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三环线北段小河桥道路桥梁工程基坑围护工程专项施工方案

4施工项目管理组织机构

4.2安全文明管理机构图

6主要施工方案及技术措施

TSG 81—2022标准下载6.2SMW工法施工方案

6.3钻孔灌注桩施工方案

6.5土方开挖施工方案

7.2施工质量组织保证措施

7.3施工质量技术保证措施

8.2安全管理组织机构

8.4安全管理技术要点

9.1文明施工管理目标

9.2场容场貌、文明建设保证措施

9.4其它文明施工保证措施

10.2监测项目和监测频率

10.5施工监测信息反馈

10.6监测管理与质量保证措施

11应急预案及应急措施

11.2应急救援组织机构与职责

11.3应急响应及报告制度

11.4应急预案的培训与演练

11.5应急抢险资源配置

1．1编制依据及执行规范

1.武汉市政工程设计研究院有限责任公司提供的三环线北段（三金潭～平安铺）道路排水工程线路一（三金潭立交～汉黄路立交）及小河桥基坑支护工程（修）施工图设计。

2.武汉市政工程设计研究院有限责任公司提供的三环线北段（三金潭～平安铺）道路排水工程线路一（三金潭立交～汉黄路立交）及小河桥施工图设计K5+706.162处通道设计变更。

3．工程地质勘察报告；

1．国家标准《混凝土结构设计规范》（GB50010—2002）

2．国家标准《钢结构设计规范》（GB50007—2002）

3．《建筑边坡工程技术规范》（GB50330—2002）

4．《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）

5．《建筑地基处理技术规范》（JGJ79—2002）

6．《建筑基坑设计规程》（DB42、159—2004）

7．《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—99）

8．《基坑工程技术规程》湖北省地方标准DB42/159—2004

1．国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）

2．国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）

3．国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》》（GB50205—2001）

4．国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）

5．国家、建设部及武汉市颁布的其他施工规范、质量标准和文明施工规定：

6．本公司有关企业管理、施工技术、生产经营等管理条例、制度及标准，现有机械设备、施工技术力量状况，往年对此类工程的施工经验及创造成果。

本工程位于三环线北段工程中后段，跨越朱家河小河桥村部分村房，场地自然地坪高为13.88～23.64m之间。地貌单元属长江Ⅱ级阶地河流相地带。

本工程基坑呈长方形和带行，开挖深度各处不一，基坑深度4.0～8.5m，场地地层条件比较复杂，基坑开挖范围内主要颁粘土、亚粘土夹粉土、粉砂等，上层滞水对基坑支护影响很大，承压水对基坑支护的影响很小。基坑两侧颁有建筑物、构筑物，基坑支护需要保护这些外环境。基坑一侧有河堤，此段的基坑支护有其敏感性和重要性。

本工程基坑重要性等级为一级，支护桩水平变形控制在40mm之内，泵房局部地段最大水平位移不超过60mm。

本次工程施工内容包括：SMW工法搅拌桩；灌注桩施工；冠梁施工；基坑开挖；钢支撑施工。

本工程场地周边房屋密集，U型槽基坑深度4.0~6.2米,通道基坑最深度7.3米左右，泵房基坑深约8.5米，基坑两侧分布有建筑物，构筑物，河堤等复杂的外环境。

挡土墙及部分U型槽段J5K0+030～J5K0+060、J5K0+180～J5K0+230，长度80.0米，基坑深度2.0～4.0米,采用6.0m[25b普通槽钢进行支护。

U型槽基坑呈带状J5K0+060~J5K0+100、J5K0+147~J5K0+180、长度73.0米，基坑深度4.0～6.2米,采用桩长为16.0米,桩径为φ850,型钢水泥土搅拌墙即SMW工法桩加1道内支撑进行支护。型钢水泥土墙中的型钢采用700×300×13×24,间距1.2米。

主通道基坑呈长方形,长45.25米,宽30.3米,周长151.1米,基坑深度7.4～8.5米,采用桩长为24.3米,桩径为φ850,型钢水泥土搅拌墙加2道内支撑进行支护,型钢水泥土墙的型钢采用700×300×13×24（长度为24.8米）,间距0.6米。由于主通道基坑宽度达到30.3m,支撑的长细比较大，其在自重作用下自身的挠度变形相对较大，受较大支撑轴向压力时会失稳，因此，为保证支撑的刚度和基坑开挖施工的安全在基坑中间设计了立柱桩（灌注桩基础）和联系梁构成竖向支撑，以此保证支撑体系具有良好的稳定性。

由于主通道、泵房和部分U形槽同槽开挖,并且泵房、主通道和部分U型槽的基坑底标高分别为15.5m、16.7m和17.86m～18.0m,因此基坑之间有一定的高差,分别为1.2m、1.3m和2.5m,采用4.0m[25b普通槽钢进行支护。

以上内容具体施工工艺详见各章节。

本场地地貌单元为长江冲积Ⅱ级阶地河流相地带，场地地层自上而下分为8个不同的单元层，具体为：（1）素填土：（2）亚粘土夹粉土、粉砂：（3）粉砂：（4）粘土夹粉土、粉砂：（5）卵砾石混粘土：（6）粘土：（7）残积土：（8）泥质粉砂岩强风化。

据场地地下水试样分析结果，测得地下水位稳定水位为地表下0～0.5m，相当于绝对标高20.88～23.08m，根据水质分析报告及环境调查，该地下水对混凝土无腐蚀性：地基土对混凝土亦无腐蚀性。

本段地下水为赋存于素填土层中的上层滞水及砂性土中承压水，经判断压水具弱承压性且水量有限，对工程影响不大。

3．3基坑围护施工应注意的问题

1．本场地第（2）层及（2）—1层为亚粘土、粉土，粘聚力较大，施工时要防止主机电流过大，形成抱钻现象。

2．基坑开挖至坑底，基坑暴露时间不宜过长。

3．因基坑开挖深度大，在基坑开挖至基础完成前，由于卸荷作用，产生坑底土回弹，所引起的临时性拉力对桩身强度的影响，需注意可能引起的桩身拉裂问题。

4．施工期间为确保基坑围护结构及周边环境的安全，必须要对基坑及周围建（构）筑物进行监测，建议监测内容包括以下项目：

（1）水平垂直位移量测：对围护墙顶、立柱顶端、周边正在使用的地下管线及邻近建（构）筑物的变形及沉降进行监测；

（2）测斜：建议在围护墙内或墙后土体内埋设测斜管进行测斜；

（3）支撑内力测试：每道支撑选择主要受力杆件量测轴力。

（4）地下水位观测：建议布置坑外地下水位观测井。

4．3施工质量管理机构图

（1）主持编制、签发质量计划，策划项目质量保证体系的建立、完善和项目质量持续改进。

（2）主持确立项目质量方针和质量目标。制定规章制度，明确部门质量管理职责，并组织考核，保证目标实现。

（3）确保依据项目质量管理程序进行施工和过程控制。

（4）组织竣工验收，安排、组织移交事宜。

（5）按项目质量保证体系要求确立培训方针，监督落实。

（1）协助项目经理主持日常管理工作。

（2）负责质量体系采购和需方提供产品控制相关工作。

（3）协助项目经理，具体负责施工控制工作。

（4）落实对项目竣工验收前产品保护和移交后服务工作。

（5）协助落实组织竣工验收手续，并安排组织移交事宜。

（2）参加施工方案的讨论和审定，负责施工方案和工艺标准的确定。

（3）主持项目施工组织设计的编制

（4）负责项目工程质量管理，监督、组织项目质量检查工作，监督不合格品整改工作。

（5）协助项目施工设备和设施的选用，保证项目质量能力的最大发挥。

（6）按项目施工要求，编制项目技术标准、验收规范目录，保证有效性，确保工程符合规范要求。

（7）负责项目质量记录按质量计划要求实施。

（8）负责统计技术在项目的应用，包括统计技术的确定和实施。

（9）主持项目重大技术总是的攻关，组织QC小组活动，包括选题和活动按PDCA循环展开。

施工管理目标是一个系统目标，其中包括：质量目标，安全目标，工期目标和文明施工目标。详见以下分述：

5.1.2施工进度目标

我项目部一定全力以赴，统筹安排，科学管理，保证在“合理工期”内完成施工。

5.1.3安全、文明施工目标

预定目标：“安全生产、文明施工达到标化工地标准；重大安全事故为零；管线事故为零。工程施工期间严格按照武汉市市政府颁发的《武汉市建设工程文明施工管理暂行规定》，同时服从工程监理和业主的统一安排。”

三要：外部形象要标化，内部管理要优化，项目社区关系和谐化。

五不：泥浆不外流，管线不损坏，轮胎不沾泥，渣土不乱扔，破除不扰民。

进入施工现场必须办理出入证，挂牌上岗。外来人员进入施工现场，必须办理登记手续；有专门门卫进行24小时值班，临时设施门窗有防盗设施，动用明火的区域必须有消防设备且设备经过鉴定（在有效期内）。

5.2.1．本次基坑围护总体施工部署

依次沿着拟建物外边线施工。

5.2.2．基坑施工部署

（1）施工准备→（2）SMW工法围护桩施工;灌注桩施工→（3）开槽施工钢筋混凝土冠梁→（4）基坑排水符合设计要求后进行第一层土方开挖至第一道支撑上端面→（5）开槽施工第一道钢支撑→（6）基坑排水符合设计要求后进行第二层土方开挖至第二道支撑上端面[限通道施工]→（7）开槽施工第二道钢支撑[限通道施工]→（8）机械土方分层开挖至坑底以上20cm→（9）人工开挖土方至坑底设计标高→（10）浇筑坑底混凝土垫层→（11）施工地下钢筋砼底板→（12）待底板砼达到设计强度的80%后拆除钢支撑→(13）按设计要求向上施工，浇筑钢筋砼侧墙→(14）按设计要求向上施工，浇筑钢筋砼顶板→（15）坑内围护结构与主体结构外墙之间回填黄砂密实→（16）拔除型钢→（17）空隙填充。

本段围护结构施工，计划工期45天。

SMW工法桩，每天计划施工安排10根桩，计划工期40天；

钻孔灌注桩桩，每天计划施工安排1根桩，计划工期6天；

冠梁施工，计划工期15天。

基坑开挖，计划工期45天。

根据本段的施工特点，结合交通组织，充分利用规划用地。尽量减少临时用地，积极主动为业主分忧，减少业主的社会协调工作量。场地布置的总原则为：总体布局，少占道路，工整规范，经济合理，永临结合。临时工程以满足施工生产和现场管理办公为主，做到紧凑、美观、安全、防火，并减少对周围环境和公共交通的影响。(详见附图施工平面图)

5.4.2围护结构施工用电、用水

施工用水采用φ50mm钢管从小河抽水作为施工用水。

①SMW工法施工设备1台计230KVA。

②空压机、浆泵各一台计110KVA。

③现场照明、办公、生活设施用电计10KVA。

由于项目部现有电源只能提供200KVA,所以施工现场需用电扩容或临时增加发电机，才能满足围护结构阶段施工。

5.4.3施工准备工作

本段围护结构施工前，平整施工场地，清除围护结构和抽排加固范围内场地地表和地下的杂物、障碍物，平整施工场地，布设好水、电线路，同时做好机械设备的安装、调试及报验工作，并按施工场地布置规划选定施工用水泥、H型钢的堆放场地及钻孔桩钢筋笼加工场地。

6主要施工方案及技术措施

1.首先通过对总平面图和设计图纸的学习，了解工程总体布局、工程特点和设计意图。并了解工程所在地区的红线点位置及坐标、周围环境、现场地形等情况。

2.熟悉和了解地面建筑物的布局、定位依据、定位条件及建筑物的主要轴线等。

3.将业主提供的水准点、高程、坐标进行复核无误后，及时办好签证手续。

4.在熟悉和掌握总图的基础上，对总图上所标注的定位坐标、尺寸用计算闭合导线方法核算是否准确。

5.根据定位图上提供的坐标和控制点坐标，采用全站仪定出轴线控制点和测站控制点，并将控制点的方向标记投测到周围的建筑物或围墙上。

6.测设时先校核施工现场上已测设的坐标点，然后根据已测量出的坐标点测设出平面布置图上的坐标点，并使各个坐标点分布在施工场地内。

7.每次用极坐标测设后要进行校核。

8.主要坐标控制点测设后，在周围建筑物或围墙上用油漆及时做好标记，建立整个施工场地的平面控制网。

9.测设出建筑物的边轴线与主要控制点（测站点），在点位处打下木桩，桩头涂上红油漆，钉上小铁钉，并在周围建筑物或围墙上用油漆及时做好控制方向，架仪器于控制点，整平、对中，后视零方向，按施工单上的数据进行放样。

10.平面控制网测设时保证测设精度，控制网测设后进行闭合校对。确保起点与终点吻合，并对主要坐标控制点作必要的保护。

11.现场水准点靠周边围墙或建筑物布置三个，施工过程中做到定时复核校正。

12.测量精度的控制及误差范围：

测角：采用二测回法；测角中误差不大于5”。

测距：采用往返测量；取平均值。

量距：采用测距仪和鉴定过的钢尺。

各控制点边长误差应达到1/10000精度。

各控制点相关角度差应不大于5”。

6.2SMW工法桩施工方案

6.2.2施工程序示意图

(2)SMW工法桩施工顺序采用单侧挤压式连接方式,示意如图《Φ850三轴搅拌桩施工顺序图》。

图Φ850三轴搅拌桩施工顺序图

SMW工法围护桩施工前，须预先进行场地平整到冠梁顶标高，修筑施工便道，清除施工区域范围地上地下障碍物，场地地面及施工便道荷载以能行走50吨履带式吊机DH608桩架为准。

根据现场已设水准点及测量控制网进行引测，按设计图纸放出本段SMW工法支护桩桩位控制线，设立临时控制桩，并做好有效保护。施工控制控制桩位测放后，请监理复核,验收合格后使用。

为清除妨碍成桩施工的杂填土和安置导向型钢架，须用挖机开挖出1.2m(宽)×0.8m(深)的沟槽，开挖沟槽土体及时清运，以保证SMW工法桩正常施工。

6.2.6定位型钢放置

在垂直槽沟方向放置两根型钢，长约2.5m，再在其上平行槽沟方向放置两根型钢，长约7m，两组型钢之间焊接连接。

由当班班长统一指挥桩机就位，将三轴搅拌桩头中心位置在定位H型钢表面划线定位，以此定位搅拌桩机，定位偏差小于1cm，桩机应平稳、平正，并用线锤进行观测以确保钻机的垂直度。

6.2.8水泥浆配合比

根据设计要求和SMW工法桩的特点,水泥土配比的技术要求如下:

（1）水灰比为1.7～2.0。

（2）使用P.O.32.5硅酸盐水泥，掺量为20%，φ850mm水泥搅拌桩为量360kg/m。

（3）水泥浆比重1.29～1.33t/m3。

实际施工时，上述配合比根据现场情况适当调整。

在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前按要求进行水泥浆液的拌制，并将配制好的水泥浆送入贮浆桶内备用。水泥浆配制好后，通过2台注浆泵2条管路同Y型接头从H口混合注入。注浆压力和流量通过压力表和流量计控制，其施工参数为：

注浆压力：0.5～1Mpa；

6.2.11清除、移位

将集料斗中加入适量清水，开启灰浆泵，清洗压浆管道及其它所用机具，然后移位再进行下一根桩的施工。

6.2.12涂刷减摩剂

（1）减摩剂质量配合比为：

氧化石蜡∶阳离子乳化剂∶OP∶助乳剂∶防锈剂∶水

＝15.00:1.30:0.80:2.00:2.00∶65.00

（2）清除H型钢表面的污垢和铁锈，若H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。

（3）若遇雨雪天气，型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂,不得在潮湿表面上直接涂刷，否则减摩剂将会剥落。

（4）减摩剂采用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，容易剥落。

（5）型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。

（6）基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。主体结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并摩平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。

（7）浇筑SMW工法桩顶冠梁时，埋设在冠梁中的H型钢部分必须用10mm厚泡沫塑料片包裹好，使型钢与砼隔离良好，以利型钢拔除。

三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢,型钢插入水泥土部分均匀预涂涂刷减摩剂，以便回收。

（1）H型钢使用前，在距其顶端20cm处开一个中心圆孔，孔径约8cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板，其规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。安装好吊具及固定钩，然后用35吨吊机起吊H型钢，用线锤校核其垂直度。

（2）在地表定位型钢上设H型钢定位卡固定，定位卡牢固、水平，然后将H型钢钢底部中心对正桩位中心，靠自重沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，用线锤控制垂直度，垂直度应小于1％。

（3）H型钢下插至设计深度后，用槽钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，吊筋为(12钢筋，焊接于H型钢，长度根据地表定位型钢和插入H型钢顶标高确定，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及定位型钢撤除。

（4）若H型钢插放达不到设计标高，则重复提升下插使其达到设计标高，此过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。

注：检查数量为全部检查。

（6）对溢出的水泥土进行处理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。

主体结构施工完毕到达设计强度后，按顺序开始拔除H型钢。拔除工作采用专用夹具、200t千斤顶及16吨吊车，以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。200t千斤顶为两组，每组2个。

（1）将2个200t千斤顶平稳地放在顶圈梁上，用16t吊车将H钢起拔架吊起，冲头部分‘哈夫’圆孔对准插入H型钢上部的圆孔，并将销子插入，销子两边用开口销固定以防销子滑落，然后插入起拔架与H型钢翼羽之间的锤型钢板夹住H型钢。

（2）开启高压油泵，2个千斤顶同时向上顶住起拔架的横梁部分进行起拔，待千斤顶行程到位时，敲松锤型钢板，起拔架随千斤顶缓慢放下置原位。待第二次起拔时，吊车须用钢丝绳穿入H型钢上部的圆孔吊住H型钢。重复以上工序将H型钢拔出。

（3）拔出的型钢直接堆放在基坑边，达到一定数量后采用汽车运输出场。

为避免拔出H型钢后空隙对周围路面和建筑物的影响，拔出H型钢后采用黄砂及时填充封孔。

搅拌桩桩体验收标准见表《搅拌桩桩体验收标准》。

6.2.17报表记录和试验

施工过程中由专人负责记录，记录要求详细、真实、准确。一般情况下每台班要求抽查2根桩，每根桩做一组共6块7.07×7.07×7.07cm试块，检查桩的数量不少于已完成桩数的2%。试样水泥土在搅拌头提升后的搅拌叶边提取，试块制作好后进行编号、记录、养护，到龄期后送试验室做抗压强度试验，28天龄期无侧限抗压强度不小于1MPa。成桩15天后,浅部开挖抽样检查墙体质量及搭接情况，检验数量为施工总墙体段数的3%，且不应少于6段，28天龄期无侧限抗压强度不小于1MPa。

6.2.18施工质量保证措施

（1）由专职测量人员负责测量放线及桩位的定位。

（2）桩机稳固、水平，用线锤保持其垂直度。

（3）浆液配制必须按规定的配合比进行配制。

（4）为保证水泥土搅拌均匀，控制好下沉提升速度。下沉不大于1米/分，提升不大于2米/分。若出现堵管、断浆等现象，立即停泵，查找原因进行处理，待故障排除后须将钻具提升或下沉1米方能喷浆，以防止断桩。

（5）搅拌桩桩体在达到龄期28天后，现场进行无侧限抗压强度和渗透系数检查，检查数为桩施工总墙体段数的1%,且不少于3段。

（6）对溢出的泥土及时处理，以保证SMW工法桩的硬化及下道工序的施工。

（1）若发现管道堵塞，立即停泵处理。待处理完后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后方能继续注浆，待10～20s之后恢复向上提升搅拌，以防断桩。

（3）在基坑开挖阶段，密切注意基坑墙体渗漏情况，发现渗漏及时封堵。若发现小孔渗漏，在基坑渗水点插引流管，在其周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，将引流管封堵；如发现大洞渗漏，应在围护墙体外侧采用注浆泵注设水泥浆和水玻璃浆双液浆进行堵漏。

注浆材料采用P.O.32.5普硅水泥和水玻璃双液浆，水玻璃浓度为35。Be＇。

注浆参数为：注浆压力0.5～1Mpa；水泥浆水灰比1：1；水泥浆与水玻璃体积比1：0.5。

6.3钻孔灌注桩施工方案

依据所提供的控制点坐标进行桩位放线，采用导线与三角测量相结合的方法建立控制网，场内使用的临时水准点，依据业主提供的城市水准点和高程引入场内，控制网和水准点都要填写报验资料，经监理工程师复测，签字同意后方可使用。所有控制网点都要作好精心保护，在施工中经常复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。

依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系，经复核无误后，根据施工经验，为防止因围护结构变形及施工垂直偏差，施工桩位外放10cm，桩位测放误差控制在±20mm内，高程误差控制在±2mm，认真做好桩位测放原始记录，及时整理提交测量成果资料，经监理工程师复核并签字同意后方可进行下一步施工。

钻孔开始前埋设护筒，护筒直径大于设计桩径100mm，采用4mm钢板卷制而成，必要时护筒口焊加强箍以防变形，上部开400mm×400mm泥浆进出口。

根据桩位的定点和桩径挖掘护筒井，其直径应大于护筒直径300mm，护筒埋入深度1m以上且进入下部原状土层不小于0.5m，护筒埋设应垂直，护筒口高出地面300mm并使泥浆进出口对准循环槽，周边用粘土填实，以防施工时护筒下滑。

埋设护筒时由测量员控制位置和高程，尽量使护筒中心与桩位中心重合，其偏差≤50mm，并将桩位中心以十字叉用油漆标定在护筒口上。

钻机吊装由专人负责指挥，确保平稳吊放。钻机就位时要求稳固可靠，确保天车、转盘中与桩位中心三点一线，转盘保持水平，钻杆保持垂直，采用水平尺调平。

钻机就位后，由技术人员检查就位偏差和钻机调平符合质量要求，并经监理工程师签证认可且下发开孔通知书后方可开钻。

钻机成孔采用正循环钻进工艺，具体操作及技术措施如下：

⑴开始时先轻压慢转，待钻头全部进入护筒下口后再调至正常速度，以确保孔壁完整及钻孔垂直度偏差≤1%，并保证护筒不被扰动。

⑵合理选择钻进参数，提高钻进效率。

①钻压：钻进钻压以保证冲洗畅通不糊钻，钻渣及时排出为前提。

②转速：根据地层情况灵活掌握，一般在粘土层中可采用较高转速，岩层中采用中速钻进。③泵量：泵量控制在能及时排除孔底钻渣为宜。

④钻进速度：在上部粘土层中钻进速度不宜过快，以免糊钻，砂层采用快速通过，以减少对该土层的扰动，避免出现缩径现象。

⑶钻进过程中每加2～3节钻杆要检查一次钻机水平和机杆垂直度情况，保证钻机在钻进过程中稳定，使钻杆在钻进过程中不左右摇摆，施工中钻杆中心、钻头中心、护筒中心三者应在同一铅垂线上。钻头均采用单腰带三翼刮刀钻头，保证钻孔同心度和同圆度，发现问题及时调整。

根据本工程的地质情况，为保证泥浆的性能，全部采用塑性指数Ip≥17的优质粘土（或膨润土）配制优质泥浆，必要时配以添加剂进行调制。

为保证钻进速度和成孔质量，施工过程中加强泥浆性能的控制，钻进排渣时泥浆粘度控制在20S以内，含砂率＜6%，胶体率＞95％；灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度≤100mm，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25g/cm3，含砂率≤8%，粘度≤28S。为保证泥浆质量性能，主要采取以下措施：

①勤捞泥浆沟淤积的泥砂，并保证沟内泥浆的正常流动。

②勤捞泥浆池内泥浆钻渣，保持存放充足的优质泥浆。

③及时排除废浆，以维持泥浆质量达标。

④混凝土灌注后期水泥混合泥浆，不得进入泥浆池内，以防止破坏池内优质泥浆。

钻进达到设计要求井深后，不起钻进行一次清孔，清孔质量经检查验收合格后通知监理工程师验证井深，经检查孔径和钻孔垂直度合格后即可终孔。孔径验收采用探孔笼验收，孔径允许偏差≤20mm

一次清孔后要求孔深不小于设计深度，钻孔垂直度偏差≤1%，孔底沉碴厚度≤100mm。

①钢筋采用Ⅰ级钢（fy=fy1=210N/mm）和Ⅱ级钢（fy=fy1=300N/mm），钻孔灌注桩主筋保护层厚度70mm，Ⅰ级钢筋与Ⅰ级钢筋焊接焊条采用E43，Ⅱ级钢筋与Ⅰ级钢筋及Ⅱ级钢筋焊接焊条采用E50。

②钢筋进场须有出厂质量证明单，捆扎完整，并附有不少于两个写有厂标、钢号、炉号、直径等的标志牌，并对照材质单检查，其外观不得有裂缝、结疤和折叠，不得有严重锈蚀等，自检合格后报请监理工程师验收。

①钢筋笼施工须严把进料关，不合格钢材严禁进入施工现场，进入现场的钢材检验合格后方可进行使用。

②钢筋笼制作须严格按设计要求配筋，为了保证钢筋笼的整体性和刚度，钢筋笼在制作平台上按设计长度一次制作成型。由于钢筋笼规格较多，制作成型的钢筋笼按编号及时标识，防止误用。

③钢筋笼主筋和加强箍筋均采用闪光对焊接长，螺旋筋连接采用电弧点焊焊接。钢筋笼加强箍筋对接采用单面搭接焊，焊缝饱满平直，焊缝长度为主筋直径的10d。在同一截面上主筋焊接接头不超过主筋根数50％，接头错开35d。焊接需要做拉伸和弯折试验。

④钢筋笼成型后，以钢筋笼顶φ32主筋作为基准侧放出预埋插筋的位置，按设计要求将预埋插筋环向缠绕焊接固定在钢筋笼上，并在笼顶作出标识。

⑤钢筋笼制作成型后几何尺寸允许偏差值（mm）如下：

钢筋笼整体长度：±100

①钢筋笼制作完成经自检合格后报监理验收，验收合格并经监理许可，方能进行钢筋笼吊装。吊装时选两箍筋与主筋相接点处的对称两点进行，吊机起吊，吊放钢筋笼的钢绳间设与钢筋笼直径相同尺寸的撑竿将钢绳撑开，以免钢筋笼变形。吊放时，人工扶笼入孔，缓慢下放入孔。

②钢筋笼严格按设计标高安放，并对准桩孔中心固定在井口，钢筋笼每3m处环形均匀设置护壁环4根，以便保证混凝土垂直度和保护层厚度70mm。

③吊放钢筋笼时，按设计要求，控制钢筋笼顶标高。

④钢筋笼安放前，根据基坑监测要求，做好土压力盒、钢筋压力计、测斜管等测试元件的埋设。

⑤钢筋笼下井时若遇阻力应停止下放，并查明原因，采取对策，严禁猛放。

格构柱设计为450×450断面，纵向四角为∟125×125×10角钢，角钢有横向的400×200×10的缀板（钢板）焊接连接，缀板间距1000mm。

格构柱在专用加工平台上制作，焊接要求符合钢结构焊接规程。

格构柱采用履带吊单机起吊，孔口与钢筋笼对接。

钢筋笼吊装完成后，即下混凝土浇注导管，导管直径选用Ф250mm，导管内壁光滑平整，连接竖直，连接后重轴度应小于0.7％。导管安装前应作水密封试验，试验压力不得低于0.6～1.0Mpa，密封性能良好方可使用。

导管下井时，导管间用丝扣联结牢固，加设密封圈并涂抹黄油，保证密封。出井导管须及时清洗干净，绝不允许在连接处和丝扣有水泥砂浆残留。

入井导管长度须丈量准确，并在地面配置好长度，确保满足二次清孔和灌注要求。

导管安装时要调整吊机吊钩位置，使导管尽量置于孔的中间，缓慢下放导管，避免碰撞钢筋笼，严禁猛起猛落。

下好导管后，将导管井口接头接上，并将导管与6BS砂石泵密封对接，进行二次清孔，具体要求如下：

⑴二次清孔采用泵吸反循环清孔工艺，清孔时保证有足够的优质泥浆补给井内，防止井口浆面下降导致坍孔。

⑵为便于孔底沉渣的清出，清孔时适当转动和升降导浆管。

⑶二次清孔注意及时调整泥浆性能，泥浆性能指标控制在：泥浆比重应小于1.1～1.15g/cm3。

⑷二次清孔孔底沉渣控制在≤100mm，泥浆指标及井底沉渣厚度经技术人员和监理工程师一起验收合格后方可进行混凝土灌注。

6.3.10混凝土灌注

混凝土灌注采用导管法水下灌注。混凝土采用C25商品混凝土，抗渗等级S6,混凝土搅拌运输车运至施工现场。具体要求如下：

⑴二次清孔结束后，提升导管，管口与孔底保持30～50㎝间距。安装好漏斗并用水将料斗和漏斗湿润。

⑵灌注首批混凝土之前，在漏斗中安好隔水塞。混凝土运至施工现场时，混凝土从输送罐中直接倾倒入料斗中。初灌时首批混凝土量不少于1.2m3，导管底部至孔底的距离为30～50cm，确保导管埋入混凝土中深度不小于0.8m。

⑶混凝土灌注在二次清孔验收后30分钟内必须开始，灌注须连续进行。灌注过程中勤量测，勤拆管，控制导管埋深2.0～3.0m，最后一次拆管时要缓慢提升导管,以免孔内因导管拆除留下的空间，不能被周围砼所填充，桩体中出现空芯。施工过程注意孔口返浆情况，防止埋管过深、过浅和堵管，严禁将导管提出混凝土面，以免形成断桩，同时严禁将导管埋置过深，以防混凝土堵管或钢筋笼上浮。

⑷在砼灌注过程中，为防止钢筋笼上浮，开始灌注砼时放慢灌注速度；当孔内砼面进入钢筋笼1～2m后，适当提升导管减小导管埋置深度(不小于1m)，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。

⑸随着孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。随机取样作坍落度的检测工作，坍落度控制在18～22cm。每根桩作1组强度检测试块，每500m3砼取一组抗渗试块，抗渗试块共1组，及时编号，并放入养护池内养护。

⑹灌注过程中及时测量混凝土面高度，桩身混凝土需超灌至设计桩顶标高以上50㎝,当确认满足要求时，方可停止灌注，拔出导管。

⑺认真做好灌注原始记录，不符合要求的混凝土严禁入井，灌注完毕及时填写成桩验收单。

6.3.11钻孔灌注桩检测

基坑开挖前进行围护结构钻孔灌注桩完整性验收，验收采用小应变检测，数量为钻孔灌注桩总数的100％，即2根。

6.3.12钻孔灌注桩施工针对性技术措施

6.3.12.1遇孤石的处理措施

在钻孔桩施工过程中遇到大块石，埋深较浅时采用人工挖掘方式清除；在5米以下的孔内大块石，采用冲抓锥将其抓起；埋深较深的大块孤石，采用冲击钻进破除。

6.3.12.2斜孔的预防及处理措施

⑴钻机就位时要求平稳，转盘保持水平，护筒保持垂直。

⑵当遇到地下障碍物时，不得盲目钻进，要调整钻进参数，确保钻具的垂直度的稳定性。

⑶施工中钻杆中心、钻头中心、桩位中心三者应在同一铅垂线上，及时调整钻进垂直度，并用侧锤及经纬仪在相互垂直的方向上进行检测，以保证钻进的垂直度。

6.3.12.3坍孔的预防及处理措施

⑴钻进过程中，坍孔容易在砂性土层中发生，所以在进入砂性土层后，应适当放慢成孔速度，确保砂层段泥皮形成，使该段泥皮具有较好的护壁功能。

⑵放钢筋笼时保持上下垂直；护筒周围用粘土填封密实；钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层则适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。

⑶发生卡钻时不得强拉，以免掉钻或坍孔，应先串动钻杆或上下冲击钻头，使之松动后再吊起。

⑷成孔过程中当发现孔内水位骤降并有气泡上冒，出土量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加时可能是发生坍孔，此时应仔细分析，查明原因和位置。坍孔不严重者，可回填至坍孔以上并加大泥浆比重继续钻进；严重坍孔时将钻孔全部用砂夹粘土回填，暂停一段时间后重钻。

⑸在砂层钻进时，当发现孔内水位陡降，护筒周围凹陷时表明孔底翻砂，此时应提高泥浆比重、粘度，并提高孔内水头高度进行回填，重新钻孔。

6.3.12.4钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施

⑴对于钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时，不得强行冲放，严禁割短割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。

⑵钢筋笼吊起后先测量孔深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用钻机进行扫孔，待扫孔完成后再继续吊放钢筋笼。

⑶对于大量坍方，以致无法继续进行施工时，应对该钻孔用粘土进行回填密实后再成孔。

6.3.12.5预埋件标高控制措施

⑴钢筋笼施工时应保证钢筋笼尺寸，预埋件必须准确对应于钢筋笼的笼顶标高。

⑵预埋件必须牢固固定于钢筋笼上，杜绝预埋件在钢筋笼起吊和下放过程中产生松动或脱落现象。

⑶钢筋笼在下放到位后，必须跟踪测量笼顶主筋的标高，超过规范和设计要求的情况，必须马上调整到设计标高。

6.3.12.6防止钢筋笼上浮措施

⑴在砼浇至钢筋笼底标高位置时，应适当放慢浇灌速度23.《供配电系统设计规范》50052－2009，以免砼顶升造成钢筋笼上浮；

⑵提拔导管时应缓慢垂直进行，以免提拔导管时钩带钢筋笼。

6.3.12.7断桩的预防措施与处理措施

⑴混凝土灌注时边灌砼边拔导管，并勤测砼顶面高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管脱离砼面；

⑵灌注混凝土时如隔水塞卡在导管内使混凝土不能下降可用长杆冲捣导管内混凝土并用附着式振捣器振捣导管，使隔水塞下落。

⑶当混凝土初灌量不足或导管离孔底过高导致导管内进水时应及时提出导管，用泵吸反循环吸出孔底混凝土然后重新灌注。

⑷在灌注过程中，混凝土拌和物卡在导管内不能下降时，可抖动导管进行疏通，抖动时力量不可过猛DB34／T 2396-2015 高速公路桥梁伸缩缝维修与更换技术规程，防止损坏导管。如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，进行清理，然后重新插入混凝土内，并用空气吸泥机或潜水泵将导管内的泥浆、沉淀土排出，恢复灌注。为防止排出泥浆后导管内翻水，导管插入混凝土内须有足够的深度。当井孔内散落物过多时，应先用吸泥机将散落物吸出，在插入导管

6.4.2土方抽槽开挖