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某客运专线连续悬灌箱梁（40 64 40m）施工组织设计方案

3.3主要施工机械配置 5

四、0#段、直线段施工 5

JB／T 11870.3-2014 重型弯管机 第3部分：精度.pdf4.2直线段施工 14

五、悬臂浇筑梁段施工 14

5.2施工工艺流程 15

5.3挂篮悬臂施工 16

5.5绑扎钢筋、安装预应力管道 21

5.6混凝土施工 22

5.8预埋件及其它构造施工 24

5.8挂篮施工注意事项 25

5.9挂篮施工安全保证措施 25

6.3合龙块施工的注意事项 27

七、线形控制技术 28

7.1线形控制原则 28

7.2线形控制技术方案 28

7.3线形测量技术方案 30

7.4线形控制中的注意事项 31

八、安全防护措施 32

8.1道路的行车防护措施 32

8.2跨大闸江安全防护措施 32

九、施工技术保证措施 33

9.1施工技术措施 33

9.2质量技术措施 33

9.3安全技术措施 33

9.4环境保护技术措施 34

附件01：0#段和边跨支架检算资料 35

附件02：335#、336#墩顶临时固结计算........................................43

附件03：挂篮构件受力检算..................................................45

334#～337#墩40+64+40m连续悬灌箱梁

1.5工地现场调查、采集、咨询所获取的资料，和我公司现有施工能力、机械设备、技术力量及类似工程的施工经验。

1.6已批复的实施性施工组织设计。

2.1工程地质状况：该连续箱梁跨越大闸江，河宽120m，334#、337#边墩位于岸上，335#、336#主墩均位于3～4.5m深的静水河面中。本段地质主要为50kPa的流塑状淤泥质黏土层厚约11.80m、120kPa的软塑粉质黏土层厚约5m、90kPa的软塑淤泥质黏土层厚约14～20m、180kPa的硬塑粉质黏土层厚约3m、150kPa的中密中砂层厚约11.6m、200kPa的硬塑粉质黏土厚约8m，及300kPa的中密中砂、200kPa的硬塑粉质黏土、110kPa的中密粉砂、300kPa的中密中砂、200kPa的全风化粉砂岩、300kPa的强风化粉砂岩、500kPa的强风化粉砂岩。

本段地质为不良地质和特殊岩土,穿越厚度达29m深的50kPa、90kPa的软弱流塑状淤泥质黏土层。该层具有高压缩性、高灵敏度及低强度等特性，工程性质差，是欠固结土。

2.2下部结构形式：下部结构为钻孔桩群桩基础，承台，矩形桥墩，具体结构形式见下表：

0#段、边跨直线段采用墩旁搭设支架施工。0#段长9m，墩顶2.5m范围内梁高6.05m，与1号段相接截面梁高5.341m，顶板厚40cm、腹板厚80cm、底板厚80cm，为三向预应力混凝土结构，体积162.43m3，混凝土荷载重422.32t。梁体在334#、337#墩设7.75m的直线现浇段，梁高为3.05m,钢筋砼87.14m3。

连续梁分7个悬灌现浇梁段，1#节段长3.0m，2#节段长3.25m，3#节段长3.5m，4#～6#节段长4.25m，7#节段长4.0m，最大梁重段为4#段，混凝土55.3m3，混凝土静载重143.8t。

计划施工时间为2010年01月01日～2010年05月30日，

各工序施工时间见下表2：

2009年12月31日

2010年01月15日

0#块模板、钢筋、砼浇筑

2010年01月16日

2010年02月10日

2010年02月11日

2010年02月20日

1#～7#段块件立模、钢筋安装、砼浇注、养护、张拉，每块件循环按9天计

2010年02月21日

2010年04月25日

2010年02月26日

2010年04月17日

2010年04月26日

2010年05月10日

体系转换,拆除边跨支架

2010年05月11日

2010年05月15日

2010年05月16日

2010年05月30日

2010年05月31日

2010年06月14日

负责连续梁的全面组织及管理协调工作

负责现浇梁的技术交底、质量监控工作

技术、质检、测量及试验人员

负责全桥技术交底、质量检测等，其中测量人员5名

负责现浇梁的施工现场管理工作

负责现浇梁的现场安全工作

负责各班组的施工工序、班组人员安排

负责本工程全部挂篮安装及走行、模板就位及标高调整

本工程全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业

负责本工程全部混凝土浇注及养生作业

负责本工程全部预应力筋的张拉、真空压浆作业

负责本工程施工用电、修理、看守、普工等作业

3.3主要施工机械配置

表4:主要施工机械配置表

四、0#段、直线段施工

支架立柱采用Φ425mm钢管桩，钢管桩之间按要求设置横向和纵向连接，在离墩身0.4m处设置一排钢管桩，在离承台边缘0.363m处再设置一排钢管桩，在承台上用砂浆做厚2cm的调平层，然后在砂浆调平层上连接55*55cm的钢板，并预埋8根的20mm的螺纹钢，用于固定钢板，然后在钢板上焊接425mm的钢管，并沿钢管桩底外侧用15mm三角钢板加劲与底钢板焊接，用于临时固定钢管桩用；钢管支架上面焊接长宽均为80cm，厚度为2cm的钢板；上部采取在钢管顶横桥向布置2根I40b的工字钢，在I40b工字钢上面利用钢楔形块调整模板的高度，在楔形块上边设置顺桥向的I32b的工字钢，上面直接搭设模板。为了抵消顺桥向的水平力，在顺桥向的钢管柱与墩身连接，利用现浇墩身时留下的对拉孔将两侧钢管桩连接一起，用来增强支架稳定性。

详图见附件1：0#块支架计算及施工图

支架搭设完成，对支架进行相当于1.2倍箱梁自重的荷载预压。支架压重材料优先采用砂袋、钢材。

预压范围：箱梁底6.7m宽、箱梁顶12m宽，纵向支架顶3.55m范围，荷载按箱梁结构形式合理分配布置。

加载顺序：按梁重30％、60％、90%、120%、逐级分层、对称加载预压，并且每级持续时间在30分钟以上，最后两级间相隔1小时。

预压观测：横向左中右侧布点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形下沉。

预压过程中进行精测，将此弹性变形值与施工控制中出现的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高，开始箱梁施工。

4.1.3、临时固结措施（在墩顶预埋）

0#段与墩身采取临时固结措施：在墩顶上设置4个临时支墩，支墩为C50钢筋混凝土，平面尺寸为：140×50cm。中间设一层5cm厚硫磺砂浆，并预埋电阻丝。

具体布置见附件2：墩顶临时固结。

底模：墩顶部分采用竹胶板模板，板厚15mm，纵向两侧用挂篮底模。

外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整，内外侧模板拼装后用Φ25对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0米，竖向1.0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。

隔墙模板及腹板内模板：均采用方木竹胶板模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接内撑。倒角模板采用木模。

人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

端头模板：端头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用5mm钢板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬灌施工中快速准确定位。纵向及横向预应力槽口：纵向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。

4.1.5、钢筋制安、安装预应力管道

先绑扎底板和腹板钢筋，安装并定位好预应力管道，内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋。

在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块制作，垫块形状为锥形，满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

预应力钢绞线安装，梁体按照三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。纵横向采用金属波纹管成孔，竖向预应力采用铁皮套管成孔。

波纹管安装前做渗水试验，以确保在正常浇筑混凝土时不会变形和渗漏。安装时，波纹管钢带卷刃方向应与穿束方向一致。管道内预置一根通长镀锌铁线或细钢丝绳。波纹管安装时，严格按照管道坐标图，沿长度方向按50cm间距焊设“井”字形定位钢筋网卡住管道、并以铁丝绑扎固定，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。孔道定位误差小于1mm，且严禁局部弯折和变形，以免造成穿束困难。

在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查，确保无损。锚下垫板安装时与预应力钢束垂直，垫板中心对准波纹管管道中心。在波纹管管道最高处预留压浆排气孔，以定位钢筋牢固定于普通钢筋上，内端孔口与波纹管绑扎在一起，外口封堵后与模板面密贴。浇筑混凝土前，纵向波纹管内穿内衬管，在砼浇注后初凝时抽出，浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。

4.1.6、混凝土现浇

混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输罐车运至工地，2台混凝土汽车泵浇筑。

混凝土浇筑顺序：先浇筑底板、腹板浇筑至倒角位置，再浇筑顶板。底板浇筑先从底板中开始，再从两端处分别向中间分层分段浇筑，腹板对称浇筑，顶板由两端向中间浇筑。

在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土表面出现裂缝。初凝的混凝土采用塑料薄膜和土工布覆盖养生，要保持表面湿润不少于10天。局部地方的钢筋、钢铰线密集，混凝土浇注难度大，为保证混凝土浇筑质量，避免出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：

1）严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量,浇筑底板至腹板倒角位置时混凝土坍落度宜控制在160～180mm间，浇筑腹板倒角以上时混凝土坍落度宜控制在180～200mm间；严格控制混凝土的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升；水平分层厚度约为35cm，该高度内混凝土经旁站技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。为此夜间还应增加探照照明设备。

2）在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位及支座部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力钢管及其注浆管，且防止过振、漏振现象。

3）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有流动性，会有部分混凝土从腹板底口注入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时，要注意控制插入深度和振捣时间，当部分腹板混凝土流入底板后，由专人在内模内将多余的混凝土收走。腹板混凝土高出底板混凝土1.5m～2.0m后，腹板内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不得将振动棒碰触模板。

4）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒，不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。

5)为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间应控制在４天以后。

6）浇注混凝土过程中要进行支架及模板的沉降观测。每个断面上分别在中线处、翼板处各悬挂一个锤球，锤球尖到地面测量点10cm左右。按10m一个断面进行布置。浇注混凝土过程中按一次/30分钟的频率进行观测。如果发现沉降量过大或急剧沉降的情况应立即停止浇筑混凝土，查找原因进行处理。

自然养生必须大于15天。

箱梁养生措施：箱梁顶板浇筑完毕，混凝土终凝后，洒水养生，梁体表面采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。由于箱梁浇筑在年初，若施工时正好位于冬季，拟采用冬季施工保温措施，用两层三防布+保温石棉进行顶面、侧面全覆盖保温，根据测温记录，温度太低时，箱室内可安放三个火炉升温。若施工时日最低温度大于5℃则采用自然洒水养护法。

4.1.7、预应力张拉、压浆

张拉顺序为先张拉纵向束，再张拉竖向束，最后张拉横向束（竖向张拉推迟一节段进行），竖向精扎螺纹钢张拉采用二次张拉工艺，一次张拉后，第二天进行复位张拉。张拉完成后及时进行管道压浆。

为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。混凝土浇注待强度达设计强度的95％、弹性模量达100％且龄期满5天后开始进行纵向钢束张拉，先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称张拉,各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表计数为主，以预应力值进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。

纵向钢束张拉步骤为：初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为10%σK。张拉作业。按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意：1、为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套标定并配套使用：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障严重漏油；部件受损或仪表受碰撞；三个月或张拉50次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。2、每批进场的钢绞线都应检测其强度、弹性模量E、截面积A、延伸量△和硬度，并用检测的弹性模量及截面积对引伸量进行修正。

引伸量修正公式：△’=△EA/E’A’

式中E’A’——实测钢绞线弹性模量及截面积;

EA—计算采用的钢绞线弹性模量及截面积;

E＝1.95×105MpaA＝1.4cm2;

△——计算得到的引伸量;

△’——修正后的引伸量。

3、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。

5、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。两端危险区内不许有人，并立牌警示。6、当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢束在夹片处发生脆断。7、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的95%R设计和5天龄期。8、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内，部分纵向预应力钢绞线张拉伸长量均超过千斤顶单级行程，该钢绞线的张拉采用多行程张拉。9、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。10、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L>3cm。11、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。12、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。

张拉伸长量的测量：开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量△L的计算公式为：△L=ΣΔL1+ΣΔL2其中ΔL1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。ΔL2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：①、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②、弹性模量计算值与实际值的偏离，③、伸长量量测方面的原因，④、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。⑤、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。

滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，  目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的75％；b、换束，重新张拉。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。

锚固钢绞线：持荷3min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循环直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。预应力筋管道压浆：由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案。真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，施工工艺为：①、准备所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；②、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态。③、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。④、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；⑤、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。

孔道压浆前的准备工作①、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：l、水灰比0.36，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂。2、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O52.5普硅水泥。3、水泥浆的4天强度不低于C40级。4、泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为15s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整5、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2％左右。施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。②、切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于3cm。③、锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用水泥浆封堵。

横向预应力张拉：横向预应力筋采用钢铰线束，采取一端封锚一端张拉的方案，张拉体系采用YDC240型千斤顶，具体操作参照纵向预应力束的张拉。     注意事项为:

竖向预应力筋为通长束。2、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。4、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。5、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准6、 张拉时每段梁的横向应保持对称7、 每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。8、 在拧紧螺帽时要停止开动油泵。9、 联结器联结的粗钢筋长度要等于联结器长度的一半，避免过短使粗钢筋滑脱脱锚。10、 工具锚一定要用双螺帽。4.1.8、施工注意事项

⑵详细记录各级预压荷载下变形数据，为线性控制做好基础工作。

⑶混凝土浇注前，逐根检查预应力管道的完好情况。浇注混凝土过程中，捣固时要保护好预应力管道不受损坏，以免漏浆进入管道内。

⑷混凝土浇注过程中，操作人员要确保各部位特别是支座处的混凝土密实饱满，振捣到位。

⑸作好混凝土养生工作，养生前7天混凝土表面应一直保持湿润状态；混凝土施工3天后可松开内模，4天后可松外模，梁底模板待张拉后松开拆除

4.1.9、安全注意事项

（1）、0#段托架必须进行施工前预压，托架施工必须进行详细交底和对焊接质量进行跟踪检查。

（2）、针对连续梁施工特点，编制相关安全交底资料，对高空作业、起重吊装等各工序进行安全交底。

（3）、设置专门的安全员，对整个施工过程进行监控。

（4）、高空作业、跨路作业必须挂设全封闭安全网、佩戴安全帽等必要的防护工具。

（5）、施工用电、张拉施工等必须按有关规范规程进行。

（6）、大风大雨及雷雨天气应及时停止梁上施工作业。

（7）、施工前针对性地对施工人员进行安全教育培训、安全交底，确保施工人员清楚各工序的危险源及正确的操作、防护措施。

（8）、张拉、吊车司机、挂篮移动操作人员等均须进行岗前培训，合格后上岗。

（9）、针对工程特点，安质部制定详细的培训计划、培训内容、安全交底、各工序所涉及设备的安全操作规程等资料并传达到每一个施工人员，保证参建人员工序明确、熟悉操作以保证安全生产。

支架立柱采用壁厚8mm桩径Φ425mm钢管桩，钢管桩之间按要求设置剪力撑，在离承台边缘0.5m处设置一排①钢管桩（这排桩在承台上），在距9#块边缘0.5m处设置②号钢管桩,②号钢管桩打入地下部分可采用直径40cm的CFG桩，若机械设备无法进场，则全部施打Φ425mm钢管桩，桩长见计算资料。钢管桩顶面焊接长宽均为55cm，厚度为2cm的钢板；上部采取在钢管顶横桥向布置2根I40b的工字钢，在I40b工字钢上面可利用钢楔形块调整标高，在楔形块上边设置顺桥向的I32b的工字钢，在I32b工字钢上面铺设横桥向间距为0.3m的15*15cm的方木，上面直接搭设模板。为了抵消顺桥向的水平力，在顺桥向的钢管柱与墩身连接，利用现浇墩身时留下的对拉孔将两侧钢管桩连接一起，用来增强支加强整体稳定性。支架的搭设及钢管桩的具体布置见附图。

若采用CFG桩，单独做技术交底和计算资料。

本桥拟采用菱形挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，为减轻自重，挂篮按照自重64t，负荷143.78t控制设计，采用型钢作主桁，在浇筑完一段后，将底篮锚固于已张拉梁段上，在主桁最前端增加支点，前移主桁就位，锚固主桁后锚点，利用竖向预应力蹬筋，用螺杆连结，再移动底篮就位。①、挂篮制作：1、挂篮制作由专业厂家加工生产，出厂前进行挂篮试拼、试验合格后，运至工地。2、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接，并对焊缝进行打毛磨光处理。

3、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。②、挂篮试验：挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试验方法是：选择在箱梁0#块上，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，然后在后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的140%，按照50%、80%、100%、120%、140%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量，确保箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0、3.25m、3.5 m 、4.25m、4.5m）时不同荷载下的变形挠度值。

①0#块挂篮安装、分解示意图：

因0#块长9m，挂篮在0号块上拼装，需将两个挂篮做成连体挂篮。

A、一端按正常安装。另一端安装A2及附加件1、2、3，形成平面框架，正常地安装平联及前端A4、A5件。施工箱梁1#块。

B、具备挂篮前移条件后，先安装附加件4、5，压稳两端挂篮，拆除附加件1、2、3

C、一端安装反扣轮，解除后锚，挂篮前移1米。

D、另一端安装J2节点箱、A1、3杆件，装反扣轮，拆除附加件4、5，解除锚固，前移1米。两端挂篮再同时前移。

1、检查主桁后锚孔（筋）与底篮后锚孔、导梁、滑梁、后吊杆的预留孔的位置，尺寸是否准确，必要时进行修整。

2、检查各千斤顶及各手拉葫芦、卷扬机、保险绳等，要求技术性能良好。

3、检查内滑梁的滑梁滚轮与滑梁之间的空隙是否有咬边，如有应进行调整。

4、移篮各关键部件设置的保险装置（如前横梁、后横梁保险钢丝绳等）必须加设，任何人不得擅自取消。检查各销轴的弹簧插销是否到位。

（1）砼达到强度后，梁段预应力张拉。挂篮前移要有专人统一指挥。

（2）测放挂篮前移轨道位置，铺设轨道垫梁、轨道（轨道接长：工字型轨道接长是在接头的腹板上利用螺栓、两块连接板把两根轨道连成一整体、严禁使用电焊连接轨道），并抄平垫实，同时用箱梁的竖向精扎螺纹钢、通过反压梁锚固轨道；检查确认所有轨道锚固牢靠。

（3）同步下放底篮后吊杆，底篮脱离箱梁底（10～15cm），再同步下放前吊杆，使前后两根下横梁顶面保持水平（高差不得大于5cm，防止下横梁前移时的失稳）。脱落模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱。

横向联结的桁架两端通过吊杆吊住后下横梁，拆除锚在箱梁上的其他后下横梁上的吊杆，底篮后下横梁同时用钢丝绳、10吨葫芦悬挂在侧模上的滑动导梁上、底篮前下横梁与前上横梁加设10吨葫芦加以保护。

（4）各导梁上后端的滚动、承重吊架进行转换（箱梁砼浇筑时导梁上的承重吊架受力，挂篮前移时，滚动吊架受力），先收紧滚动吊架，这时后端的两种吊架都在受力，放下承受吊架15cm，此时滚动吊架受力，再下放滚动吊架10cm，导梁的前端也下放10cm，使侧模板、顶模板完全脱离箱梁。[完成第一次吊具的转换]

（5）放松主桁后锚杆，反扣轮扣住轨道，检查各反扣轮咬住轨道，反扣轮受力；用千斤顶顶起主桁，拆除钢支座，固定行走器，慢慢放松千斤顶、行走器受力，完全松开后锚杆使主桁的反扣轮（扣住轨道）完全受力，此时主桁作用在行走器、轨道上。

（6）、挂篮前移前，先观察模板与箱梁砼面是否安全脱离（无物件扣、缠、挂住）；挂篮前移时在主桁后端各用一个10t链条葫芦反拉带紧进行前移保护。在底篮后下横梁与外侧模滑梁之间安装10t葫芦(此时后下横梁吊在外滑梁上)，前下横梁与前上横梁之间安装10t葫芦，同时设置备用安全绳。同时收紧花篮螺栓，保证反扣轮吊带垂直受力。

（7）利用液压千斤顶同步牵引，使挂篮主桁架、底篮系统、侧模系统同步前移就位至下一节段要求位置。挂篮移动速度控制在5～10cm/min左右，移动过程必须保证平稳，后梢10t葫芦（移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳）随挂篮前进速度释放，不发生意外时，千斤绳是不受力的。挂篮前进困难时要及时检查是否有地方卡住。挂篮移动过程中左右桁架要保持平衡、前后主桁片距离控制在5cm内（在轨道上每5cm划一道线），同时应保证两端的不平衡力矩差符合施工图的设计要求。

（8）轨道压梁挡住反扣轮时，必须先在反扣轮后加压梁压住轨道后方可拆除挡道的轨道压梁。

（9）主桁前移到位后，挂篮后锚点进行锚固。

（10）中挂篮用千斤顶同时顶起主桁，安装钢支座，下放主桁使其回落到钢支座上（为浇筑砼作准备）。

（11）安装底篮后吊杆、翼板吊杆（承受吊具受力）。[各滑梁上的滚动、承重吊具进行第二次转换]

（12）调整模板位置及标高。

（13）将内模（顶板）用两台3t葫芦拉出就位，安装吊杆（承重吊具受力）；解除内滑梁尾端滚动吊具锚固，移动滚动吊具到预留孔处，重新穿吊杆，等待下一次行走[完成第二次吊具的转换]

6、反复使用并拆除的螺栓要采用双螺母，并经常检查，保证螺纹处于良好状态，发现有隐患的，必须立即更换，不得使用。

7、调整吊带时必须对每一吊带的两个千斤顶同时升降，以保证千斤顶和吊带受力性能良好，同时注意千斤顶不得超行程使用。

8、每班作业前检查各部位（螺栓、销子）、钢丝绳、葫芦及和主要受力焊缝，做好记录，发现问题要及时通知负责人并及时处理，否则不得开工作业。

待合龙段施工前，便可拆除挂篮，拆除顺序如下：

1、在箱梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至地面上。或先放底模架，后放外侧模。

2、挂篮不能在跨中下方拆除下放的，整体挂篮后退（按挂篮前移的相反方向在轨道上徐徐退之到可拆除下放的地方）。

3、主桁架可移至可吊范围内后，分片拆卸，拆除时与安装的顺序相反。拆除前上横梁。在拆除横向联结桁架前，一片主桁片用2只2吨葫芦左右拉住收紧，使其稳定。切割临时连接的角钢，拆除装横向联结桁架，不得损伤主桁片及横向联结桁架。拆除主桁片。

4、合龙段不用的内模、导梁，在合龙段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。

5、拆除轨道及轨道钢垫梁。

A.梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板（挂篮底模），两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。

B.外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用Φ25对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0米，竖向1.0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。

C.隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板采用木模。

D.人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

E.端头模板：端头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用5mm钢板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬灌施工中快速准确定位。纵向及横向预应力槽口：纵向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。

5.5绑扎钢筋、安装预应力管道

先绑扎底板和腹板钢筋，安装并定位好预应力管道，内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋，预埋防撞墙、竖墙及接触网支柱基础钢筋。

在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块制作，垫块形状为锥形，满足保护层厚度和定位的允差（0～5mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。

②箱梁底、腹板钢筋绑扎

a、底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制

纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在模板上按设计要求分好间距，并控制好到模板的净距。

b、腹板箍筋垂直度控制

为保证腹板箍筋顺梁长方向、横梁方向的垂直度，钢筋绑扎时要定好位，并绑扎牢固。

a、桥面顶层钢筋的高度控制

绑扎顶板钢筋时，先用粗钢筋头做好高程控制点（必要时可以加工骨架进行支垫），按照高程点控制好顶板钢筋的高度，保证桥面高度和保护层厚度符合要求。

b、桥面钢筋间距的控制

在翼缘板模型上按设计要求分好间距，绑扎时按做好的记号进行控制。

预应力孔道采用金属波纹管成孔。孔道位置须准确、圆顺。合理设置定位钢筋，间距不超过50cm，定位钢筋采用φ10mm的Q235圆钢，按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于波纹管2～3mm。定位钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。

参见0#块段预应力钢绞线安装

②、混凝土灌注顺序为：底板、腹板、顶板。灌注时两侧挂篮的左右两侧基本对称、分层、平衡地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，先浇注一侧底板，再浇注另一侧底板砼，腹板砼分两次对称平衡浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇砼最大不平衡重量不得大于5m3砼重量。混凝土在腹板的灌注分层厚度为40cm左右。对厚度大于40cm的顶混凝土分两层灌注；对小于40cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5～10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。至梁段的混凝土不得直接倾倒入模，而应经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到时，将钢筋焊接恢复。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭；  当梁段高度小于4m时，可不预留“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用土工布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：夏季覆盖土工布洒水养护；冬季除给搅拌用水加热以保证混凝土的入模温度外，还需采取给梁段覆盖保温材料、封闭梁段阻止通风对流、适当延长拆模时间等措施，以做好混凝土的保温养护工作。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作4～5组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进性横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。③、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在20天以内。新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。④、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌注按计划有序进行。5.7、预应力张拉、压浆

悬臂梁预应力张拉、压浆参照0#块施工；

移动悬臂施工挂篮，按上述施工程序依次浇筑各悬灌梁段。

5.8预埋件及其它构造施工

曲线内侧防护墙高700mm，曲线外侧防护墙高880mm，在梁体施工完成后进行现场灌筑，梁体施工时防护墙相应部位预埋防撞墙钢筋。防护墙每2m设10mm断缝，并以油毛毡填塞，对防护墙下端的泄水孔进行防水处理，用防水涂料图刷泄水孔周边，并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防撞墙内侧。

电缆槽由竖墙和盖板组成，盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后进行现场灌筑。梁体施工时在电缆槽相应部位预埋钢筋。桥面设有接触网支柱及下锚拉线基础时，须注意在基础的相应部位预留通讯电缆通过的孔道。根据通讯、信号、电力电缆综合接地的需要，电缆槽中间竖墙在靠近预留综合接地端子部位可设置预留孔，预留孔采用内径为100mm的PVC管。施工时，在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时注意预留孔处PVC管的防水处理。

接触网支柱实际设置根据总体布置设置。桥上设置接触网一般支柱基础时，浇注梁体时在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌筑。桥上设置接触网锚柱时，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，注意在相应的位置设置下锚拉线基础预留钢筋。

在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距悬臂板根部距离为30cm，间距200cm左右，若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径为170mm的螺旋筋。

桥上排水系统，桥面排水按照三列排水方式设置，保护层铺设时，应设置2%的流水坡，同时梁体设于平坡上时，应沿纵向由跨中向两端设置3‰左右的流水坡，梁中心线处设置6.8%的流水坡，积水通过排水管导管引到桥下。

梁端排水措施，为防止梁端雨水漫流，保证封锚砼耐久性，梁端设置高出梁面保护层的挡水台，同时在梁端挡水台缝隙内设置耐候钢伸缩缝。

底板泄水孔，在0#块横隔板两侧和5#块左端设置外径110mm的泄水孔，在灌筑梁底板砼时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。

根据施工图在梁体预埋接地钢筋、接地端子，连接钢筋的材质及焊接质量应满足设计要求。

在0#块及其它各悬臂块件上预留孔洞或预埋后锚精轧螺纹钢筋，其中：后下横梁箱内吊杆预留孔是在箱梁底板上预埋，其余吊杆孔洞是在箱梁顶板、翼板上预留；预留施工孔洞、预埋施工用预埋件时，不能影响施工图中预埋件；在翼板上是预留孔、腹板上是预埋直径32mm精轧螺纹钢筋。预埋直径32mm精轧钢筋（主桥竖向精轧钢），埋入砼内80cm、下端设置螺帽和钢板（与主桥竖向精轧钢做法一样），箱梁砼顶面以上精轧钢筋长不小于20cm。

5.8、挂篮施工注意事项

施工中要特别注意以下施工控制点：

⑴挂篮预压：挂篮预压是获取弹性变形数据、消除非弹性变形的一项措施，同时也是检验挂篮承载能力的手段，其工艺结果可保证挂篮强度得到保证及为线性控制提供数据依据。

⑵挂篮施工时的对称浇注问题：对称浇注是保证临时支座受力条件符合设计、梁部受力平衡、挂篮稳定等重大事项，施工中必须确保对称浇注不超过6m3混凝土。

⑶千斤顶及油表的标定、双控张拉：千斤顶及油表的标定是确保张拉力正确的手段；双控张拉是校核钢束力学性能、检验孔道状况及发现张拉中一些问题的工艺措施。

⑷预应力孔道检查与保护：混凝土施工前，必须逐根对预应力孔道进行位置、是否破损等进行检查，并加内衬管保护，发现问题及时处理，混凝土施工中注意保护管道完好，否则漏浆端塞管道将导致一系列质量问题。

5.9、挂篮施工安全保证措施

（1）、挂篮必须进行静载试验。

（2）、挂篮吊装、拆除等必须制定详细施工操作步骤。

（3）、针对连续梁施工特点，编制相关安全交底资料，对高空作业、起重吊装等各工序进行安全交底。

（4）、队设置专门的安全员，对整个施工过程进行监控。

（5）、吊装前及吊装过程中应经常对吊绳、机械工作状态等进行检查，确保其工作状态良好。

（6）、高空作业、临边作业必须挂设全封闭安全网等必要的防护工具，跨公路设置安全防护通道。

（7）、施工用电、张拉施工等必须按有关规范规程进行。

（8）、大风大雨及雷雨天气应及时停止梁上施工作业。

（9）、施工前针对性地对施工人员进行安全教育培训、安全交底，确保施工人员清楚各工序的危险源及正确的操作、防护措施。

（10）、张拉、吊车司机、挂篮移动操作人员等均须进行岗前培训，合格后上岗。

（11）、针对工程特点，安质部制定详细的培训计划、培训内容、安全交底、各工序所涉及设备的安全操作规程等资料并传达到每一个施工人员，保证参建人员工序明确、熟悉操作以保证安全生产。

待边跨直线段和7#号块施工完成后，即进行边跨合龙块合龙施工。利用前移的7#段T构挂篮的模板及底篮部分作为合龙段吊架悬挂在已浇注成型的T构端头箱梁上,合龙方法为：

利用边跨支架，挂篮外侧模，内模采用竹胶板组配。

边跨合龙前设置配重水箱，根据合龙块砼的灌注速度同时进行7#块端的水箱放水，砼灌注完成的同时将水箱配重水放完。

绑扎底板钢筋，安装纵向预应力管道，支立内顶模板，绑扎腹板及顶板钢筋。

焊接劲性骨架，完成合龙段锁定。

穿边跨合龙段纵向预应力顶板束T10、底板束B10～B12钢绞线。劲性骨架钢接杆焊接完成，临时张拉预应力T10、B10～B12钢绞线束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。

砼灌筑，同时释放灌筑端的配重水箱的水。

砼养生期间，应尽量减小箱梁的日照温差，为此可采取覆盖悬臂梁或浇水等减小温差的措施。

砼达到设计强度的95%后方可张拉合龙段预应力钢束。先张拉顶板束，再张拉底板束；先张拉长束，后张拉短束。

9)拆除现浇支架模板、拆除主墩临时固结支座，解除永久支座的锁定装置，落梁，完成体系转换。

待边跨合龙块均施工完成后，进行中跨合龙块施工。对两T构的在7#段的挂篮一侧进行前移，另一侧进行后退，利用挂篮的模板及底篮部分作为合龙段吊架悬挂在已浇注成型的T构端头箱梁上，合龙方法为：

待边跨合龙块均施工完成后，将7#段一侧挂篮往前推移，分别锚在两个7#块上。

利用挂篮模板作底模及外侧模，内模采用方木、竹胶板组配。

根据边跨合龙前设置的配重水箱，根据合龙块砼的灌注速度同时进行合龙块端的水箱放水，砼灌注完成的同时将水箱配重水放完。

绑扎底板钢筋，安装纵向预应力管道，支立内顶模板，绑扎腹板及顶板钢筋。

焊接劲性骨架，完成合龙段锁定。

穿中跨合龙段纵向预应力T11、B1～B6、B13钢绞线。在钢接杆焊接完成，临时张拉预应力T11、B5、B6钢绞线束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。

砼灌筑，灌筑的同时释放配重水箱的水。

砼养生期间，应尽量减小箱梁的日照温差，为此可采取覆盖悬臂梁或浇水等减小温差的措施。

砼达到设计强度的95%后方可张拉合龙段预应力钢束。

最后张拉T11、B1～B6、B13横、竖向预应筋及边跨合龙段剩余的预应力钢束。

拆除模板及吊架,拆除全部挂篮。

6.3合龙块施工的注意事项

在合龙前对箱梁顶面的标高及轴线进行联测，并连续观测气温变化及梁体相对标高的变化和轴线偏移量，观测合龙段在温度影响下的梁体长度变化。连续观测时间不少于48h，观测间隔根据温度变化和梁体构造而定，一般可间隔3h观测一次。

全桥必须同时均衡对称合龙，必须清除T构上不必要的施工荷载；T构上的施工荷载应处于相对平衡状态，合龙时也必须对称同步进行，避免在合龙段端部造成相对变形，产生“剪力差”变位，影响产生次内力和合龙精度。

合龙段采用既拉又撑的原则。刚性支撑锁定在梁体相对变形很小和温度变化幅度最小的时间区间内，对称、均衡、同步锁定。合龙块劲性骨架焊接要求迅速完成，并形成钢接。为了较小锁定时间，在锁定之前，应完成合龙临时束张拉的准备工作（如千斤顶安放就位等）。待刚性支撑焊接完成后，要求在1h之内完成全部临时的张拉。

劲性骨架焊接采用单面贴角焊，焊缝高度为8mm。焊接时，在预埋件周边砼上浇水降温，避免烧伤砼。钢接杆长度视合龙块长度、合龙状态时温度适当调整。

合龙段砼浇注时间应选在日气温较低，温度变化幅度小的时间区内进行。合龙块施工时，温度应严格控制在16℃～20℃。浇注完成后，温度处于开始上升为宜。加强砼在浇注时的振捣和浇注后的养护，防止出现早期裂缝。

合龙块砼达到设计强度的95%方可进行该段的预应力钢束张拉。预应力筋张拉顺序应按照设计的规定，一般为先顶板后底板再腹板，先长束后短束，并对称张拉。

合龙段配重需根据提供合龙时挂篮的重量情况，由监控量测单位提供合龙配重的最终重量。

临时支墩在设置时，考虑用电热丝导电加热熔化硫磺砂浆，用氧割设备切割支墩钢筋，解除临时固结，若用电热丝熔化硫磺砂浆不成功，则采用风镐凿除临时支墩砼。

我单位与有丰富悬臂梁线形控制经验的****大学土木建筑工程学院合作进行该大桥的施工监控。

悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制以主梁挠度与内力为控制对象，控制原则为：①施工过程中主梁截面应力在允许范围内，②悬臂合龙段相对高差在15mm内，梁顶面高程差±10mm，轴线误差在15mm内。③桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求，④桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。

7.2线形控制技术方案

为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合龙，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其合理进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。因此，在施工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的方案进行认真研究：将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测制。从理论上讲，此法会受到T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合龙允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。线形控制的具体实施方法：1、在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高(即为该梁段测点处的顶板施工立模标高)Ml。2、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高hN2;3、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高hN3;4、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高hN4。

计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差d=hN2—hNl，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差hN4—M1。将这两个标高差与线形控制软件计算得出的结果Δhl、Δh2分别进行比较，如果相比的误差都小于设计值，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个误差值中有一个或两个都大于规定值，则需要从施工现场和数据文件两个方面查找产生差别的并修改相应的数据文件、输入微机、重新计算后，对下一梁段的立模实际标高进行修正。按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。7.4线形控制中的注意事项1、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。2、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。3、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求(强度达到设计强度的95％以上，弹性模量100%，龄期大于5天)。4、在每个承台和0号段上布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定期测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合龙前4个梁段和边跨段的高程中。5、定期观测温度对T构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。6、从合龙段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合龙精度。7、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣捣混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。8、一般情况下，施工时对挂篮本身的弹性变形和非弹性变形都能比较重视地考虑。但大都对挂篮与滑道之间、滑道与钢枕之间、钢枕与梁顶混凝土之间的非弹性变形重视不够甚至忽视了。根据经验，这方原因造成的挂篮前端沉降高达5～8mm。所以，施工时必须对此予以重并加强观测，积累经验，准确控制，消除影响。9、根据实践经验及资料研究，薄壁空心墩及箱梁变形对环境温度和日照非常敏感。受日照时，受日照一侧的顶腹板温度与另一侧的顶腹板温度是不同的，且一天内也是反复变化的，且变形变化滞后于温度变化。因此，应对日照及环境温度影响进行自始至终的观测。10、在T构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。11、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部及翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋，每横断面埋设5根钢筋，用Φ16直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5mm为宜，并将钢筋顶磨圆，作为固定观测点。12、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。

13、通过线形控制将竖向挠度误差控制在30mm内，轴线误差控制在20mm内。八、安全防护措施

8.1道路的行车防护措施

334#墩～337#墩与钱陶公路并行，相距约30m，在桥梁施工过程中，运输材料、倒运设备、工地检查等均可能在钱陶公路上作短暂的停留，在钱陶公路靠在建铁路侧的的车道处，设置临时隔离栏杆、车辆分流引导用的红道标、防撞筒及“前方施工，请减速慢行”温馨提示等各种安全警示标牌,并做好相应的防护措施：

1）开工前与公路部门取得联系，共同协商做好公路的防护及引导工作。

2）在钱陶公路非机动车道的两头设置警示标志，提醒过往司机；在机动车道前后100m范围内设置安全警示标志，提醒过往司机进入该地段时控制行车速度。

3）夜间施工期间在施工处安装警示灯，在公路前后100m处安装夜视灯，以警示司机注意行驶。

4）施工人员道上施工时，必须穿黄色反光背心，佩戴安全帽，横穿道路时必须遵守“一站、二看、三通过”的原则。所有施工人员必须坚持“安全第一、预防为主”的方针，强化安全意识，从思想和行动上确保高度的统一。

8.2跨大闸江安全防护措施

334#墩～337#墩主跨跨越大闸江，335#墩、336#墩柱均在江中，江中偶有运输船只通过，从岸两侧分别向两主墩搭设施工栈桥和平台，在跨中处不搭设，以方便船只通行，在栈桥的两侧设防撞桩，并用红白警示漆标示，水上施工需做好如下相应的防护措施：

1）开工前与地方海事部门取得联系，共同协商做好江面的防护及引导工作。

2）在大闸江的上下游50m处两端设置警示标志，提醒过往船只；前方有施工栈桥、水上平台及水中桥墩箱梁施工作业。

3）夜间施工期间在施工栈桥、平台及桥墩处安装警示灯。

4）施工人员水上施工时，必须穿救生衣，佩戴安全帽，高空作业时戴安全绳。

5）挂篮走行时，在挂篮的底部挂设安全防护网，以防有坠物掉入江中或击中过往船只。

项目部成立专家组，充分发挥专家在关键技术、工艺等方面的指导作用。在开工前和施工过程中，对关键工艺特别是悬灌箱线形控制技术、高性能混凝土、梁体外观等不断进行研究、深化和优化；

实行技术人员跟班作业，保证在整个施工过程中，都有技术支持；

采用成熟先进工艺和先进设备，提高工效，如采用大块外模，液压走行系统等；

采用生产能力大的混凝土生产设备，汽车泵送混凝土，提高混凝土灌筑速度。

钢筋、水泥、砂石料等主要工程材料在使用前应按规定进行试验，试验合格者才允许使用。

加强施工技术管理工作。

认真审核设计图纸，理解设计意图，准确进行施工测量放线，确保合拢块的平面位置正确，并认真进行技术交底，杜绝技术事故发生。

钢筋的绑扎工艺应严格执行规范要求，严格依照设计图。

配有经验的试验人员和质检人员，严格执行技术规范。

组织施工人员认真学习质量要求和施工技术规范。

加强对职工的安全教育，严格执行安全管理制度，操作人员必须严格执行安全生产的操作规程，持证上岗。在各工序施工前，所用的机具和支架必须仔细检查，确认无误后方可进行操作。

悬灌箱梁施工属高空作业，必须按高空作业要求，实施安全措施与事前对脚手架等进行检查且带安全带，设置安全网。

张拉过程中千斤顶后方严禁有人站立、穿行，不得堆放重要物品。

工地应设置必要的安全警示标志。

应配置对讲机GB 50014-2006(2016年版) 室外排水设计规范(完整正版 书签 清晰无水印)，保证各部门、班组间信息的及时联系。

张拉、压浆人员必须穿戴必要的劳保用具。

张拉后的预应力管道压浆前严禁碰击，踩踢，由于纵向钢绞线张拉完毕后不封锚，在绑扎钢筋及浇筑混凝土时，应避开钢筋端部，并严禁碰击、踩踏长出的钢绞线，以防钢绞线突然断裂伤人。

穿长束整捆穿束时，必须保持两端平衡以免偏载，并要检查穿束架，放束架等是否牢固、安全。

要注意用电的安全DB∕T29-111-2018 埋地钢质管道阴极保护技术规程.pdf，经常检查电源线。

9.4环境保护技术措施