相关的资料并进行归档；

B、负责工程施工过程中的一切资料的制作与整理；

是现场安全管理体系的直接责任人，对安全管理体系的正常运转负直接责任。

A、是现场质量保证体系的直接责任人。

B、负责解决现场出现的施工技术问题。

C、负责现场所有技术协调工作。

B、协助技术负责人解决现场出现的施工技术问题；

C、能够独立解决现场的一般技术问题以及技术协调工作；

负责现场钢管桁架的拼装、焊接。

负责钢管桁架及其它构件、材料的吊装。

负责现场底漆（水性无机富锌漆）的补刷，中间漆、防火涂料、面漆的涂刷。

负责施工队伍的日常生活和卫生。

负责现场安全用电设备、施工机具的维护、保养。

二、管理及施工人员配置表

11、焊接二组（焊工）

12、焊接三组（焊工）

13、焊接四组（焊工）

17、劳工（当地雇佣）

18、后勤工（当地雇佣）

10、焊接一组（焊工）

第二节材料采购、检验、包装、运输

各种材料的检验要求如下：

1、碳素结构钢材料检验

检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；

观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；

产品标识：型钢应有生产厂家的钢印、喷印、标牌、粘标签等标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。

2、低合金高强度结构钢材料检验

（1）检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；低合金高强度结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；

（2）检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm，且壁厚与外径比值小于或等于10%的钢管：检查表面质量，不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣；

（4）抽样复查化学成份，每批每种规格抽样一件，化学成份应满足表12的要求。复验仅抽检Ｃ、Ｓi、Ｍn、Ｐ、Ｓ即可，产品标识同上。

检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，Ｔ型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等；

检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。

检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记等；

检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；

检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。

5、普通螺栓、锚栓、螺母检验

6、涂料类、稀料类的产品

由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。

物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。

生产领用时应坚持限额领料制度，做到日清日结。

为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。

图纸分解→制定材料计划→制订采购计划→制订资金计划→

落实供应商→签订供货合同→计划实施→质量检验→合格入库

图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及对材料产地的要求，同时对照施工总进度，确定材料需要时间。

根据材料种类数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同部门、不同环节。

本工程物资根据用途分为三类：

A类：钢管、用于制作钢桁架节点的端板用钢板、焊条、焊丝；

B类：钢桁架构件节点板零件、连系杆；

C类：过渡板、过渡螺栓及螺母、小方垫,普通螺栓，锚栓，除A，B类中以外的其他零件。

D类：铸钢节点以及抗滑移支座；

A、B类物资由采购部门根据采购计划采购，C类物资由项目部提供计划、数量、规格，采购部门采购，D类物资由有资质的分包加工单位按照设计要求制作。

确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。

材料供应商以及分包加工单位必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。

工程的材料在到货时必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产、施工，以保证工程的施工质量。

本工程地点在温州永嘉，所以材料的运输包括三个过程：一是原材料由采购地运至工厂进行深加工；二是加工好的半成品运往工地；三是由工地吊装成功。

施工用电：容量不小于850KVA，施工场地要做到“三通一平”。

提供70*25米平整的场地拼装桁架。

提供200m²的仓库一间。

提供办公用房1间、宿舍4间，厨房一间。

第三章钢管柱和钢桁架加工及安装

第一节钢管柱和钢桁架生产、制造

（一）工程实施过程中使用的监视和测量设备应按照《监视和测量控制程序》要求进行校准，必须确保量值已知，未经检定或校准的计量器具不准使用。

（二）使用的通用、专用、起运等生产设备应处于完好状态，并在使用过程中保持安全可靠。

（四）生产环境应按《现场生产环境管理制度》规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。

阅图与加工图设计→原辅材料采购→进货检验检测→钢管件下料、标识

→对加工图确认→周转、运输→预拼装→分解、打磨→表面预处理

→涂装、编号→打包、包装→入库→发运

（一）阅图与加工图设计

1、加工前生产和工艺人员应审阅施工图和加工图，两者必须保持一致。发现问题应及时与设计人员或单位联系解决。

（二）原辅材料采购及进货检验

1、根据设计图纸和工程实施进度要求，由管理部计划人员和采购部采购工程师制订工程生产和原材料、配件、辅助材料采购和外协加工计划，分别经管理部、采购部经理审核后报制造公司总经理批准执行。

2、原辅材料购进后采购工程师应提供质保书或合格证明文件并报请质量技术部检验人员按《进货检验指导书》要求进行尺寸、材质化验和力学性能检测，合格后按《仓储作业制度》规定办理入库手续并通知生产部安排相关人员卸货和领用。

3、不合格的原辅材料应按《不合格品控制程序》规定进行处置。

按划分好的小拼单元按下述公式确定弦杆下料长度：

L1：弯曲后钢管中线弧长

L2：由弯曲工艺确定的工作段的长度

按下料长度在钢管下料机上截取相应长度的钢管，并在钢管两端的工作段作明显的区分标记。

本工程钢管的弯曲加工采用液压弯管机进行加工。

（1）根据实验和计算确定钢管弯曲后的回弹幅度，若回弹幅度超出许可范围，可采取增加钢管表面和模具之间的摩擦力、管中加填料等措施。

（2）首先固定好上模，使模具重心与压力头中心在一条线上；再固定下模，上下模平面必须紧密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够的行程。

（3）开动压力机试压，检查有无异常情况、润滑是否良好。

（4）正式弯曲前，再次检查工件编号、尺寸与图纸是否符合，钢管是否有影响弯曲质量的毛刺，并加装能调整定位的当块，发现偏差及时调整当块的位置。

（5）对首次弯出的钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并严格地进行中间检验和台板检验。

（6）严禁直接用手在模具上取放工件，以防出现安全事故。

（7）多人共同操作时，只能有一人指挥。

（8）模具使用完毕，进行防腐处理后，妥善保存。

（9）加工好的钢管打上清晰明显的标记按序存放。

（1）首先去掉弯曲好的钢管的工作段。

（2）钢管端部按设计要求打好坡口。

（3）在钢管一端加焊衬管。

（4）对钢管按设计要求进行喷砂除锈。

（5）除锈后的钢管按设计要求喷涂底漆（水性无机富锌漆），喷底漆（水性无机富锌漆）前，应在弦杆上标出腹杆的对接位置及对接面，用不干胶纸覆盖。

腹杆与弦杆之间的连接节点为相贯节点，因此腹杆的加工过程就是用相贯线切割机进行下料和除锈刷底漆（水性无机富锌漆）。

b.不能采用相贯线切割机割制的特殊管件根据技术部提供的1：1放样尺寸进行手工放样切割，切割后应开制坡口并进行修整加工，消除割痕和缺陷；

余量留放应同时考虑割缝余量和整个桁架焊接后的焊接收缩量。

即按C=C1+C2确定，其中：C1=2k/cosα；

式中：C1—为带坡口角度的双端切割余量（mm）;

C2—杆件焊接收缩量（mm）；

k—为不带坡口角度的单端切割余量（mm）（见表1）；

L—杆件总长度（m）。

b.杆件焊接收缩量暂根据总长度按0.6mm/m留放，并适当考虑焊接节点数量；

c.特殊放样钢管用带锯、无齿锯下料时应在最大长度基础上再增加2mm余量（双端）；

d.单侧坡口角度一般为45°～55°，特殊情况应符合设计要求；

e.钢管下料后的长度尺寸允许偏差为：±2mm。

0.3～0.9(纯度99.5%)

c.同一规格的钢管批量加工时，主操作人员应首先做好配料工作，并结合生产计划要求领用原、辅材料。应考虑优先加工较长钢管，然后再用余料加工较短钢管，力求省料、省时、省接管；

e.机床参数的设定：在第二页面主控菜单中，所有绿色显示项为关键参数，为防止误操作造成事故而设定，一般为固定值，轻易不可随便改变，并有输入密码保护，具体项目见表1；若更换割嘴，应根据实测值重新设定机床参数；

f.下料后的钢管应在主操作的指导下由副操作进行自检，合格后应彻底清渣，并用醒目油漆编号及按要求砸上钢号，应保持所砸钢号正确清晰，以确保下道工序生产和现场施工的顺利开展；

g．操作过程发生的问题及处理办法见表二。

工艺顺序为：审阅放样图→下达生产任务单→无齿锯下料→初步标识→按放样图核对长度尺寸及数量→划相贯线→油漆编号→气割→坡口割制→清渣打磨→砸钢号。

a.下达生产任务单时应注明切割余量及其他技术要求；

b.初步标识应注明钢管编号和具体长度；

c.首先弄清放样图说明并核对钢管长度尺寸及数量，然后根据设计规定的正卷、反卷要求分别划线，并编号；特别要区分开正卷、反卷的同一规格的钢管，划相贯线人员应对划线的正确性和和所做编号的正确性负责；

d.气割时应把同一编号的杆件放在一起，以便于区分正卷、反卷钢管及核对数量；

e.气割按设计要求进行坡口割制，并用角磨机对割缝及割瘤进行打磨处理；

f.下料后应由辅助人员严格按钢管上的编号用钢号在距离钢管最长100~200mm处对所下料工件进行逐个编号（在制造公司焊接的整体或单片桁架可用醒目油漆进行编号）。

下好料的腹杆按设计要求喷砂除锈和喷底漆（水性无机富锌漆），注意喷漆时应采取措施保护钢管两端坡口。

下料后的长度、角度和坡口尺寸必须满足设计要求，工程用所有不同编号管件应进行100%检验。控制好过程检验，按加工图核对下料后钢管油漆编号与钢号的一致性，为最终检验做好准备。具体检验项目见表三。。

（1）为验证设计图纸和加工工艺的正确性，满足桁架设计和安装要求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）编号相同的均应取一榀预拼装并经100%检验，合格后方可进行其它榀次的下料。

（2）拼装用工量器具见表五，预拼装用焊接材料的选择应符合钢管材质要求，焊接前应根据焊接材料说明书要求进行烘焙。

（3）预拼装经检验人员检验合格并经设计、工艺技术确认后（具体检验项目见表五），由拼装人员负责预拼装桁架的分解和焊点打磨，按桁架编号分类将各个桁架用管件装包，通知成品工段人员周转至涂装场地。

（4）预拼装前应清除接头割痕和渣瘤，拼装过程中设计、工艺技术、生产管理和检验人员应亲临生产现场进行指导。

（5）预拼装拼装次序从桁架中间向两边分别拼装，拼装时保证相邻小拼单元之间的间隙要均匀并符合要求。

（6）由于预拼装后桁架还需要拆开，所以次桁架由于是平面桁架预拼时，焊点可少些；主桁架作为立体桁架焊点则应多些以保证拼装的安全可靠；拼装焊缝的点焊长度为5~10mm，焊缝高度为4~5mm。

（7）预拼装发现问题时，应会同设计、下料加工人员一起分析产生问题的性质并找出原因，填写《设计变更申请单》并及时调整设计或加工的参数输入，直至满足施工图设计要求为止.

（8）堵板可在预拼装工序拼装后直接转至焊接工序予以焊接，其它板料视具体情况进行。

表二操作过程中出现的问题及处理办法

①管件规格小于φ48，不能够在SKGG－B设备上进行切割，建议设计人员调整管件规格至φ48以上或采用手工切割；

出现“伺服报警”主机不驱动

①夹盘绕X轴旋转工件线速度超过800mm/min；（过速保护）

②工件在X向行走速度超过1200mm/min；（过速保护）

③主机行走导轨上有异物，阻塞电磁离合器

①将设定速度降至800mm/min以下；

②将设定速度降至1200mm/min以下；

具体按以下程序重新启动：关闭“驱动”、“割选”键，稍等片刻，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。

①参数输入错误或误操作；

应采取紧急刹车，具体操作如下：立即按“急停”，待故障处理后顺时针旋转“急停”，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。

①预热时间太短即气割；

②“预热延时时间”设定太短

②延长设定“预热延时时间”，一般设定为300秒左右，具体操作同5。

JJG (京) 3010-2020 热式燃气表②降低切割　速度。具体操作如下：

按下“返回”键，系统将会响应该命令，返回到初始切割位置，然后触摸“加工”选项，依系统提示重新执行，降低切割速度，可弥补切割过程中出现的断火，避免返工。

①“穿孔持续时间”设定太长；

①“穿孔持续时间”设定最大不超过10s；

②降低预热时间DB3302／T 1083-2018 城市高架桥养护技术规程.pdf，适度掌握好火候

①注意卡紧工件，若少量未割透，建议手工割完，否则重割。

切点错位较大或与设定长度偏差大