施组设计下载简介：
内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整
系杆拱桥施工方案1.1设计文件和施工图纸 3
3.2桥梁设计标准 3
3.3钢管拱结构设计 3
3.4桥梁施工特点 4
【京】BJSYSLYG：北京市雨水利用工程实例汇编.pdf4.1总体施工方案 4
4.2施工组织机构 5
4.3工期计划及安排 5
4.4.人力及机械设备配置 6
5.主要施工方法及施工工艺 7
6.拱肋施工控制 27
6.1拱肋的施工线形控制 27
6.2拱肋的加工控制 27
6.3拱肋的预拼装控制 27
6.4拱脚的安装控制 27
6.5肋的轴线控制 28
6.6拱肋的合拢控制 28
6.7主墩墩顶水平位移的控制 28
6.8系杆拱施工安全防护措施 29
6.9钢管拱焊接质量控制措施 29
6.10拱脚位置控制措施 29
6.11钢管混凝土质量控制措施 29
7.确保工程安全的技术组织措施 29
7.1项目部安全目标 29
7.2保证工程安全的组织措施 29
7.3保证工程安全的技术措施 32
1.1设计文件和施工图纸
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）
《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28:90）
《钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2）
《碳素结构钢》（GB700）
为了有效的指导现场施工，进行合理有序的组织施工，确保优质、高效的建好本项工程。
系杆拱桥位于北京至石家庄跨四环特大桥17#~18#墩处，跨越北京四环路。四环路平时车流量大，施工时安全防护要求高。
设计速度：160km/h。
线路情况：有碴，双线、直线，线间距5m，线路纵坡13‰。
环境类型和作用等级：碳化环境，T1、T2级。
主桥采用71.8+104+71.8m预应力混凝土连续梁与中孔钢管混凝土加劲拱组合结构体系。拱轴线采用二次抛物线，中孔跨度104m，矢高20.8m，矢跨比1/5。拱肋采用哑铃形钢管混凝土截面。钢管外径0.8m，拱肋全高2.4m，腹腔宽0.5m，拱脚局部加宽到0.8m，上下钢管及腹腔内灌注补偿收缩混凝土。两榀拱肋中心距为11.6m。
拱肋、吊杆锚箱及横撑、斜撑部分外表面采用旭氟龙氟碳涂装体系，其余外露钢材涂红丹油一度灰铅油两度进行防腐。
拱脚混凝土分两次现浇，在现浇第一次混凝土前，应将拱肋钢管、加劲钢材等安放到位，二期恒载施工完成后浇筑第二次混凝土。
桥共设5道一字形撑和2道K形撑，一字形和K形撑的横撑采用外径0.8m、全高1.2m圆端形截面，K形撑的斜撑采用外径0.8m的圆形截面钢管。
本系杆拱桥为京石客运专线而设，施工工期紧，安全防护要求极高。特别是拱肋拼装时需采用大型吊车进行吊装，拱肋拼装精度要求高，施工难度大。
拱肋钢管由业主招标厂家在工厂内分段加工，根据运输及现场吊装要求，拱肋分11段加工（含拱脚），各钢件经检验、试拼装及线形调整合格后运至工地，进行拱肋安装。
在连续梁上搭设拱肋拼装支架，拱肋钢管运至施工现场后，采用两台50吨汽车吊安装，支架上组拼，通过操作平台调整至设计位置。拱肋拼装时，两端分节段对称进行逐节拼装，直至中跨合拢。拱肋逐节安装过程中及时拼装拱肋间横向连接结构，保持拱肋的结构稳定性。
泵送拱肋钢管和腹板内混凝土，分仓、对称、均匀灌注。管内混凝土达到设计强度要求的90%后，适量降低调节装置高度，使支架与拱肋钢管脱离，从两端拱脚对称安装张拉吊杆，再张拉系梁剩余预应力索。拆除系梁支架后，进行桥面二期恒载施工，检测并调整吊杆力至设计值。
系杆拱桥施工，包括：支架搭设、钢管拱肋安装、拱肋混凝土压注、吊杆安装、张拉施工。
系杆拱桥具体施工工期计划为：
4.4.人力及机械设备配置
跨京石客运专线西四环系杆拱桥现场施工主要管理人员如下：
现场施工负责人：付志海
为保证系杆拱桥施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人员上岗前均需培训教育，合格后方可上岗。各小组配备人员如下：
负责吊杆的安装、张拉、调整
负责系梁及拱肋支架搭设
负责钢管拱肋拼装及焊接
以上工作内容以外的其它工作
根据现场施工条件及施工需要，配备以下机械设备：
5.主要施工方法及施工工艺
在各部位钢筋绑扎时，先用少量的钢筋制作定位骨架，之后绑扎其余钢筋。支撑钢筋布局应合理。在监理工程师检查前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查，自检合格后报请监理工程师检验。钢筋绑扎偏差应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的相关规定，详见表5.1.6要求。
表5.1.6钢筋安装允许偏差和检验方法
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
底板钢筋间距及位置偏差
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
混凝土保护层厚度与设计值偏差
⑴拱脚预埋段钢管安装和钢筋绑扎
根据拱肋坐标，先将拱肋钢管定位好，安放骨架型钢。型钢骨架尽量避开预应力管道，调整好后焊接型钢成骨架。拱脚钢筋类型多，下料前按实际尺寸放样，以确保钢筋尺寸准确。
拱脚预埋段钢管的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，需反复量测、检查、核对，才能正式定位。
⑵安装并调整好底模和外侧模的标高和平面位置后，先进行底板普通钢筋绑扎及纵向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）、波纹管的安装。底板钢筋焊接的接头应尽量避免在同一截面上，同一截面钢筋接头不超过该处接头数量的50%，所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求。为保证混凝土保护层厚度的准确，保护层垫块采用不低于梁体强度的混凝土垫块。
⑷内模安装完成并经测量调整后开始绑扎顶板钢筋及预应力筋管道。
⑸拱脚和系梁钢筋绑扎完毕后，由现场技术人员检查预埋吊杆锚块、支座钢板、过桥管线预埋件、排水管、检查台车预埋件、吊杆下套管和护栏钢筋等预埋件的位置及数量。综合接地系的接地钢筋和各种预埋件在施工各个阶段时相应预埋。各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和《施工技术指南》的要求设置，并准确定位。
根据设计图纸，每侧拱肋划分为9节（不含拱脚预埋拱肋），节段重量控制在20t以下。拱肋管节接口位置须避开拱肋吊杆安装位置，拱肋分段见下图。
拱肋横截面采用哑铃形，截面高度h=2.4m，沿程等高布置，钢管直径为800mm，由厚16mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两钢管之间用δ=16mm的腹板连接。每隔一段距离，在圆形钢管两腹板中焊接加劲拉板。拱肋横截面见下图。
钢管拱制造加工、预拼→在系梁上搭设钢管拱肋拼装支架→拱肋钢管运送至现场→逐段、对称吊装钢管拱肋节段至合拢→采用顶升法压注钢管、腹板内混凝土→调整系梁上拱肋拼装支架→吊杆安装并张拉→支架拆除。
5.2.1拱肋工厂加工
在工厂内拱肋上、下弦管、横撑钢管采用钢板除锈后卷制成约2m左右单节管、埋弧自动焊实施纵环缝焊接，然后拼接成单元管节，主弦管单元节长控制在13m范围内，方便从工厂向工地拼装场地运输。按平面放线坐标，加上预设拱度、温度变形值、弹性变形量（回弹量）制作平面胎具，在工厂内将单元管节按修正后的拱轴线形进行组装。腹板采用数控切割机床，按修正后线形精密下料，预制对接坡口，在工厂内进行分节段单元平面组装，焊接尽量采用自动化，确保节段匹配成型精度及控制焊接变形。横撑拼接接头及长度在工厂内采用仿形数控切割完成，并预留适当的焊接变形收缩量。单元构件在工厂内按预定检验项目，检验合格后小节段立体试拼装。立体拼装按整跨修正后的悬链拱轴线形模拟拼装与对接，将主拱分成九等分，每等分采用临时连接板连接，并刨好坡口，预留焊接收缩量。小节段拼装检验合格，表面防护和涂装好后发往工地组拼。
本桥预拼装采用半幅卧拼模拟拼装方法。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。
拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用免棱镜全站仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整。整个拼装过程始终采用全站仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。
各单元管节经厂内平面组装焊接成形后，焊缝进行100%超声波检查，10%以上的X射线拍片。检测合格后即可出厂运往工地。但钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并出厂前和在工地吊装之前的存放应防止变形和生锈。
5.2.2拱肋拼装施工方案概述
本桥采用钢管支架作为拼装钢管拱的支撑体系，两侧支架间用横向桁架连接，将两侧支架连成整体，增强横向稳定性；支架用枕木作垫梁，顶面安装拱肋调整设施，形成上层操作平台，以便拱肋拼装。桥面上设50t汽车吊2台，用来吊装拱肋及梁面上构件的倒运、吊装拼装支架，桥下设50t汽车吊1台，用于材料进场、支撑架等的制作；由50t汽车吊按顺序逐段将拱肋吊装到支架上进行焊接拼装，吊装拱肋时遵循左右对称、前后对称的原则，最大不平衡安装不超过一个吊装节段。两跨拱同时从拱脚向拱顶施工，因此节段运输也将按吊装顺序进行。
拱肋安装按照如下步骤进行：
⑴确定拼拱支架在梁面上的具体位置与桥面预留预埋件。
⑵安装拼拱支架及支架连接系。
⑶拼拱支架检查验收合格后，进行拱肋节段及横撑的安装，边安装边调整线形。
⑷两侧拱肋对称安装（预留合拢段）并逐节段焊接。
⑻安装拱顶横撑并焊接。
5.2.3拱肋支架搭设
本支架作为钢管拱肋的拼装托架，要承担钢管拱肋的大部分重量，属重要、关键受力结构，是保证拼拱工作正常进行的关键，因此，就要求支架具有足够的刚度、强度和稳定性。
单片钢管拱肋已在工厂分为9段完成加工，共分为18节拱肋（不含拱脚预埋段），5节横撑，2节K型撑及其它配件。
拼拱支架为钢管立柱支架，钢管规格为Φ800×16mm，钢管材质为Q235钢。为确保钢管支架的稳定，钢管之间采用L100×8、L80×8、L75×50×5角钢制做成截面1500×600mm桁架进行连接。钢管支架立柱最短为7.2m,最高为16.6m。钢管立柱间横桥方向各连一道桁架，高度13m以下的钢管立柱纵桥方向各连一道桁架，13m以上的钢管立柱，纵桥方向各连两道桁架。考虑部分横桥桁架会妨碍拱肋的吊装作业，将拱肋吊装固定后，再补全横桥桁架。
桥面上钢管立柱位置在梁部浇注前预埋δ=20mm钢板，钢板下焊接Φ16剪力筋，与梁体钢筋焊接，为确保立柱封底钢板下的混凝土密实，在钢板中间开设400×400mm的振捣孔。
梁部施工完成后，立支架钢管，钢管在工厂按图长度分段加工，接头焊实心法兰，现场采用高强螺栓连接。钢管进场后，柱顶操作平台与钢管焊接为整体，减少高空作业。钢管吊装到位，与预埋钢板满焊连接并加设三角劲。钢管立柱之间的连接桁架预先制作成单独构件，在地面拼结完成。钢管和桁架均采用50t汽车吊整体吊装，钢管立柱每两根安装到位后，立即安装连接桁架，支架安装顺序从17#墩向18#墩侧安装，先安装左线后安装右线。
钢管支架搭建完成后，由项目部组织并邀请监理单位共同对支架进行验收，验收合格后方可进行钢管拱的安装。
钢管支架的布置大样见图。
取拱肋最高处钢管支架作为检算对象：
最高钢管长度为L=16.6m，φ800mm钢管采用Q235钢制作，查钢结构抗压强度值：
[σ]=215N/㎜2
惯性半径：i=277.24mm
长细比：λ=L/i=60
钢管属于b类截面，由查表可知，整体稳定系数为0.807。
钢管柱轴向许用力=0.807×39408.1×215/1000=6837.5KN
取2.0安全系数：N/2=3419KN
支架钢管自重：16.6×309.354/100=51.35KN
钢管拱肋每米重量：227/180×10=12.6KN
拱肋浇筑混凝土每米重量：430.2/180×26.5=63.3KN
拱顶横撑作用于单根钢管压力：318.6KN/4=79.7KN
每米施工荷载：4.5KN
平均每根钢管轴心受压力为：
P=（12.6+63.3+4.5）×20+79.7+51.35=1739KN＜3419KN，满足要求。
抗压强度：σ=P/A=44.1N/㎜2＜[σ]=215N/㎜2，满足要求
1、在浇注系梁混凝土前埋设钢板预埋件。
2、利用汽车吊将钢管吊到桥面上，将钢管支架及平台1、8号按设计位置组拼起来(钢管规格为Φ800*16mm,全桥用量80t),钢管底部采用三角劲加固。
1、利用汽车吊将钢管吊到桥面上，将钢管支架及平台2、7号按设计位置组拼起来(钢管规格为Φ800*16mm,全桥用量80t),钢管底部采用三角劲加固。
2、拼装立柱的纵向连接系。
3、拼装立柱的横向连接系。
1、利用汽车吊将钢管吊到桥面上，将钢管支架及平台3、6号按设计位置组拼起来(钢管规格为Φ800*16mm,全桥用量80t),钢管底部采用三角劲加固。
1、利用汽车吊将钢管吊到桥面上，将钢管支架及平台4、5号按设计位置组拼起来(钢管规格为Φ800*16mm,全桥用量80t),钢管底部采用三角劲加固。
2、拼装立柱的纵向连接系。
3、拼装立柱的横向连接系。
5.2.4.1安装顺序
拱肋分段按照制作方案分为9节，拱肋节段最大吊装重量为16.7t，横撑最大吊装重量小于10t，每段拱肋、横撑已焊了吊耳，安装后割掉并打磨平整，拱肋及横撑安装按以下顺序进行。
拱肋各节段及横撑安装顺序：第一节段→第九节段→第八节段→第二节段→第三节段→1号K撑→第七节段→2号K撑→第六节段→横撑5→第四节段→横撑1→横撑2→横撑4→第五节段（合拢段）→拱顶横撑3。
5.2.4.2吊装前的准备
拱肋、横撑吊装前必须做到以下几点：
①汽车吊到位，工作状态良好
②将拱肋节段和横撑按吊装顺序对称摆放到桥面相应位置
③根据拱肋节段位置在桥面上确定吊机的站位点。
④根据拱肋节段和横撑重心位置，在拱肋和横撑上焊上吊耳，并确定吊装每节拱肋、横撑的起吊钢丝绳的长度，确保拱肋、横撑垂直起吊，不偏斜。
⑤钢管立柱顶的圆弧托板必须定位准确，安装牢固。
⑥用于调整拱肋标高的20t手摇螺旋千斤顶必须有效可靠。
5.2.4.3拱肋安装施工
准备工作完成并进行安全、质量、技术交底后，方可进行拱肋节段和横撑起吊作业。
（1）钢管拱中间节段安装
现场采用两台50t汽车吊将钢管拱节段吊至钢管支架上空缓慢下放至支架上，安装段拱肋下口与已装段上口在下管的拱胸处联接板对位，（见附图：节段接口临时连接板大样图）调整本节段上口端高程和横向偏位以及倾斜度，还原拱肋线型，使之与施工设计值相符，测量拱肋高程及里程数值，对该节段进行纠偏和限位后焊接节段环接缝。依次安装剩余拱段，钢管拱各节段的安装应对称进行，最大不平衡安装段不超过一个节段，K型撑随拱肋安装依次安装。待两侧拱肋均安装到合拢段时，从拱脚向合拢段对称进行线形调整后，安装合拢节段和横撑。
钢管拱合拢节段，在加工时预留了10cm的富余量，合拢段安装前进行实地测量，根据测量结果确定合拢段的余量切割长度。合拢段长度的实地观测应根据当时的具体气温情况进行，每小时观测两次，观测时间不少于48小时，详细记录温度与合拢段长度变化量的数据，绘制温度—变化量（C—△L）变化曲线，按照设计合拢温度计算合拢段长度，以确定最佳的合拢温度并报监理工程师批准。然后在批准的合拢温度下进行合拢段余量的划线切割，并按图纸要求将切割端打磨出坡口，以上工作完成后，在第二天相同温度条件下进行合拢节段的安装。合拢段安装前，将边段的待合拢端抬高15cm左右。待合拢段起吊、调整至设计高度后，将边段合拢端同时缓慢下降，以边段碰中段实现合拢。合拢节段按左、右幅分别安装，安装应选择在气温在15℃～20℃之间，合拢温度控制在10~20℃之间，并尽快进行。
所有钢管构件在焊缝检查后才能按设计要求进行防腐蚀处理。施工时各工种之间，或每个工序之间，必须按设计图进行自检和互检，并在钢管构件上打上各自的记号。
5.2.4.4钢管拱安装主要技术指标
弯曲度：f≤L/1000且f≤10mm（L为节段长）
椭圆度（失圆度）：f/D=3/1000（D为钢管直径）
拱肋宽度误差：±3mm
拱肋高度误差：±3mm
拱肋节段（Lm）旁弯：3+0.1Lmm且≤10mm
吊点位置偏差：纵向±10mm，横向±3mm
吊杆长度偏差：±10mm
拱轴线长度误差：Δ≤20mm
拱肋成拱后横向偏位：±10mm
拱肋成拱后竖向偏位：±10mm
拱肋成拱后对称接头点的相对高差：15mm
拱肋间距误差：±5mm
5.2.5拱肋安装步骤
1、用汽车吊将节段一（左、右）吊到指定位置，一端与拱脚连接，另一端支在1号立柱上。
2、以在钢管拱上的标识点作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，拱肋下端与拱脚用临时连接板连接牢固，前端用枕木抄实。
1、用汽车吊将节段九（左、右）吊到指定位置，一端与拱脚连接，另一端支在1号立柱上。
2、以在钢管拱上的标识点作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，拱肋下端与拱脚用临时连接板连接牢固，前端用枕木抄实。
1、用汽车吊将节段八（左、右）吊到指定位置，一端与节段九（左、右）连接，另一端支在7号立柱上；
2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，将拱肋下端与节段九（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。
5、补齐8号支架横桥向连接桁架。
1、用汽车吊将节段二（左、右）吊到指定位置，一端与节段一（左、右）连接，另一端支在2号立柱上；
2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，将拱肋下端与节段一（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。
5、补齐1号支架横桥向连接桁架。
1、用汽车吊将节段三（左、右）吊到指定位置，一端与节段二（左、右）连接，另一端支在3号立柱上；
2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，将拱肋下端与节段二（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。
5、用汽车吊将第一道K撑(K1)安装到位,将两侧钢管拱连接起来。
1、用汽车吊将节段七（左、右）吊到指定位置，一端与节段八（左、右）连接，另一端支在6号立柱上；
2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，将拱肋下端与节段八（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。
5、用汽车吊将第二道K撑(K2)安装到位,将两侧钢管拱连接起来。
1、用汽车吊将节段六（左、右）吊到指定位置，一端与节段七（左、右）连接，另一端支在5号立柱上；
2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，将拱肋下端与节段七（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。
5、用汽车吊将第五道（H5安装到位,将两侧钢管拱连接起来。
6、补齐6号支架横桥向连接桁架。
1、用汽车吊将节段四（左、右）吊到指定位置，一端与节段三（左、右）连接，另一端支在4号立柱上；
2、以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置,用千斤顶作微调，横向靠在胎架上加垫板调整。
3、定好位后，将拱肋下端与节段三（左、右）上接口用临时连接板连接固定，前端用枕木抄实。
5、用汽车吊将第一道（H1）安装到位,将两侧钢管拱连接起来。
6、补齐3号支架横桥向连接桁架。
1.用汽车吊将第二道（H1）、第四道（H4）横撑安装到位,将两侧钢管拱连接起来。
2.用汽车吊将节段五（左、右）吊到拱顶位置进行合拢，一端与节段四（左、右）连接，另一端与节段六（左、右）连接。(注意:在拱肋合拢前,一定要对合拢口空间位置进行测量)
3.以在钢管拱上的吊杆作为测量点，测量其高程、里程及平面位置，横向靠在胎架上加垫板调整。
4.定好位后，将拱肋与两端接口固定好焊死。
5、用汽车吊将拱顶横撑安装定位好。
6、焊接剩余焊缝，焊缝检验。
8、吊杆的安装及张拉。
9、涂装最后一道面漆。
5.2.6拱肋混凝土施工
钢管内混凝土采用由拱脚向拱顶连续顶升泵送施工，即采用四台混凝土输送泵分别从两拱脚两侧同时灌注，一级泵送一次到顶。施工时准备6台HBT80C地泵（4台施工、2台备用）及2台250KW发电机（其中1台地泵由发电机单独供应，另1台发电机备用）。泵送顺序为先下管、后上管、再腹腔，泵送速度尽量协调一致，加强通讯联系，统一组织高度，严格对称加载。
⑴泵送混凝土技术性能指标
钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，因此钢管内泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。具体要求如下：
①混凝土为C50微膨胀砼，为高强混凝土,要求设计砼强度不低于设计强度；
②混凝土灌注采用泵送压注，不振捣，为自密实混凝土；
③在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性；
④每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前泵送到顶，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间≮16小时，终凝时间＜30小时；
⑤压力泌水率低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充，要求初始扩散度＞550mm；
⑥为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能。在最短的时间内混凝土达到设计强度的80%（一般为三天）；
⑦混凝土坍落度：初始为22～24cm(要求入管时不小于18cm)，1小时后损失≤2cm，2小时后损失≤4cm；
⑵混凝土原材料的技术指标
①水泥：采用52.5普通硅酸盐水泥，其它杂质及有机质含量均应符合规范要求的指标，严禁超标。
②砂子：选用级配良好的河砂，Ⅱ区中砂，泥污含量＜0.5％，细度模数应控制在2.6—3.O范围内。
③碎石：采用当地产5—25mm碎石，连续级配，压碎值＜10％，针片状碎石含量＜8％，含泥量＜0.5％。
④水：采用自来水或其它来源水质符合要求的淡水。
⑤添加剂及外加剂：粉煤灰采用Ⅰ级粉煤灰，膨胀剂、减水剂等外加剂应满足有关规范要求。
泵送混凝土配合比由中心试验室试配,报监理项目部审批后遵照执行，并根据现场实际情况适当调整砼和易性,以满足现场施工需要。
A施工前要组织所有参加施工的人员进行全面的技术交底，做到人人心中有数，并有详细的交底记录。
B组织有关人员进行混凝土泵管的接拆训练，保证在施工中每个接口的拆装在规定的时间内完成。
C按试验室要求备齐所有原材料。各种原材料的抽检技术资料必须准备齐全、准确，并得到有关人员和监理工程师的签认。
D钢管拱泵送混凝土前要有详细的拱肋线型测量资料，并在拱脚、1/4L、1/2L等位置做好测量标记，以便在泵送混凝土过程中监测拱助线型的变化。
E在每次泵送混凝土前，必须对所有用于施工的机械设备进行全面检查、维修、保养，确保各种机械设备运转状况良好。
F拱上支架、安全网等安全设施必须全部到位，并保证牢固可靠。
G必须配备足够的混凝土密实度检查仪器及设备。
H泵送前必须安装拱管及腹板顶部出气孔。
在各项准备工作结束，经检查合格后，即可开始泵送施工。上、下弦管及腹板混凝土分别压注，用四台砼泵分别从两拱脚两侧同时灌注，泵送混凝土的速度应协调一致，遵循对称、均匀的原则。泵送顺序为先下管、后上管、再腹腔。
为防止堵管，泵送混凝土除要有合理的配合比与恰当的外加剂外，灌注前宜压入清水，润湿管壁，再压入一定数量的水泥浆作先导，然后再泵送微膨胀混凝土。
为增强混凝土的密实性，保证混凝土的压注质量，需在拱肋顶面、及腹板开设φ200mm、φ32mm的排气管。
A每次泵送混凝土宜选择在气温较低时进行。泵送混凝土前，必须先泵送一盘水泥砂浆以润湿输送泵机及泵管。水泥砂浆强度不低于混凝土的强度。
B混凝土的生产除确保各组成材料计量准确外，每盘搅拌时间不得小于2min。拌合机司机在上料前要监督配料，在出料前一定要观察混凝土的拌合情况，发现异常，由当班试验人员立即处理。试验人员要经常检查各组成材料的质量，特别是砂石料的均匀性，谨防其粗细分离；每盘混凝土出料陷度宜控制在22cm—24cm，发现泌水，决不允许出料，必须另做处理。
C开始泵送时泵机应处于低速压送状态，此时应注意观察泵机的工作压力和各部件的工作状况，待泵送正常后方可提高至正常压送速度。压送混凝土时，泵机料斗内应装满混凝土，以免在泵送过程中吸入空气。如果吸入空气，应立即反泵，待除去空气后再改为正转泵送。
D两片拱肋应基本同步对称顶升完毕；单片拱肋的单个弦管的混凝土必须在混凝土初凝时间以内压送完毕。
E为便于处理泵管堵塞故障和加快每仓混凝土的泵送速度，在泵管和混凝土进口之间加设一个截止阀，在泵管发生堵塞故障时，及时关闭截止阀，并务必在30min内处理完故障。重新安装到位前，应将泵管内的空气排尽，再次开始泵送前打开截止阀；在压注完毕，即刻关闭截止阀，拆除泵管。
F顶升过程中，应安排专人沿顶升长度方向检查顶升情况；当顶升至拱肋分段部位附近时，用小锤敲打排气孔附近的拱肋弦管，以利排气；当混凝土沿排气管冒出，即可停止顶升，用湿麻袋封口，关闭截止阀。
G泵送过程中应及时清理钢管表面的混凝土灰浆，保证钢管拱表面的清洁。
H混凝土顶升过程中，测量人员应随时对钢管拱的变形和拱座进行测控。发现异常情况应及时通知现场负责人。
I当拱肋混凝土强度达到设计强度后，应用超声波对拱内混凝土的密实情况进行检查，发现问题应及时钻小孔作压浆处理。
泵送过程中，专业质检人员可用敲击法判断管内混凝土的填充情况，如有空隙应及时用体外加震法解决。拱肋混凝土达到设计强度后，应用超声波探查填充情况，不符合规范要求的必须采用钻孔压浆法补强。
在拱肋上部安装检查人行步梯和护栏后，且钢管混凝土达到设计强度的90%后，拆除系梁上拼拱支架。拆除顺序应遵循先跨中后两端，且对称由跨中向两边推进；先上部，后下部；先横向，后竖向的原则。拆除完毕后进行吊杆安装张拉及系梁剩余预应力束张拉。
5.2.7吊杆安装、张拉
吊杆拉索根据设计计算长度在工厂内制作成成品索，吊车吊装上桥，在吊杆相应的位置放索；利用安装在拱肋上的卷扬机提升拉索锚固端进入拱肋预埋套管与锚固端锚具固定，然后利用设在桥面上的卷扬机牵引拉索张拉端与张拉端锚具固定，按设计要求张拉到位，并进行防腐处理。吊索收紧应对称，张拉分多次进行。
采用吊车将成品索吊装上桥，为便于放索，将索架平放并用几个小千斤顶顶起索架，利用卷扬机牵引即可完成放索。放索架设计成圆盘结构，由上下底盘构成，之间设轴承和滚珠。
拉索提升牵引采用卷扬机，卷扬机与拉索间采用“哈肤”式抱箍连接，内垫圆面橡胶，以保证拉索提升过程中不受到破坏。
这一阶段施工作业面长、危险性大，要做到安全文明施工，应掌握以下施工要点及细节：
①各作业点指挥人员应用对讲机及时联系、统一步调、协调指挥。卷扬机应选出有经验的工人定岗定人专职操作，遇到紧急情况能及时作出正确的反应。另外，电工、机械修理工，应在现场待命，随叫随到，及时排除电器及机械故障。
②所有起重用钢丝绳、卸扣、转向轮等均应符合起重行业施工规范，具有足够的安全系数。
③拉索放索架应安装配重，并有制动装置。张拉端冷铸锚杯被牵引出索盘后，当张拉端锚具转至索盘最高点,由于力矩不平衡，索盘会发生突然加速转动，使得放索速度时快时慢很不安全，也容易损坏拉索，因此应根据张拉端锚杯重量在其所处直径的另一端加配相同重量铁块以平衡力矩，使得索盘能匀速转动。
④张拉端锚杯通过前端转向架时，应尽量使其从平辊中间位置通过，以不受阻碍的到达桥面。
⑤为保护拉索外包装，应在桥面上拉索与运索小车之间放柔软物。
⑥抱箍应有足够的长度，其夹紧用的螺栓应有足够的强度(渝)13J05 难燃型膨胀聚苯板建筑外保温系统建筑构造，拧紧后应使抱箍与拉索之间（垫有橡胶皮）产生足够的摩擦力，以防止抱箍受力后滑移。
⑦拉索固定端被提升至所需高度后，主要由从预埋管引出的葫芦导链牵引进入，待锚杯露出锚垫板，即锁紧螺母临时锚固。
⑧当固定端被临时锚固后，即可用卷扬机组滑轮组，将张拉端引入箱梁预埋管（张拉软牵引通过一个外有螺纹的接头与冷铸锚杯连接），另一端与千斤顶相连，启动油泵将力传至冷铸锚杯部。
在张拉前千斤顶、油泵、油表都要到有资质的机构进行标定，并要出具标定书。
千斤顶检验系数：K=理论计算张拉力／实际张拉力=（油压表读数×活塞面积）／压力机读数。
如果检验系数K＜1．05或内摩阻η＜5％为合格TZHPA 1—2020 普通客船消毒技术规范.pdf，可以使用。