施组设计下载简介：

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兰州石化公司302厂671氨库是45万吨/年乙烯装置的规划用地，该氨库装置必须实施搬迁，还建位置在兰州石化公司化肥厂新浓硝装置西侧。新建的氨库液氨储存能力为3000m3，20%~25%的氨水生产能力为8吨/天，氨水储存能力为16吨。

主要编制依据文件：中国石油兰州石化公司化肥厂氨库搬迁工程《初步设计》，施工图纸以及现行的施工规范标准。

本装置有罐区、火车装车区、汽车装车区、灌装区、控制室和配电室组成，罐区由两台1500m3氨球罐、一台20m3液氨集液罐、两台80m3氨水产品罐、氨吸收塔及配套的液氨输送泵组成；火车装车区、汽车装车区有3套装车鹤管组成；灌装区由两个灌装接口及地秤组成。本氨库建成后，液氨库容由原来的1460m3提高至3000m3，液氨储存天数为3.28天。

最热月平均最高温度26℃

DB41／T 1456-2017标准下载最冷月平均最低温度–13.1℃

年平均相对湿度：60%

最热月平均相对温度：61%

最冷月平均相对湿度：58%

年平均：84.73KPa

夏季平均：84.31KPa

冬季平均：85.14KPa

年平均降雨量：331.5mm

日最大降雨量：50mm

历年最大积雪深度：100mm

雪载荷：0.15KN/m2

夏季平均风速：1.3m/s

冬季平均风速：0.5m/s

最大风速：24.1m/s

最大冻土深度：1030mm

本氨库装置是兰州石化公司为达乙烯用地而实施的一次搬迁还建工程，该工程具备以下特点：

A、装置的核心设备两台1500m3球罐，球罐材质采用高强度、韧性好、耐应力腐蚀强的15MnNbR钢板，球罐焊接质量要求高。

B、装置结构紧凑，场地较为狭窄。

C、施工专业全面，交叉作业多。

D、同其他装置碰头多，安全要求高。

Φ2600x14000

Φ600/300x12000

2100*900*800

KVVP2*1.5(4*1.5)

为了确保本工程按照合同规定的工期高速优质顺利地完成，必须严密组织施工，严格施工程序，严肃施工计划，以施工计划为龙头，生产调度为核心，强化生产指挥系统。

本氨库工程共分五个阶段组织施工。

3.1第一阶段──施工准备

施工准备是氨库按时开工的必要条件。计划工期为2004年3月15日—3月31日。该阶段的主要形象是：

各职能部门、管理人员要认真熟悉施工图纸。

★编制施工组织设计、技术措施、绘制平面布置图等。

建立健全项目人员岗位责任制。

完成已到图纸的材料计划。

C、协助甲方拆除现场的各项建筑，施工现场达到三通一平的条件。

★施工区达到施工用电条件。

由供水管网引进施工现场一根Dg50管子，作为施工生产临时用水。

施工现场应平整，以利施工生产正常进行。

D、按照平面布置图建好供应库及其它临时设施（现场办公室、工具房等）。开工所需器材、机具、手段用料运至现场。

3.2第二阶段──土建基础施工、房建施工、球罐半成品验收

本阶段是保证现场安装工作开始的必要条件，所以一定严格空制，本阶段计划工期为2004年4月1日——2004年6月5日。该阶段的主要形象是：

1、球罐板制造完毕，球罐半成品拉运至现场。

2、球罐半成品联合检查验收完。

3、现场所有设备基础施工完，联合检查验收完。

4、压力容器现场组焊申报监察完，球罐柱腿组焊完，球罐达到组装条件。

3.3第三阶段——球罐组装、焊接，工艺管道、电气、仪表施工

本阶段完成两台球罐的组装、焊接工作，工艺管道，电气仪表安装完成85%。本阶段计划工期为2004年6月6日——2004年6月29日。该阶段的主要形象是：

1、两台球罐组装焊接完，达到无损检测条件。

2、所有工艺设备安装完。

3、房建、地下管道施工完。

4、工艺管道、电气、仪表施工完成85%。

3.4第四阶段──球罐无损检测、热处理

这一阶段是球罐施工重要阶段，是重中之重。主要完成球罐RT、UT、PT及MT工作，整体热处理工作。计划工期为2004年6月30日——2004年7月20日。该阶段的主要形象为：

(1)两台球罐无损检测工作结束。

(2)两台球罐整体热处理工作结束。

(3)工艺管道试压吹扫完成95%。

(4)罐区围堰、地坪、竖向基本施工完。

3.5第五阶段(压力试验，工程收尾，峻工验收

该阶段是氨库施工工程的最后一个阶段。球罐压力试验完，封孔，装置联合调试完，峻工验收完，达到交工条件。计划工期为：2004年7月21日——2004年8月10日。

整个工程的部署安排详见《施工计划横道图》。

4．施工总进度控制计划

4.1施工进度控制方法

A、计划管理采用国际上先进的项目管理P3软件，以总体网络计划为纲，实行周计划，日监控，并定期编制“S”曲线，及时输出计划任务与实际任务差异表，科学地动态管理。

B、设备、材料、劳动力、管段图绘制及技术资料管理等计算机管理系统有效支持计划管理P3软件系统，修订完善并优化网络计划更符合实际。

C、计划制定阶段，建立科学完备的计划管理系统，即建立以工时加权值为设核依据的进度控制系统。首先对工程进度进行定量、精确的预测和评价，制定出目标计划，进行平衡和分解，然后通过施工中的各种统计结果与预先制定的各种目标计划的对比，从中发现目标偏差，分析原因，提出实施对策，对计划进行调整，从而达到对目标计划控制的目的，保证工程工期的顺利实现。这一进度管理的控制模式为：计量→评价→平衡→下达→分解→执行→监控→调整。

D、计划实施阶段，实施动态化现场管理，日监控实施主动型的过程控制管理。

4.2施工进度控制程序图

4.3按期到达控制点的措施

公司历来重合同、守信誉。项目经理部将把工期目标作为该项目进度控制的总目标进行控制，具体措施如下：

a充分做好现场的各项准备工作，利用我公司兰州项目的基地，将施工机具、设备等运抵现场，保证状况良好。

b协同甲方，做好现场的“三通一平”。

c做好技术准备工作，编制审批各专业施工方案。

a实行项目经理负责制。项目经理为国家一级项目经理，高级工程师，具有丰富的化工装置施工经验，坚决果断的分析问题、处理问题能力和较强的组织协调能力。项目经理代表公司行使公司职能，负责整个项目的施工组织、管理、控制、协调和服务。

c关键人员及早进驻现场，做好现场准备和技术准备，使施工方案切实可行，网络计划符合建设总工期要求。

d项目部本着“一切为业主”的宗旨，恪守工期承诺，及早实现业主的投资目标。

a计划管理采用P3软件系统，周计划，日监控，实行现场动态管理，有效地控制施工进度按期完成。

b应用计算机进行材料及劳动力管理，对设备、材料到货、使用及储存，劳动力动态平衡等实行动态控制，有效地支持P3计划软件，做到合理安排施工计划，加快施工进度。

c建立项目计算机管理网络，应用于计划、统计成本控制、物资供应、机具、技术资料及劳动力控制管理，资源共享，实现项目管理现代化，提高办公效率。

a配合好业主和监理公司，以分阶段目标的实现，促进整体投资目标的实现。

b每日召开施工计划现场协调会，每周召开施工计划进度会，每月召开施工进度总结会，根据实际情况及时对施工计划进行调整。

a合理安排施工程序，加强工序管理，严格过程控制，减少返工现象。

b管道预制工厂化，加大预制深度。管道采用“五号”标注，实施流水作业法，有利于高质量、高效率完成管道安装工作。

加强劳动定额管理，按施工作业区和专业进行经济责任承包，量化考核。以分项控制点确保整体工期的实现。

a项目按照统筹网络计划对劳动力实施动态控制和优化配置，根据工种需要及时调整，确保各施工阶段技术工种按比例充裕配置，这是保证工程进度的基础。

b加大各专业预制深度和交叉作业深度，保持作业均衡性、连续性、合理性，这是保证工程进度的关键。

c和业主及监理公司密切配合，相互协作，及时解决问题，保证设计资料、设备材料按计划到位，这是保证工程进度的物资基础。

定位放线→地基处理→基槽开挖→基槽清理→C10砼垫层→环梁钢筋→环梁支模→环梁砼浇筑→支敦混凝土浇注→砼养护→基础验收

复核业主提供的坐标网，并建立区域坐标网，复检合格后用С15混凝土加钢筋笼保护，根据区域坐标网测量单体工程，复检合格后交下道工序。通过已接收的坐标网，依据建、构筑物的平面位置确定基础控制桩，该控制桩要妥善进行保护，谨防移位。

根据招标技术资料，本工程降水采用轻型井点降水，井点管采用Ф45mm的钢管，长度为6m，管下端有滤管和管尖；总管采用Ф100mm的钢管分节连接，每隔1.5m设连接井点管的接头；抽水设备：潜水泵4台，真空泵一台，离心泵、水气分离器数量根据现场实际情况定。

井点布置根据基坑平面的大小，土质和地下水的流向，降低水位的深度要求而定。当基坑宽度小于6m，采用单排线状井点；当基坑为大开挖时，采用环形井点降水。

井点管距离基坑不宜小于1m，以防局部发生漏气；在排水总管边，挖土范围的四周，必须按规范要求进行回填土，方可拆去井点排水设备，拔出井点管留的孔及时用粗砂填实。

井点管的埋设可直接利用井点管水冲下沉，埋设井点管的孔径为300mm，冲孔深度应比滤管深0.5m左右，并须保持垂直。埋管时，井点管与孔壁间及时用粗砂灌实，勿使细砂闭塞滤管洞眼，灌砂时如管内水面同时上升则认为合格。距地面0.5m的深度内，应用粘土填塞严密，防止漏气。

井点管埋设后，即可接通总管和抽水系统进行试抽水，检查有无漏水、漏气现象，出水是否正常，井点管有无淤塞，发现有异，进行检修后方可继续使用。

如基础埋深较浅，采用开挖后挖集水井集水，然后把集水井中的水用潜水泵抽出降水，以保证基础工程的施工。

使用的灰土必须过筛，其粒径不大于5mm，熟石灰中不得夹有未熟化的石灰块，要拌合均匀，分层虚铺厚度250mm，夯实后灰土的压实系数和最小干容重满足设计要求。

钢筋采用集中预制，现场绑扎；钢筋的调直、切短、弯曲等均采用机械加工；钢筋连接采用单面搭接焊，焊缝长度10d；焊接位置根据设计及规范要求统一计划排定。钢筋保护层用砂浆垫块控制，上下层网片筋间距用钢筋铁马凳控制；内外层池壁钢筋采用钢筋挂勾拉接控制。

回填土料要求干净，不得夹有杂质，回填土含水量控制在15%（重量比）左右，分层回填，每层虚铺厚度不超过250mm，夯实后压实系数和最小干容重满足设计要求。

a基础中心线标高允许偏差为±20mm；

b基础表面高差每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个环梁圆周长度内任意两点高差不得大于12mm。

5.1.2设备基础施工措施

根据设备基础的大小确定开挖机械,大基础采用机械开挖，人工清底的方法施工,小型基础采用人工开挖的方法施工。挖出的土方运到甲方指定的地点临时堆放，待回填时再运回。

基坑开挖根据土质情况放坡，施工作业面为300mm宽。开挖至设计标高，进行修坡清底，不得扰动基底土层。若基坑无法放坡，又无法确保基坑壁稳定，要加设坑壁支撑，以确保施工人员安全。

钢筋必须有产品质量证明书，并经试验合格后方可使用；；弯曲钢筋应成型在一个平面内，角度正确；制作好的钢筋按使用部位分类挂牌堆放；料牌上注明使用部位、规格等。

钢筋验收，钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前或支模前（钢筋易被模板覆盖的部位）进行验收，并做好记录。

模板采用组合式钢模为主，不足模数或不规则部分以木模加工拼装，支撑采用φ48钢管脚手杆。模板的支设安装，要遵守以下规定：

配件必须固定牢固。支柱立杆和斜撑下的支撑面应平整垫实，加设垫木。

为保证设备吊装的顺利进行，预埋螺栓的位置及标高是设备基础施工的一项重要环节。对于环行布置的地脚螺栓，采用宽度在100mm～200mm、厚度在10mm的环行钢板固定圈，按图纸给定的几何尺寸钻孔，上下加帽，角钢支撑固定，以保证地脚螺栓的位置。

球罐组装采用单片散装工艺。在地面胎具上将赤道板的上支柱与下支柱组焊。

带支柱的赤道板安装顺序为：安装第一块带支柱的赤道板，用拖拉绳固定牢靠，然后安装相邻的一块带支柱的赤道板，并用拖拉绳使之牢靠。以上两块赤道板安装后，安装中间一块赤道板，用斜拉杆固定。以上三块赤道板安装找正后，依此方法安装其余相邻带支柱的赤道板及其中间的夹板，安装时必须用拖拉绳固定，找正垂直度。

赤道带是单片散装组焊的基准，必须严格控制赤道带的组对参数，特别是上下口的椭圆度，赤道线的水平度和立柱的垂直度，组对赤道时应考虑焊缝收缩对支柱径向垂直度影响。

先组装下极带侧板、边板、中板，再组装上极带侧板、边板、中板，利用吊车吊装就位，用卡具调整进行组装。

组装完毕，对错口、角变形、间隙、椭圆度、立柱垂直度、人孔位置等检查和调整。

施焊的焊工必须有高度的责任心及较好的身体素质，必须持有有效期内的相应位置的锅炉压力容器焊工合格证；

焊接方法：全位置手工电弧焊；

产品试板：球罐焊接前焊接横焊、立焊、平加仰焊三块试板；

★焊接顺序：先焊纵缝后焊环缝；先焊赤道带，后焊极带；先焊大坡口一侧，后焊小坡口一侧；对纵、环缝的焊接要求焊工均匀分布，并向同一方向进行施焊，尽可能保持相同的电流、电压、焊接速度；

球壳板的正常焊接程序：赤道带外口(上、下极带侧板间纵缝外口(下大环外口(上大环外口(上、下极带中边板间纵缝外口(上小环外口(下小环外口(赤道带内口(上、下极带侧板间纵缝内口(下大环内口(上大环内口(上、下极带中边板间纵缝内口(上小环内口(下小环内口(附件

★球罐焊接前预热，焊后后热，预后热温度按裂纹试验和焊接工艺评

定确定，焊接过程中要控制层间温度，焊接层间温度不低于焊前预热温度，且不大于200℃；

（3）焊接设备：球罐焊接采用ZX7—400型焊机，碳弧气刨采用ZX7—630型焊机；

（4）焊条使用与管理：

球壳板之间的焊接，以及内外部构件、定位块、予焊件等与球壳板的焊接均采用J507RH焊条。

★焊条必须具有质量证明书，各项指标应符合设计要求。J507RH焊条使用前必须按牌号、批号进行扩散氢复验。（扩散氢「H」的测定按GB/T3965中的甘油置换法进行）。

★低氢焊条使用前必须在400℃烘干1~2小时，然后置于100~150℃的恒温箱内，随用随取。

（5）焊件清理：施焊前应将坡口表面和两侧至少20mm范围内的油物、水份及其它有害杂质清理干净。

（7）焊缝返修：焊缝返修应制订返修工艺，选派优秀焊工，适当提高预后热温度，要求定位准确，缺陷清除彻底。

★球罐焊接15MnNbR低合金高强度钢，我单位已具备了该钢种施工的成熟经验，在2000年4月—8月银川天然气公司建造的1台2000m3球罐施工中焊接一次合格率达98%，针对此钢种，焊工已掌握了焊接工艺的各项参数。但在焊接过程中还应注意以下问题：

★参加该工程施焊的焊工，正式施焊前进行短期现场模拟练习。

★焊工必须使用焊条保温筒，每次取用1根，保温筒内的焊条必须在4小时内用完。否则应重新烘干，烘干次数不超过2次。

★严格控制预热、后热及层间温度。预热和后热温度应均匀，每条焊缝预热区和后热区宽度应大于150mm，定位焊和工卡具的焊接预热，应在以焊缝中心150mm范围内进行预热。焊后或焊接过程中因故停焊立即进行后热处理，后热温度180~230℃，后热时间1小时。预后热温度采用点温计测量。

★严格控制焊接线能量。一般情况下应控制在50KJ/cm以下，平焊时应控制在12~25KJ/cm；立焊时应控制在12~35KJ/cm；横焊时应控制在12~25KJ/cm；仰焊时应控制在12~30KJ/cm。采用多层多道焊，施焊过程中，设专人用专用工具随时测量焊接电流、电弧电压、焊接速度，发现有超出范围的立即调整，做好焊接工艺记录。

★焊接过程中，不允许在母材上引弧、打焊工钢印，而应在焊缝排版图上标注。

★搭设防风防雨棚，保证焊接环境。

★焊接表面质量要求：焊缝余高严格控制在0~2.5mm，如有超标，必须修磨。

★施焊过程中，派一名焊接技师或工程师跟班指导。

★成立球罐焊接QC小组，经常开展QC活动，随时发现质量问题，及时解决。

检测流程：原材料测厚→原材料UT检测→原材料坡口检测PT检测→焊缝内部清根PT检测→焊缝内部质量RT→焊缝内部质量UT复验→焊缝返修后RT检测→焊缝返修后UT复验→工卡具修补打磨后PT或MT检测→水压试验后MT检测→原始资料整理→签发报告。

检测依据为JB4730－94《压力容器无损检测》及本单位《无损检测管理标准》。无损检测项目应在球罐焊接结束36小时后，且焊接接头的形状尺寸及外观检查合格后进行。详细要求见下表：

（周边100mm范围内）

不少于球壳板总数的20%，且每带不少于4块，上下极带不少于2块

所有对接焊缝背面清根打磨后

各种缺陷清除和焊接修补后

焊接修补深度超过3mm时

100%RT检测的焊缝复检

球壳板对接焊缝内外表面、与球壳板焊接形成的角焊缝、定位块清除后的焊迹部位及缺陷修补打磨后的表面

对接焊缝的20%，包括全部T型和Y型接头500mm内的焊缝表面

焊缝的无损检测要建立严格的管理制度，无损检测责任工程师对无损检测部位、比例、执行标准及无损检测全过程的管理工作负责。

从事球罐无损检测的人员应具有劳动人事部门颁发的锅炉压力容器无损检测人员技术等级鉴定证书，评片人应有二级以上资格证。

焊缝的无损检测要建立严格的管理制度，无损检测责任工程师对无损检测部位、比例、执行标准及无损检测全过程的管理工作负责。

5.2.4球罐整体热处理

为消除残余应力，改善机械性能，降低峰值硬度，缓解氢脆和延迟裂纹，提高球罐安全性，按设计规定，本球罐焊后进行整体热处理。

球罐的热处理极其重要，具有不可逆性，技术含量高，必须在组对焊接、无损检测完毕，相应质量记录齐全并经甲方、劳动部门联合验收合格后方可热处理。热处理完毕不得在球罐上动火、施焊。热处理方法选用以轻柴油为燃料的内部燃烧法。

热处理前，填写中间验收申报表，报请公司一级质保工程师、建设单位、监理方、劳动监检部门对球罐进行联合检查中间验收，经确认组装、焊接、无损检测施工质量及相应记录、报告合格后方可进行。

B、热处理方案（技术措施）经有关部门批准，才能依据有效版技术措施进行热处理。

选择轻柴油为燃料，内部燃烧外部保温的方式进行整体热处理。

560±20℃，恒温时间100分钟。

升温：50—80℃/小时

降温：30—50℃/小时

300℃以下可不控制。

燃烧器系统包括燃烧器（GD5.6×9霍克型喷嘴）、点燃器（高压引射式燃烧器）、空气预热器（扩散式燃烧器）和供风、油路组成。

由储油罐、油泵、调节计量装置和油路组成。

由空气压缩机组、空气缓冲罐、分气罐及调节计量装置和管路组成。

液化气储罐、分气罐、阻火器、调压器及计量装置和相应管路组成。

选用WXC中长图自动平衡记录仪，柔性铠装热电偶（K），铜—康铜双芯补偿导线，选0.5千瓦单相自偶调压变压器，为仪表供电。

选无碱超细玻璃纤维隔热保温材料

试点火、预热、升温、绝热均温。

★产品试板机械性能试验结果（试板同球罐一起热处理）

上述各项达到规定指标，可评判热处理效果良好，确认合格。

★温度记录仪自动打点热处理曲线图。

★热处理温度，保温时间。

★升、降温速率及温差记录

★保温结构表面温度，烟气温度记录。

★测温系统计量仪表的型号、规格、名称、检定证书和有效期。

★设备系统检修试验记录。

★燃料油、风、燃气的压力、流量记录。

A、强度试验选择以清洁水为介质进行耐压试验。

★球罐热处理结束，技术资料齐全，经工艺责任工程师与质检责任工程师确认合格；

★试压方案经有关部门批准（建设单位代表或监理代表）；

★试压用压力表校验合格，安全阀试压合格，试压设施完善，有必要的安全措施；

★试验时水温不得低于5℃。

★设备选用：SY—350电动试压泵；

★试验压力：1.68MPa；

★升压方式：用临时管线将试压泵和球罐相连，按试压步骤升压；

★试压步骤：升压到50％试验压力，保持15分钟确认无渗漏后再继续升压到90％试验压力，保持15分钟再检查无渗漏后，继续升压到试验压力，保持至少30分钟，无异常现象后将压力降至设计压力，检查无渗漏为合格。

选择空气为介质进行试验。

耐压试验合格，经质检工程师认可，并经甲方、监理、劳动监检部门认可：

★耐压实验后MT合格；

★试压方案经有关部门批准（建设单位代表或监理代表）；

★试压用压力表检验合格，安全阀试压合格DB3305／T 119-2019 公路沥青混合料拌和站建设规范.pdf，试压设施完善，有必要

★试验时气体温度不得低于15℃。

★设备选用：空气压缩机；

★试验压力：1.60Mpa；

★升压方式：用临时管线将压缩机和球罐相连合肥市装配式建筑应用技术些列手册03--混凝土施工篇（合肥市城乡建设局2020年4月），按试验步骤试压；

★试验步骤：升压到50%试验压力，保持10分钟确认无渗漏后再继

续升压到试验压力，保持10分钟再检查无渗漏，无异常现象为合格。