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第八章主要工程项目施工方案及施工

本工程严格按项目法组织、全面标准化施工。科学配置，按照“高起点准备，高标准要求，高效率施工，高质量建成”的“四高”原则，施工时严格按设计图纸、规范组织施工。确保“开工必优，一次成优，全面创优”。根据本工程特点，全部工程施工投入八个专业施工队，由项目经理部统一指挥、集中调度，各专业施工队独立组织、分工协作、互相配合，全部工程实行机械化、专业化施工。本着这一总体目标，确定总体施工方案。

DG∕TJ 08-2049-2016 顶管工程施工规程本合同段工程主要是桥梁工程、道路工程、排水工程。

桥梁全长1002.695米，桥梁西起点桩号为AK0+286.591（A线），BK0+278.921（B线），终点桩号为CK0+837.987，桥梁分跨为A、B主线（4×23.3）+（3×23.3）米预应力混凝土连续梁，接C主线（23+23.152+23）+5联（5×23.3）+（23+23.152+23）+（5×23.3）米预应力混凝土连续梁。

上部结构：预应力混凝土连续箱梁断面尺寸，C主线采用单箱四室，梁高1.25m，箱梁顶板全宽18.5m。A、B主线采用单箱单室，梁高1.25m，箱梁顶板全宽9.5m。A、B、C主线均采用弧型外腹板，桥梁外悬臂保持一致。桥面铺装等厚，纵、横坡由箱梁底楔型块调整，以保证支座水平。桥面铺装采用9cm厚调平层及6cm德兰泥特纤维网沥青混凝土。

下部结构：C主线下部结构采用直径135cm双柱式墩，工字型承台，每个桥墩下用2根Ф120cm桩基，桩长52m；A、B主线下部结构采用直径135cm独柱式桥墩，矩形承台，2根Ф120cm桩基，桩长52m；桥台采用钢筋混凝土轻型桥台，C主线桥台采用5根Ф120cm桩基，桩长38m。A、B主线桥台采用3根Ф120cm桩基，桩长38m，桩基均采用灌注桩。

本工程西起永松路以西，东至长安路立交，东西向长度1484.094米，宽80米。朱雀路方向改造长度506.013米，宽50米。工程总长度1990.107米。该工程共分为上、下两层，上层为双向四车道主线高架桥，主要为远距离、快速交通服务；下层为地面道路，主要保证近距离、区域交通及转弯交通的通行。上下层均按城市快速路标准设计，计算行车速度为60公里/小时。朱雀路按城市主干路II级设计，计算行车速度40公里/小时。

道路工程的主要内容有：立交线型、路面结构、支挡工程、无障碍设计、交通工程及土方工程。

本工程为西安市南二环（朱雀路～含光路）立交排水工程，由于此次设计高架桥桥墩位置与南二环路北现状雨水管重合，因此需新建一条雨水管道，设计管径d500mm～d800mm，设计管道长度为1014米，管道采用HDPE双壁波纹管。新管道建成后，南二环路北现状雨水管废除。桥面雨水排除采用在桥台处设置桥面铸铁雨水口收水，采用UPVC连接管沿桥柱落下，就近排入地面小方形雨水检查井、雨水口或检查井。

设计污水管位于道路中心线北29.5米，设计管径d400mm，管道采用UPVC双壁波纹管，设计管道长度为757米。

（一）、钻孔桩灌注桩施工方案

钻孔桩采用旋挖钻机钻进，混凝土采用自动计量拌合站拌合，输送车运输混凝土，混凝土通过滑槽和导管入孔。

承台采用组合钢模板立模，混凝土采用自动计量拌合站拌合，输送车运输混凝土，通过滑槽入模。混凝土浇筑完成后洒水进行养护，拆模后外面覆盖塑料薄膜进行保湿养护。

（三）、墩台身、墩台帽的施工方案

墩身采用定型钢模板，模板接缝严密，能确保混凝土的外观质量，桥台采钢模板立模。墩台身混凝土一次浇筑至墩台帽底部。

墩帽采用定型钢模板，台帽采用钢模板。

墩台身、墩台帽钢筋在加工厂制作，现场安装。

墩台身、墩台帽混凝土采用自动计量拌合站拌合，输送车运输混凝土，混凝土采用吊车吊料斗入模。

（四）、现浇箱梁的施工方案

（五）、桥面系的施工及伸缩缝的安装

护栏采用现场浇筑，保证整体线型平顺美观。现浇桥面混凝土施工时注意伸缩缝、泄水管等构件的预留。伸缩缝装置的牌号、型号符合图纸规定。伸缩装置下面或背面的混凝土密实，不留气泡，预埋件位置准确。

（一）、路基挡土墙施工方案

放线进行挡土墙基础开挖，开挖采用人工配合挖掘机进行，开挖完成后进行灰土垫层和混凝土垫层施工。基础混凝土混凝土采用拌合站拌合，输送车运输，混凝土通过滑槽入模，插入式振捣器振捣密实。拆模后进行养护。

挡土墙模板采用竹胶板，对拉螺栓加固，混凝土采用拌合站拌合，输送车运输，混凝土通过滑槽入模，插入式振捣器振捣密实。拆模后覆盖塑料薄膜进行保湿养护。

挡土墙施工完成后，分层进行路基填筑，每层压实厚度不大于20cm，采用轻型压路机碾压。为保证施工质量，提高施工效率，加快施工进度，采用八流程的作业程序组织施工。

严格按照规范要求，运用科学的检测手段，进行密度、强度及颗粒级配等工程质量标准的检验。在每层填筑压实完成后，及时进行检测。采用核子密度仪、灌砂法进行检验。

路面施工中底基层石灰稳定土采用厂拌，石灰土基层机动车道和非机动车道分二层铺设，人行道一次进行摊铺。二灰稳定砂砾基层采用厂拌混合料，砾石摊铺机进行摊铺。路面面层采用沥青混凝土在附近沥青混凝土加工厂购买，由生产商运至工地，采用自动找平摊铺机摊铺，路面各层碾压采用机械碾压成型。

排水工程主要是雨水、污水管道的安装。

污水管道和雨水管道采用开挖明槽安装管道。沟槽开挖采用人工配合挖掘机开挖，管道基础处理和最后沟槽回填采用人工配合小型机具夯实；管道安装采用汽车吊安装；管道基础采用碎石或砾石垫层。

本工程下部结构均采用钻孔灌注桩基础，本工程钻孔灌注桩共188根（其中桥梁桩基179根，挡墙基础桩基9根），桩径有120cm和135cm两种，桥墩处桩长为52米的168根，桥台处桩长为38米的11根，挡墙基础桩基9根。根据桥位处具体的地质特点，结合我公司多年来类似地质条件下的施工经验，采用旋挖钻机进行施工。

钻孔灌注桩施工工艺框图见表5施工工艺框图。

根据现场考察情况、设计单位提供的地质资料以及钻孔桩孔径大小，决定采用旋挖钻机进行施工。旋挖钻机的整体性能良好，安装方便，操作简单，钻孔效率高，适用性强，不设泥浆池，有利于环境保护。

2、场地平整和测量定位

在桩基施工前，把各桩基位置整平，用压路机碾压密实。使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定。

为了保证桩基定位的准确快捷，采用全站仪测定桩孔位置，根据设计文件给定的导线点和水准点，必须由两组人同时进行测量，互相检查核对，并做好测量记录，保证桩位偏差小于10mm，施工前先打定位桩，在定位桩上安装内外导框。

高程测量采用自动安平水准仪。首先要复合原有的水准点，之后布设施工所需要的水准点。施工水准点布设在桥址附近安全稳固处。为便于观测，还可以适当增设辅助水准点。辅助水准点与基准水准点之间，转镜不超过2次，高度差不超过2m。各种水准点都要设置醒目的标识，严防受到扰动和破坏。高程偏差满足规范要求。

为固定桩位、导向钻头、保护孔口于钻孔前埋设钢护筒。

1、护筒采用钢板制作，护筒内径比设计桩径大20cm。护筒顶高出地面30cm。

2、护筒底端埋置深度为1.5～2.0m。

3、护筒位置、坐标、垂直度和高程由全站仪控制。必须保证护筒埋设深度达到设计要求。护筒正直下沉，顶面中心与设计桩位偏差不得超过5cm，倾斜度不得大于桩长的1/150。

将钻机开至桩位处，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内，钻机就位牢固，不得在钻孔过程中发生偏斜或位移、倾覆。

1、准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准桩中心线，平面偏差控制在2cm以内。钻进时详细记录，确保成孔后桩中心线偏差不大于4cm，倾斜度不大于桩长的1/150。

2、钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度各项指标经常进行检查，及时调整。

3、在钻进过程中，注意地层变化，对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进速度。如地质情况和设计资料有差异时，上报监理工程师和设计单位处理。

4、在粘土中钻进，中等转速，进尺不宜过快。

钻孔达到设计要求后，邀请监理工程师对钻孔质量进行检查，内容包括：孔位、孔深、孔径、垂直度（斜度）和泥浆沉淀厚度。当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形、沉淀厚度超过规范容许值采取处理措施。

（六）、灌桩前准备工作

钢筋按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，抽取试样做力学性能试验，检查合格后方可进场。

在钢筋加工场地内，不同规格钢筋要分别堆存，不得混杂，并挂牌标识。采取有效措施，避免钢筋锈蚀和污染。钢筋加工前保证其表面洁净、无局部弯折。

钢筋笼加工采用加劲箍筋成型法，按设计图制作加劲箍，在加劲箍上标出主筋位置，将主筋与加劲箍点焊，形成骨架，在钢筋上标出螺旋筋位置，绑扎螺旋筋。

由于钢筋笼较长，需分节加工，计算钢筋下料长度，保证焊接后长度、直径、间距等符合设计要求。按照设计要求安装声测管。

加工好的钢筋笼用有托架的专用平板上运至已成孔的桩位处。注意稳装稳卸，防止钢筋笼局部变形。

钻机移位后，在护筒周围铺设枕木，恢复孔位中心，探孔器探孔，安设钢筋笼导向管，采用吊车吊放钢筋笼，为防止变形，采用上提扁担式二点吊法。骨架吊放进入孔口后，将其扶正徐徐下降，防止摆动碰撞孔壁，并把钢筋笼固定在护筒上。

钢筋笼焊接接长时，应严格控制焊接质量，单面焊焊缝长度不小于10d，焊接时焊皮随焊随敲。同一断面接头数量不超过钢筋根数的50%，且同一断面主筋，焊接接头间距不小于35d。

导管采用管径300mm的丝扣式导管。导管在平地上先连接顺直，每节编号（或注明长度），对导管进行水密性试验，检查导管的承压性能和漏水情况。在下导管时，逐节检查橡胶垫的完好程度及每个螺丝的松紧。导管要在孔中央下放，防止挂碰钢筋笼。导管底距孔底高度控制在30～50cm，导管安好后，利用导管进行第二次清孔，然后安装储料斗，储备足够数量的混凝土，保证满足第一批混凝土埋深导管1.0米的要求。

（七）、水下混凝土灌注

水下混凝土灌混凝土满足如下要求：混凝土强度等级较设计强度提高，粗骨料采用碎石，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kg/m3，含砂率为40%～50%，塌落度18～20cm，扩散度为34～38cm。混凝土初凝时间为3～4h。

水下混凝土采用带自动计量装置的拌合站拌合，其配合比符合规范要求，施工时严格控制混凝土配合比，确保混凝土和易性和流动性及强度，控制坍落度在18cm～22cm。混凝土采用输送车运料，导管灌注，吊车提升导管。

首批灌入的混凝土要经过计算，使其要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

开导管采用混凝土隔水栓，隔水栓预先用铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。

在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深以2～4m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，直至高于设计标高1m，在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。

在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

（八）、故障预防与处理

钻机就位时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。钻杆、接头及时调整，防止弯曲。在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。

施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下反复扫孔的方法。

1、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进。

2、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。

3、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠的加固措施。

桩基进行100%的无破损检测和超声波检测，桩基不得出现夹层，更不得出现断桩。

C主线为工字型承台，A、B主线的承台为矩型承台。承台施工程序为：基坑开挖→凿除桩头、清理基底→绑扎钢筋→支立模板→浇筑混凝土→拆模→养护→基坑回填。

基坑放线复测无误，即可开挖，开挖时采用人工配合挖掘机开挖，挖至基底并留好工作面后，挖排水沟和集中井。排水工作自成坑之日起至基坑回填完成期间，基坑内不得有积水。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置不小于2m宽的护道，坑壁用钢板桩进行加固。

（二）、凿桩头、清理基底

基坑开挖完毕经监理工程师检验后，即可凿桩头，将灌注桩露于承台底面以上的部分用人工凿除，桩头凿至设计标高后，将桩的纵向钢筋向外弯15o，并与承台钢筋连接。

因承台施工为隐蔽工程，在施工过程中及时进行钢筋检验，填写“隐蔽工程检查证”并向监理工程师报检。

模板采用组合钢模板拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。

钢筋下料尺寸要符合设计及规范要求。桩顶锚固筋与承台钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋保护层厚度。

钢筋的搭接采用焊接，水平钢筋的接头，也要内外、上下互相错开。

墩台身深入承台内的钢筋在浇筑混凝土前按设计数量、位置预埋好。

混凝土采用自动计量拌合站拌合，输送车运输，滑槽入模。混凝土分层浇筑，插入式振捣器振捣。

浇筑前，对支架、模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土浇筑方向从中间向两端进行。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

养护采取保温法和保湿法相结合，在浇筑完成12小时后用塑料薄膜进行覆盖保湿养护，养护时间不少于14天。

基坑回填在承台施工完成后进行，采用渗水土分层回填，蛙式打夯机振动密实，分层厚度15～20cm。

为保证墩、台身混凝土的外观质量，减少施工缝，墩台身采用一次浇筑到墩、台帽底部。

墩、台的施工程序是：测量定位→施工缝处理→绑扎墩、台身钢筋→立墩、台身模板→浇筑混凝土→拆模→养护。

为提高混凝土的外观质量，墩模板采用整体拼装圆柱式钢模板，计划制作模板10套。根据桥墩的高度，每节模板的高度为2m，模板的刚度要足够，适应加工厂拼装和整体吊装就位的要求，以加快施工进度，保证接缝的外观质量。

桥台采用钢模板，加工制作的模板表面要光滑平整，尺寸偏差符合设计要求；模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。

（二）、钢筋的制作和安装

钢筋表面洁净，使用前将钢筋表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋平直，无局部弯折；采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%。

钢筋在加工厂制作，各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

墩台身钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋保护层厚度。

钢筋的搭接采用焊接，水平钢筋的接头，也应内外、上下互相错开。

为保证混凝土的内在质量和外观质量，对混凝土的施工要从原材料、拌合、运输、振捣、养生等各环节严格把关。混凝土采用拌合站拌合，输送车运输，吊车吊料斗入模。

混凝土浇筑的注意事项：

1、混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。

2、浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

3、浇筑混凝土使用的脚手架，要便于人员与料具上下，且必须保证安全。

4、混凝土按一定厚度分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm。

5、浇筑混凝土时，采用插入式振捣器振捣密实。

6、混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量的措施或按工作缝处理。

7、在灌注过程中注意模板、支架的支撑情况，设专人检查。

8、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，查明原因，采取措施，减少泌水。

9、当混凝土的自由倾落高度超过2m时，为防止混凝土离析，采用串筒送混凝土浇筑。

四、墩台帽、垫石的施工

为提高墩台帽、垫石混凝土的外观质量，减少施工缝，墩台帽、垫石采用一次浇筑完成；不留施工缝。

施工时注意预埋件的埋设和预留孔洞的位置。

墩台帽、垫石（挡块）的施工顺序：施工缝处理→绑扎钢筋、安装预埋件→立模板→浇筑混凝土→拆模→养护。

墩台帽采用满堂支架现浇，做好地基处理。

墩帽采用定型钢模板，台帽采用钢模板，侧模均设内拉杆，所有钢模板的加工均在加工厂加工，严格执行桥涵施工规范的各项有关规定。

（二）、钢筋的制作和安装

墩台帽、垫石钢筋的制作和安装施工同墩台身钢筋的制作和安装。

墩台帽、垫石钢筋密集，如有与预埋件或预留孔道发生冲突的钢筋，可以将钢筋进行弯曲，但不得切断钢筋。

混凝土采用拌合站拌合，输送车运输，吊车吊料斗入模。

1、混凝土按一定厚度分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。混凝土浇筑顺序从中间向两端进行。

2、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔的位置是否移动，若发现移位时及时校正。预留孔的成型设备及时抽拔或松动。在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查。

3、由于墩台帽、垫石（挡块）钢筋十分密集，混凝土的坍落度可稍大，并选用粒径较小的骨料，掺加高效减水剂，以保证混凝土具有良好的流动性。

4、墩台帽、周围搭设施工平台，但不能与模板相连，操作工站在平台上操作，确保不漏振、不过振。每一次下料，对下料数量、分布范围，值班人员均要有所估计，合理布置振捣器的位置。如钢筋太密，可用圆钢做成的扁铲辅助捣固。

5、混凝土施工期间，对模板状况安排专人检查，捣固人员必须认真操作，确保安全。

6、混凝土一次浇筑完成。混凝土浇筑的重点是钢筋骨架的部位，要振捣充分，保证混凝土的密实。

7、其它施工注意事项同墩台身混凝土施工。

地基处理→拼装支架→支架预压→永久支座的安装→模板设计安装→钢筋加工绑扎、预埋件的安装、波纹管道的安装、穿预应力钢绞线→浇筑梁体混凝土→养护→预应力筋的张拉、锚固→孔道压浆→养护→拆除模板和支架。

箱梁支架现浇施工工艺框图见表5施工工艺框图。

碗扣脚手架的地基处理：其它现浇箱梁范围内搭设碗扣脚手架。人工配合挖掘机将场地开挖整平，混渣回填，用振动压路机分层进行碾压，碾压稳定后，观测无辙痕、无沉降，再用核子密度仪进行检则；地基处理范围为梁顶面投影宽度每侧加1m。碗扣脚手架按75cm×75cm排列，下面垫方木一层，柱顶方木两层，放置底模。

支架预压：支架预压为桥梁自重的1.2倍，考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，按设计要求对支架进行预压，预压时间不少于3天，并进行沉降观测，进一步校核底模标高后，方可进行下一步施工，预压采用沙袋。

全桥支座型号分两种：连续箱梁中墩采用圆板式橡胶支座GYZø850×207mm（66块），边墩采用四氟滑板式支座GYZF4ø650×163mm（45套）。

1、支座尺寸偏差：对于工厂制造的纯橡胶和夹板支座，其尺寸和形状的偏差符合规范规定。

2、滑板支座：聚四氟乙烯滑板支座粘贴的纯聚四氟乙烯板材厚度，圆板橡胶支座，支座尺寸大于300mm时，不得小于3mm。

3、支座安装前，检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。所有支座的安装都必须按照图纸规定，确保其平面位置正确。

4、桥墩和桥台上放置支座部位的混凝土表面平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀。检查所有表面、底座及垫石标高。支座垫石标高的容许偏差为±10mm。支座安装标高按设计要求控制，并控制两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。橡胶支座与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙。

5、支座安装在温度为5℃～20℃的范围内进行。活动支座的横轴线根据安装时的温度与当地年平均的最高、最低温差，计算确定其错位距离。

（五）、现浇箱梁模板设计与安装

立模顺序：安装底模→涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安装侧模→上、下底部拉杆→安装内模、端模→调模。

1、模板的好坏是现浇箱梁质量好坏的关键，模板必须有足够的强度和刚度，模板采用钢模板和木模。模板主要由底模和侧模组成。

2、底模采用大块竹胶板，底模板下面用10cm×10cm方木，沿纵向布置，间隔75cm。内模采用木模板。

3、侧模用大块钢模板，定型钢模架，做成可调式支撑，腹板内外模间设上下两排拉杆，拉杆纵向间距0.8m。顶板内模1/4跨中顶板处设置80cm（纵向）×60cm（横向）的进人孔，以便拆除内模。

4、模板支架采用底模包侧模，底模顺桥方向铺设，宽度略大于箱梁底板宽度，外侧模及支撑于底模之上。

5、保持模板平整、干净。模板安装前打磨涂脱模剂，接缝处要填塞橡胶条，避免漏浆。

6、为保证梁部混凝土的外观质量，箱梁的侧面模板采用大块整体拼装钢模板。保持模板平整、干净。模板安装前打磨涂油，接缝处要填塞橡胶条，避免漏浆。

7、在钢筋骨架和波纹管就位后，即可吊装内模（木模提前制作）。在支立内模的过程中，根据设计要求，设置箱室的通气孔和泄水孔。

（六）、钢筋、预埋件加工与安装

钢筋加工时抓住四个环节：钢筋的试验；钢筋严格按下料尺寸下料；钢筋焊接严把质量关；钢筋按图加工成平面和立体骨架。

钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋分类挂牌存放。确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。

钢筋混凝土箱梁中钢筋既有受力筋又有架立钢筋，形状复杂，数量多，往往与穿预应力钢束的波纹管发生矛盾，在发生矛盾时，一切普通钢筋，在空间位置上都必须服从波纹管的要求，其中与波纹管有矛盾的钢筋，则待波纹管就位后，作适当的调整予以补扎。

支座预埋钢板的位置、高度准确。防撞护栏的锚固钢筋预先埋入，箱梁施工时注意预留通风孔、排水孔、泄水孔及伸缩缝锚固钢筋等预埋件，并注意参看电气部分图纸，预埋各类电气线路及锚固钢筋。

（七）、预应力管道的安装、穿钢绞线

预应力管道采用预埋金属波纹管成孔工艺，波纹管由1mm厚的非镀锌铁皮卷制而成。采用金属波纹管作预应力孔道。

波纹管要求无损伤、无变形。到场的波纹管检验合格后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。

对需接头的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管度长为200～300mm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕密封好，以防止混凝土浇筑时水泥浆进入孔内。

在钢筋形成骨架后，即可按预应力钢束的坐标要求，由下而上地将各钢束的定位钢筋点焊在骨架上。

用长12cm的Φ8钢筋焊成50×50mm的方形定位骨架。定位钢筋沿梁长方向每50cm在钢筋骨架上定一道，使波纹管在浇筑混凝土时不上下左右移动，保证波纹管位置准确。

（八）、钢绞线的下料、编束、穿束

1、钢绞线的下料、编束

钢绞线下料在加工厂进行，钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后将钢绞线拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉）。钢绞线下料用砂轮切割机切断。

钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的下料长度按下式确定：

L=L0+2×（L1+L2+L3+L4）式中：L—钢绞线下料长度

L4—预留量，取100mm

将下好料的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束，并用铁丝绑扎紧，绑扎后的钢绞线要求顺直，根与根之间不得相扭。钢绞线在运输过程中，注意保持平顺。

波纹管固定后，即可按各自的位置先下后上地将钢绞线穿入波纹管内，钢绞线采用人工穿束，先在波纹管中穿入一根钢筋，将钢绞线绑在钢筋的一端，拉住另一端直至将钢绞线穿过。

（九）、现浇箱梁混凝土浇筑

1、混凝土采用拌合站拌合，输送车运输，混凝土采用泵送浇筑。

2、混凝土配制采用同一厂家，同一品牌的水泥，采用同一料场的砂、石料，外掺剂、脱模剂也采用同一品牌的产品，以保证外观色调一致。

3、浇筑混凝土前，对模板、支架进行检查。波纹管、锚垫板、喇叭管、螺栓筋位置要准确，定位要牢固，不要遗漏伸缩缝、栏杆、灯柱、泄水孔及支座预埋件的预埋。

4、混凝土采用自动计量拌合站拌合，混凝土输送车运输，泵送入模。采用插入式振捣器振捣，表面用平板振捣器振捣平整密实，振捣时避免振捣器碰撞波纹管和预留件。振捣时间要严格控制，做到既不能漏振也不要过振。

5、箱梁混凝土分两次浇筑，先浇筑底板、腹板、下梗肋，再浇筑腹板、顶板，接缝按规范要求进行处理。

6、箱梁混凝土浇筑采用水平斜向分层，循序渐进一次灌注完成。混凝土灌注分层厚度保持在30cm左右；上下层同时灌注时，上层的前端距下层的前端在2m左右，且不小于1.5m。

7、在浇筑混凝土时从每联两个端头处浇筑混凝土然后向向跨中方向浇筑，最后在跨中中部合拢，合拢时温度控制在10～15℃。浇筑时必须由两台混凝土输送泵同时浇筑。

混凝土浇筑完后，马上用蓬布和塑料膜盖起来，4～5h后即可浇水养生，养护期不少于14天。在混凝土没达到设计强度的90%以前不得上人和运输工具等。

在钢束张拉以前必须对所使用的千斤顶、油泵进行标定，并提供油压读数与千斤顶拉力吨位（或KN）之间的关系曲线，以便使用。

当混凝土强度达到90%时方可进行张拉，且混凝土龄期不小于10天。张拉控制应力бK=0.75Ryb=1395Mpa。初张拉应力为0.1бK，超张拉应力为1.03бK。

单根270级Φj15.24mm，钢绞线截面面积A＝139mm2，张拉力NK＝N×A×бK，N为一束钢绞线根数。

待混凝土强度达设计值的90%（包括施工工作孔）后，张拉腹板束，张拉顺序按自下而上的原则，张拉要对称均衡。在梁端二次浇筑混凝土强度达到设计值的90%后，再张拉两端预应力束（由距梁端3米，尺寸不大于0.6×0.6米的张拉孔进入完成）。

张拉采用双控张拉，以伸长量进行校核。

预应力张拉完毕后立即进行孔道压浆，压浆的顺序为先下层后上层，压浆时注意防止相邻孔的串浆而阻塞压浆孔，压浆后要注意养生。

在预应力钢束最高处，设置通气孔。派专人加强管道压浆的施工管理和控制，严格保证管道压浆充实和饱满度。

压浆用砂浆强度等级和箱梁混凝土强度等级相同，水灰比不大于0.4，并在水泥中掺0.3%水泥用量的膨胀剂。控制水泥浆的泌水率不超过3%，膨胀率小于8%，稠度在14～18s之间。使水泥浆具有较好的流动性。

水泥浆从配制到压入管内，控制在40min内，水泥浆要经过Ф1.2mm的筛子后再进入料斗，防止大颗粒进入压浆泵造成堵管。

压浆采用活塞式压浆泵，使其压力控制在0.5～0.7Mpa，孔道压浆至最大压力后，稳压3min；从一端向另一端压浆，压浆达到孔道另一端饱满和出浆，排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，关闭梁侧终端阀门，关闭进浆口阀门，至此，压浆工作完成。

压浆时每一工作班留取不少于3组7.07×7.07×7.07cm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量评定依据。

压浆过程及压浆48小时内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

孔道压浆及时填写施工记录。

（十三）、模板与支架拆除

拆内模封进人孔：顶板混凝土强度达到设计强度的90％，由进人孔进去拆除内模及支撑，由进人孔运出，运完后封闭进人孔。

拆支架及底模：箱梁混凝土强度达到设计强度的100%、进人孔封闭完成后即可拆除、外模、支架、底模。拆除的顺序：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹。拆除碗扣式支架时，按上述顺序先去掉楔型木，然后松动顶部系杆，取下楔木、模板，再拆除支架。

桥面系施工分护栏、桥面铺装混凝土、伸缩缝的安装等。

桥面系施工直接关系到桥梁的整体美观性和使用性能，是桥梁施工的一个非常重要的环节，为保证工程质量做好每个环节，一定要严格按照设计要求进行规范施工。

（一）、现浇钢筋混凝土护栏施工

护栏采用制式钢模板，按设计线型测量施工放样，浇筑线条轮廓清晰，混凝土面平顺圆滑，保证整体线型平顺美观；混凝土配合比严格控制，以使护栏颜色统一。

现浇钢筋混凝土护栏必须在临时支座拆除后，桥处于自承状态下才可进行护栏施工。施工放样必需全桥统一进行，以保证桥面宽度、各部尺寸及线形要求。为方便施工控制，在护栏内侧再向里20cm，放出一条控制线来控制。钢筋绑扎前对预埋钢筋进行修理调整，以利焊接施工，钢筋焊接按照规范和设计要求，做好工序检查工作。

（二）、现浇桥面混凝土施工

现浇桥面混凝土施工时注意伸缩缝、泄水管等构件的预留。浇筑桥面板混凝土前，将箱梁顶面浮浆、油污清洗干净，保证新老混凝土结合牢固，绑扎板面钢筋前，将箱梁预留钢筋扶正和桥面钢筋绑扎连接。桥面混凝土浇筑前架设“马道”，以防钢筋移位。

桥面铺装混凝土采用的水泥必须使用普通硅酸盐水泥，水泥用量不小于320kg/m3。混凝土采用拌合站拌合，输送车运输，混凝土泵泵送。桥面整体混凝土要保持混凝土作业的连续性，桥面混凝土铺设用平板振动器压实，并用整平板整平。铺装完成后，进行刷毛处理。现浇桥面混凝土在初凝后及时洒水养护。混凝土浇筑完后，马上用塑料膜覆盖起来，4～5小时后即可浇水养生，养护期不少于14天。

在桥面铺装完成后铺装层强度满足规范要求后，在铺装层上面，先喷涂1～2层HUG—13（渗透型）防水剂，再喷涂1～2层HUT—1防水涂料。

铺设防水层的桥面板表面须平整、干燥、干净。防水层的边缘应封闭，以免桥面水渗入主体结构内。

本桥伸缩装置由异型钢与单元橡胶密封带组合而成。伸缩装置根据图纸提出的型号、长度、密封橡胶件的类别以及安装时的宽度等要求进行购置和装配。伸缩装置的安装，由专业的施工人员施工。

在浇筑桥面混凝土时，按图纸和厂家提供的安装图，预留安装伸缩装置的凹槽，并按图纸要求预埋钢筋，且钢筋头伸进凹槽内。

伸缩装置的安装，在厂家提供的夹具控制下进行。安装前，对上部构造端部间的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净；伸缩缝的设计安装温度为15℃，安装时根据实际气温调整伸缩装置的安装宽度。

在预留凹槽内划出伸缩装置定位中心线和标高，用吊车将伸缩装置吊入预留凹槽内，使伸缩装置准确就位。将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩装置固定。禁止在伸缩装置边梁上施焊，以免造成边梁局部变形。伸缩装置固定后即可松开夹具，使伸缩装置参与工作。

安装伸缩装置的最终一道工序是在槽口上立模板浇筑混凝土，混凝土按设计要求进行配合比设计。伸缩装置下面或背面的混凝土密实，不留气泡，预埋件位置准确。安装完成后的伸缩装置与桥面铺装接合平整。

桥头搭板采用C30混凝土，搭板采用现场浇筑。在桥头路基沉降稳定后（要求搭板下0.8m范围内填土密度达到95%以上），进行测量放样与基底找平，然后绑扎钢筋，搭板深入桥台内的钢筋在桥台施工时提前预埋，浇筑混凝土。在此过程中要做好伸缩缝的处理。全桥搭板分块浇筑，搭板纵横坡及平面线型与道路纵横坡度及平面线型一致。

挡墙采用C30钢筋混凝土，根据高度的不同，挡土墙基础宽度从1.5～3.05m不等，混凝土基础下设混凝土垫层和3:7灰土，混凝土垫层厚10cm，灰土根据挡土墙高度的不同厚度有0.2m、0.3m、0.4m几种。

放线进行挡土墙基础开挖，基础开挖采用人工配合挖掘机开挖，所挖土方装车运至监理工程师指定或同意的地点。基坑开挖至设计高程后，请监理工程师验槽，同意后进行3:7灰土垫层和混凝土垫层施工。

挡土墙基础采用钢模板立模。钢筋在加工厂制作，现场进行绑扎安装。混凝土采用拌合站拌合，输送车运输，搭设上料平台人工入模，插入式振捣器振捣密实，混凝土浇筑完成后，覆盖塑料薄膜保湿养护，养护时间符合规范规定。

为保证混凝土的外观质量，模板采用大块钢模板，加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求；具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板采用对拉螺杆内拉加固，按每600×600mm间距放置，外部钢管先竖后横，用蝴蝶卡卡牢。

钢筋在加工厂制作，现场绑扎安装。钢筋的制作安装严格按照设计图纸和规范要求进行。

挡土墙混凝土对外观质量要求很高，必须从振捣和养护方面严把质量关。混凝土采用插入式振捣器振捣密实。混凝土终凝后，立即覆盖塑料薄膜进行养护，并充分保持湿润，养护时间不少于14天，拆除模板时，混凝土表面的温度与周围温度的温差不得超过15℃。

（四）、沉降缝、泄水孔、排水盲沟

按设计要求设置泄水孔。泄水孔高出挡墙外侧路面33cm，泄水孔采用直径20cm的UPVC管，间距2.0m，与地面成2%的坡度。

填方分层进行填筑，每层压实厚度不大于20cm，采用轻型压路机碾压。施工程序为：施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→晾晒→机械碾压→检验签证→表面整修。

1、施工测量：其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测，测量结果经监理工程师核准。

2、选定压实工艺参数，其内容包括：压实机械的型号、确定最佳含水量；选定最合理的压实度和压实遍数。

两边挡土墙范围内的杂物清理干净，并且运至弃土场堆放。两边挡土墙范围内的坑穴填平夯实。对基底进行填前碾压，使基底密实度达到规范的要求。

选用桥梁工程开挖出的土方进行填筑，墙后1.5m范围内用1:4灰土填筑。填土每层松铺厚度由现场压实试验确定，每层压实厚度不大于20m。采用自卸汽车运土，根据断面宽度和每层填土厚度确定卸土间距，并用灰线画出。

人工挂线整平，做到路肩平直圆顺，层面平整，中间稍高，形成2%横向坡，以利雨天排水。

为减少工程弃渣，采用桥梁基坑和钻孔桩开挖出的土进行填筑，土的含水量较高，超过了规范规定的含水量范围（高于最佳含水量2%），必须进行晾晒，晾晒采用自然晾晒。

采用轻型压路机碾压，两边靠近挡土墙的部分采用平板夯夯实。碾压时先压靠路肩部分，后压中间的部分，碾压平行操作，行与行之间重叠0.4～0.5m，碾压要保证合理的碾压遍数。

检测采用灌砂法和核子密度仪。按重型击实标准试验，确定最大干密度和最佳含水量。

加强高程测量控制，以保证完工后的表面高程、平整度及拱度符合规范和设计要求，经过整修后，要做到肩棱明显、中线、高程、路拱坡面符合设计要求。

机动车道路面底基层为30cm厚1:6灰土，非机动车道路面底基层为25cm厚1:6灰土。

底基层混合料均采用厂拌、摊铺机摊铺。碾压先轻碾，后振动碾压，再胶轮碾压。

路面底基层施工流程：准备下承层、选择路段进行试验、施工测量放样→材料检验、混合料拌合→混合料的运输和摊铺→碾压→接缝及掉头处理→养生及交通管理。

在底基层施工期间，为基层施工提前备料，为基层早日施工做好准备。

（一）、准备下承层，选路段进行试验

铺筑底基层前，必须按规定对路基进行检验，检验内容主要有：标高、中心线、路基宽度、横坡、平整度、弯沉、CBR值等，只有检查、验收合格，并报监理工程师检验，签证后才能进行施工。

正式铺筑前，先按规范要求进行试验段施工。通过试验段的施工来校核机铺系数、合理的机械组合、最少压实遍数等整个施工程序和工艺的可行性。

由于施工车辆碾压造成的不合格路段必须采取措施使其达到标准，方可在上铺筑混合料。底基层铺筑前必须对路基表面进行整修，使其表面稳定，符合铺筑底基层的要求。

恢复中桩：采用全站仪进行恢复。直线段每20m设一桩，平曲线每10m设一桩，每100m设一固定桩，并写明桩位。

水平测量：在两侧指示桩上用红漆标出铺筑层的边缘设计标高，并将自动找平基线调整到合适位置。

按路面结构的设计宽度定好边线。

在工程开始前，提前将用于本工程的混合料、配合比设计提交监理工程师批准，配合比应给出材料的重量百分比，同时，混合料还要进行压实度实验。并在施工中配合料场质检人员和监理共同控制好材料的质量。

混合料在拌合站集中拌合。在底基层下层验收合格，水质测试合格并确保供料均衡不断，开工报告得到批准的情况下施工。

拌合要有专人控制，严格遵守粒料的配合比和含水量，供料配水拌合，含水量略大于最佳含水量2%左右。

（五）、混合料运输和摊铺

采用自卸车进行运输，运输过程中，为防止水份散失，料斗上覆盖塑料布。

混合料按设计断面，采用混合料摊铺机进行摊铺。按照试验段确定的松铺厚度缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2/3。并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

1、碾压用双钢轮压路机碾压，然后用大吨位压路机进行终压，再用胶轮压路机抛光。碾压原则上从边缘开始向一侧碾压，确保从拌合到碾压成型不超过2～3小时。

2、碾压时，在全幅、全宽范围内达到要求的压实度。发现不平处立即进行人工填补整修。然后用压路机压实，碾压至无明显轮迹为止，再用胶轮压路机抛光，将高出部位刮除。压实后的基层不可随意贴补找平，不允许滚浆碾压。

3、完成压实的底基层表面要达到在压路机下无轮迹、裂纹、搓板、起皮、松散和隆起等病害，如有上述病害及时修整，以达到质量要求。碾压合格的底基层表面应平整密实、边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象。

4、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保证稳定土表面不受破坏。

5、每段碾压合格后，即开始铺设草秸，由洒水车洒水养生，每天洒水至少一次。

（七）、接缝及调头的处理

为减少接茬，采取全幅摊铺和延长摊铺段落施工，段落端点处达到设计密实度95%以上。

在接铺新料前应将旧料刨松，采用立茬、毛茬衔接，对旧茬适当洒水湿润，碾压时接茬处加强碾压。

所有机械设备不宜在已压成型或正在碾压的底基层上调头，如必须进行调头，应采取措施（如覆盖10cm的砂或细砂粒）保护调头部分，使其表面不受破坏。

（八）、养生及交通管理

碾压成型后的第二天开始洒水养生，每天洒水的次数视气候条件而定。在摊铺整形，碾压及养生过程中需完全中断交通。

灰土保持湿润状态下养生，养生期不少于7天。

质量控制包括所有材料的抽样试验及施工过程中的质量控制与外型尺寸管理。

所有试验检验做到原始记录齐全，数据准确可靠。

所有规范规定的检验方法需要通过大量的现场对比试验找出替代方法与规定检验方法的关系，并报监理工程师同意后方可使用。

外型尺寸测量频度按规定执行。

底基层铺筑完成后，为防止干裂和保护顶面，及时进行养生，使底基层表面始终处于湿润状态，禁止重型车在其上通行。

本工程路面机动车道基层为20cm厚二灰砾石，非机动车道基层为20cm厚二灰砾石。基层一次铺筑成型，采取厂拌法拌合，摊铺机摊铺。先做试验段，经监理工程师批准后，按试验段总结的工序工艺进行全面施工。

1、配合比（重量比）：水泥:白灰:砾石=7:23:70。

2、基层施工工艺流程：底基层检验→测量放样→混合料的拌合→混合料的运输和摊铺→碾压→养生及交通管理。

3、底基层检验：底基层检验合格清除浮物，如浮灰过多清扫后用水冲洗干净，如干燥要洒水润湿。

4、放样：用铝合金半刚性基准面支立于已做好的底基层内侧顶面，对其高程平整度和横坡度进行控制。

5、拌合：在正式拌料前，按照监理工程师审批的配合比进行调试，使各料斗和供水器准确按配合比供料供水。达到配比准确，含水量合适（比配合比大2%），拌合均匀。

6、运输：拌合料及时运出，采用自卸汽车运输，雨季用蓬布防雨。

7、摊铺：用摊铺机摊铺，摊铺做到匀速连续，并配备5～6人整理边部。

8、碾压：摊铺后立即在全宽范围内采用轮胎压路机和振动压路机进行碾压，碾压时注意横向错轮纵向搭压。其压实度符合规范要求，压路机下的表面不得有位移、轮迹、隆起、裂纹、搓板、起皮和松散等现象。

9、养生及交通管理：基层铺筑完成之后，为防止干裂和保护顶面，及时进行洒水养生，使基层表面始终处于潮湿状态，禁止重型车在其上通行。

沥青混凝土采用在附近的沥青混凝土拌合站拌合，沥青摊铺机摊铺，采用振动压路机碾压施工。

1、沥青混凝土所用粗细集料、填料以及沥青均应符合技术规范要求，并在路面面层开始施工前将混合料配合比报请监理工程师批准，内容包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明。

2、对沥青混凝土拌合站的考察，运输路线的确定，摊铺设备符合技术规范要求。

3、路缘石、检查井和其它结构物的接触面上均匀地涂上一层透层沥青。

4、要检查两侧路缘石完好情况苏J04-2001 TZPS住宅烟气集中排放系统，位置高程不符要求的予以纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。

恢复中线：在直线段每10米设一钢筋桩，曲线段每5米设一桩。

水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢丝，作为摊铺机的自动找平基线。

比沥青加热温度高10～20℃（矿粉不加热）

不低于120～150℃

不低于110～130℃，不超过165℃

不低于120～140℃，不超过175℃

110～140℃，不低于110℃

120～150℃某办公楼施工组织设计.doc，不低于110℃