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ds15标实施性施工组织设计

本标段为佛山市和顺至北滘公路主干线工程DS15标，其起止桩号为：K28+180~K29+505，路线全长1.325Km。路线经过里水镇，经过的主要村庄有河村、沙涌和流潮村。主要横向进场道路有水口路。

本标段里水涌特大桥由主路和辅路桥组成。跨越里水涌的主、辅路桥上部结构均采用55+80+55m预应力砼连续箱梁，斜交角度30°。箱梁为三向预应力体系，纵、横向预应力采用φj15.24高强低松弛钢绞线，竖向预应力采用φ32精轧螺纹钢。基础为φ120、φ130和φ160桩基础。本标段主要工程有路基及排水工程600m，里水涌特大桥1座，长722m，水口路分离式立交1座，4×3m箱涵1道，长105m。

道路等级：主路为一级公路兼城市快速路，计算行车速度为100km/h。辅路为城市主干路，计算行车速度50km/h。路基宽度为79m。路基设计洪水频率为百年一遇，抗震要求按7度设防。

三、主要工程数量（见下表）

DL-01标准下载DS15标段主要工程数量表

262602/29178

本标段覆盖层主要由亚粘土、粉细砂、淤泥、淤泥质土、淤泥质砂等构成。各土层沿路线纵向分布不稳定，多夹层或层透镜体状分布，且由于路线较宽，在横向亦存在一定变化，对路基易造成不均匀沉降影响。本标段存在相对路基的不良地质现象有软土、可液化砂土、鱼塘、淤泥、土洞等。

本标段桥位基岩主要以石炭系灰岩、炭质灰岩、炭质页岩为主，局部有第三系砂砾岩、粉砂岩和泥岩不整合覆盖其上。根据风化程度的不同，自上而下将其分为全风化岩带、强风化岩带、弱风化岩带及微弱风化岩。对桩基的不利影响主要有岩石不均匀风化层及风化槽等。

不良的地质现象主要有：软土、砂土的地震液化、岩溶地段土洞与溶洞的地面沉陷、岩石层间滑动。

本项目地表水系发育，属西江水系，水流缓慢，受潮汐影响较大。桥位区地表水系主要为里水涌河，桥位处河宽160m，河床断面呈“U”字形，水深（枯水季节）4~5m，水流缓慢，河水位受潮汐影响明显，退潮水位与涨潮水位约2.0~2.5m。其余地段地表水体主要是鱼塘、排灌水沟等。沟渠均是常年有水流，一般鱼塘水深为1.5~2.0m。

地下水主要有孔隙潜水及基岩裂隙水两大类。地下水主要靠大气降水渗入补给，部分河流、沟渠连通补给。每年的汛期（多集中在4~9月份，最大雨量发生在5~6月间）是地下水的补给期，10月~次年3月为地下水的消耗期和排泄期。

本标段地下水对砼无腐蚀性，对钢筋砼结构中钢筋无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。

第二章项目部组织机构设置

项目经理：负责本项目的生产、经营和投资控制，协调各部门关系，负责质量体系文件在项目上的贯彻落实，对项目产品质量和安全负责。

总工程师：组织项目的技术管理和质量管理，组织项目总体施工组织设计和质量计划的编制和落实，负责施工方案和技术方案的评定。

项目副经理：负责本项目的现场施工及施工进度、计划的安排。监督质量监测的实施，组织质量问题和事故的分析处理，落实纠正和预防措施的实施。

合约科：负责项目工程承包合同管理和分承包合同管理，负责项目工程编制项目施工组织设计、编制工程进度计划、计量、变更、结算等工作。

工程科：负责本项目施工过程质量控制、安全生产和技术管理，质量计划，负责分项工程技术交底，参加质量事故和不合格品的评审与处理。

质检科：负责本项目质量的监督和改进，实施对检验、测量和试验的质量监测与预控。负责对质量事故和不合格品的评审和处理，组织本项目纠正和预防措施的制订并监督实施。

安全环保科：负责项目施工安全与保卫，处理有关安全、保卫事故，落实安保措施，负责编制环保计划并监督实施。

材料科：负责本项目材料合同合格供应商的评定，提供合格供应商名单。编制本项目材料采购计划，组织项目材料采购合同的评审、签订，做好物资采购、防护和保管工作。

机务科：负责本项目设备购置、租赁、调度计划，负责设备维护保养，编制维护和大修计划，建立设备台帐。

综合办公室：负责项目职工培训，落实特殊工种培训使其持证上岗。负责安全文明生产和环境保护，建立人事台帐。负责职工工资管理。负责协调与当地指挥部、乡镇府、村委的关系，协调处理项目与周边村民的矛盾，保证工程顺利进行。

财务科：负责项目往来帐务，协助项目经理搞好资金控制。

试验室：负责本项目结构材料、半成品等物资的进货检验，负责混合料配比设计和试验工作，负责施工过程质量的检验和试验，负责试验仪器的检定、维护，做好设备台帐，配合质检科做好质量评定工作。

测量组：负责本项目控制桩的复核、加密保护，负责施工过程放样和检验，做好测量仪器的标定和自检。

一工区：负责路基及水口路跨线桥施工。

二工区：负责里水涌北引桥施工

三工区：负责里水涌主桥及南引桥施工。

第三章施工总体布置及各分项工程施工顺序

本标段设计图，通过实地踏勘并结合本桥施工特点，考虑材料来源、陆上交通、水上运输等客观因素，本着节约、实用高效的原则对本项目临时施工设施进行合理布置（见平面总体布置图）。承包人驻地主要设于K29+420路基右侧绿化带内，占地约1000m2，作为项目部办公室及试验室。人员住地安排在里水镇水口村的出租屋。

施工场地主要临时便道沿用现有道路，里水涌南岸的进场道路沿用K28+420处的乡村道路及14标段的纵向便道。里水涌北岸的进场道路利用K29+435处的水口路，在左侧绿化带范围内修筑纵向施工便道，以方便施工人员、材料、设备和构件等的运输和通行。

本标段所辖范围内周边土地均为农田保护区，经与当地政府多次协商，不能租用大型场地作拌合场，我标段需砼拟采用商品砼。砼在开工初期选用顺德陈村商品砼搅拌场商品砼，距工地32Km，原材料和砼质量按《公路桥涵施工技术规范》要求严格予以控制。

在南岸K28+030右侧200m三工区驻地北边利用原有荒地建空心板预制场。

三工区制筋棚建在该工区内，北岸钢筋棚设在北引桥18＃墩至22＃墩之间。

施工区域设有施工水塔，水源来自江中；生活水源来自里水自来水公司。

施工用电拟接里水电，在里水涌南、北两岸各设置一个500KVA的变压器，以保证桥梁施工用电需要。办公区用电接广州供电公司用电。

引桥钻孔所需泥浆都在造浆池内完成，造浆循环池布置在桥梁红线用地范围内，计划每2~3个墩共用一套泥浆循环系统，满足钻孔灌注桩施工需要。主桥钻孔所需泥浆的造浆池设置在筑岛围堰平台上。

按照招标文件和合同要求，本项目工期定为21个月。

2.控制工期的关键工程

本项目控制工期的关键分项工程为主墩基础施工及上构箱梁悬臂施工和路基工程。

通过优化施工组织设计，采用流水作业和平行作业交叉的施工方法，并保证投入优良的、足够数量的机械设备以保证施工工期和工程质量要求。根据施工时间和施工任务计划分为路基（含土石方施工、构造物施工）、和桥梁两部分。路基工程安排一个施工作业队，桥梁工程安排二个施工队。

施工准备：2004年6月10日～2004年8月10日，工期2个月

软基处理：2004年7月20日～2004年10月31日，工期3个月10天

路基填筑：2004年8月20日～2005年1月31日，工期5个月10天

涵洞工程：2004年8月10日～2004年12月10日，工期4个月

防护及排水：2004年12月1日～2005年6月30日，工期6个月

桥梁施工：2004年7月15日～2006年3月15日，工期20个月

桩基：2004年7月20日～2005年4月31日，工期9个月10天

承台：2004年10月1日～2005年4月30日，工期7个月

立柱及盖梁：2004年10月15日～2005年9月30日，工期11个月16天

空心板预制及安装：2004年12月1日～2005年11月30日，工期12个月

悬浇箱梁：2005年6月1日～2005年12月31日，工期7个月

桥面及附属工程：2005年11月15日～2006年3月15日，工期4个月

绿化及环境保护：2006年2月10日～2006年3月10日，工期1个月

清理及退场：2006年2月15日～2006年3月15日，工期1个月

三、分项工程施工顺序及安排

①组织人员、设备进场，修建承包人驻地设施。承包人驻地拟设在K29+420。

②切实做好三通一平工作，为工程建设创造良好环境。

③组织施工技术人员，对投标文件及技术规范进行认真学习，对施工图进行会审和对工程量清单进行认真校对，并制定详细的施工组织设计。

④恢复路基中线、边线及检查路线各控制点座标及标高。

⑤做好设备保养，确保工程施工。

⑥联系并办理取土及弃土场临时用地手续。

⑦认真做好材料调查，确保料源及供料单位。

本合同段路基处理是对软弱地基（主要是耕地、水塘）进行处理。拟采用袋装砂井、水泥搅拌桩和超载预压进行处理。进场以后着手路基处理准备工作，组织设备、材料到位。

本合同段路基填筑24.3万m3，全部为借方；挖方0.13万m3，挖除淤泥3.55万m3。拟安排一个施工队伍，分两段施工，第一段施工范围为K28+180～K28+479，即里水涌南岸路基，具体工期为2004年8月20日～2005年1月31日。第二段施工范围为K28+950～K29+505，即里水涌北岸路基，具体工期为2004年8月20日～2005年1月31日。拟配备挖掘机2台，推土机1台，压路机1台，振动夯2台，水车1台，自卸汽车10台，平地机1台，粉喷桩施工机械3套，人员25人，袋装砂井机械5台，路基处理完成后即进行填筑。路基处理与路基填筑之间按流水作业法施工。路基填筑和涵洞施工基本上是平行流水作业，具体安排是尽可能在绿化带范围内修筑一条宽4～5

米的施工便道，以保证构造物的施工材料进入施工地点，按平行流水作业。台背填筑在涵洞完工后进行。平面交叉工程上土石方施工配合主线同时进行。总原则是土石方工程和构造物工程同时进行施工，并且构造物工程不得影响土石方工程的施工，如果有矛盾的话，就采用半幅预埋临时圆管的方法，以保证土石方工程车通行，另半幅构造物施工。在平面交叉处施工时，要注意行车干扰，并且保证老路车辆畅通。在施工该段时，没有修好临时便道不得破坏原老路，在施工时两头设置交通指挥人员，限制车速，以保证车辆正常运行。

本合同段有4*3箱涵涵1道，全长105m，根据工程特点，拟安排路基施工队施工。在涵洞施工的过程中，不得影响农田灌溉和原先的水路畅通。涵洞与路基填筑施工可同时进行，施工时间安排在2004年8月～2004年12月共4个月。

进场后按投标书要求安排有关人员和设备进驻施工现场，在进行施工准备的同时进行水中钻孔平台的搭设，组织所需的钻机到位。全标段共有钻孔灌注桩296根，以平均每天完成1.5根的速度施工。计划在2005年5月1日前完成桩基础。

引桥桥台桩基和台身待台后路基软基处理完成、沉降稳定后才能安排施工，在一个墩的钻孔桩施工完成后，马上投入承台的施工。承台计划施工工期为2004年10月1日至2005年4月30日，共7个月。

墩身安排3个工作面施工。计划施工工期为2004年10月15日～2005年9月30日。

上部构造箱梁悬浇施工2005年6月1日～2005年12月30日，共7个月。采用8套挂篮同时进行主、辅路桥箱梁施工。在主墩箱梁11#块砼浇注前完成边跨现浇段的施工。

空心板预制场布置在K28+030右路基外200m处，计划在2004年9月开始布置预制场，2004年12月开始预制空心板。

护栏等桥面系工程由于工程量不大，作为箱梁的后续工序。在箱梁施工完成后开始施工，共用4个月时间。

水口路跨线桥位于主线路基范围内的桥墩待软基处理完成后才开始桩基施工，其它桥墩根据设备和人员情况按总体工期计划合理安排。

本合同段排水工程，主要有砼雨水管3300m，砼雨水连管3500m，雨水井187个，路基挡土墙工程C25砼792m3，C15砼106m3，钢筋33T，7.5号浆砌片石护坡564m3，为保证路基施工过程中临时排水，排水沟、路堤护坡和挡土墙施工与路基施工同时进行，其它护坡、锥坡安排在路基填筑完工之后进行。

第四章主要分项工程的施工方案和施工方法

DS15标段共有三座桥梁：横跨里水涌的主路桥和辅路桥以及横跨主线的水口路立交桥。主路桥和辅路桥采用的结构形式基本相同。跨越里水涌主桥采用跨径55+80+55m的悬臂浇筑变高度预应力砼连续梁。引桥采用先张法20m空心板。水口路跨线桥也采用简支梁，连续桥面体系，先张法20m空心板。跨主线时根据需要采用24m跨径空心板。基础：主路桥桥台采用φ120cm桩径，其余均采用φ160cm桩径；辅路桥中墩采用φ160cm桩径，边墩和桥台采用φ120cm桩径，引桥采用φ130cm桩径；水口路跨线桥采用φ120cm桩径。

本标段位于岩溶地区，在桥梁桩基正式开始前需对桩位进行逐桩钻探以指导施工。

1.主桥桩基础基本情况

主辅路桥的主桥钻孔灌注桩直径1.6m共64根和直径1.2m共16根。桩长由15m到52m不等，采用30号水下砼。

计划投入16台冲击钻机。主桥6台、南引桥4台、北引桥4台以及水口路跨线桥2台。在确保工程质量的前提下，计划每台钻机6～7天完成一根钻孔灌注桩施工。

3.1钻孔施工组织机构

3.2施工人员需求计划

①钢护筒定位埋设及钻孔平台施工36人

③钢筋笼接长下放48人

④钻孔灌注桩施工40人

3.3桩基础施工主要设备

16吨汽车吊1辆25吨汽车吊1辆

钻机16台60T振动锤1个

输送泵2台泥浆泵20台

在施工准备阶段根据设计资料计算出桥梁每根桩基设计坐标报监理工程师核准。

除此之外，还应进行下列测量工作：

①补充施工需要的水准点

②计算并复核结构物的标高

钻孔成功的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌，甚至发生流沙现象。钻孔内若能保持比地下水位高的水头，增加孔内静水压力，能稳定孔壁、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。

4.3超前钻探和溶洞处理

开始钻孔前，对地质报告中钻探孔以外的的每一桩位进行逐桩地质超前钻探。钻探过程中，我部派专人进行质量跟踪，保证钻探资料的真实性和准确度。对于桩基着力点的溶岩取样做抗压试验，以保证溶岩有足够的承载力。

①对于溶洞顶板厚度大于3倍桩径，可以不处理。

②对于小的溶洞和土洞，先填砂，然后灌水泥浆的方法处理。

③对于大体积的溶洞，无法填充时，采用下钢护筒的处理方法。

在平整施工场地后,在每个桩孔除护筒范围外,纵向每隔50cm铺设一根枕木,

铺设的枕木的标高误差不得超过2cm。当地质条件差时,可用几层枕木纵向和横向交差铺设，再在枕木上铺设贝雷架，工字钢和轨道。当平台搭好以后,用25t汽车吊把钻机吊到平台上,调整水平固定以后再试机。

在铺设好的钻机平台上，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，就可开始冲击钻进。

开钻时，应先在孔内灌注泥浆，开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。护筒底脚以下2m～4m范围内属于河床表面，一般比较松散，应认真施工。一般采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。

在钻机正常钻进时，应注意以下事项：

冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砾类土时宜采用中冲程（约75cm）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

在通过岩层时，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

4.5.4掏渣：破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除出孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锤提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。管锥本身兼作掏渣筒，无须另换掏渣筒。

当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。

一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cmn～30cm时，应进行掏渣。或每进尺0.5m～1.0m时掏渣一次，每次掏4～5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，可待钻进4m～5m后再掏渣。正常钻进每班至少应掏渣一次。

在松软土层，用管锥钻比十字形冲击锥快，故掏渣应较勤。一般锥管内装满钻渣后，应立即提锥倒渣。管锥装满状态，可根据实际测定。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

本标段为岩溶地区，钻孔过程中如发现孔内泥浆、水位急剧下降，疑是有溶洞，需查明原因或补充地质钻探，采取措施进行处理。

4.5.5检孔：钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锥前，都必须检孔。用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。

当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻进。

不得用钻锥修孔，以防卡钻。

4.5.6钻孔的安全要求：冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。

冲击成孔所需的人员：每台班共3人，其中司机兼记录1人，投粘土兼掏渣2人。

当正循环钻进清孔不干净时，可采用反循环方法清孔，反循环泵可采用6BS反泵，其流量为180m3/小时，对孔壁稳定不会造成影响。为了减小清孔时间，在钻进至终孔3.0m左右时，采用反循环钻进终孔，即可有效地排除孔内沉渣，又可以加快清孔速度，但必须及时处理泥浆，使清孔后泥浆的性能指标达到规范要求。

清孔时，应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔次数按图纸要求和清孔后孔底钻渣沉淀厚度符合图纸规定值进行，大桥基础钻孔后一般需进行两次清孔。

清孔后孔底沉淀物厚度应按图纸规定值进行检查，主桥桩基沉淀厚度须≤2cm，引桥桩基沉淀厚度≤5cm。

钻孔应符合下表的允许偏差：

用经纬仪检查纵、横方向

钢筋骨架底面高程（mm）

4.7钢筋笼制作和安装

钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后运至现场。先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时，扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与主筋的垂直度，然后点焊。同一主筋必须在一直线上。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋还根据上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，部分点焊加强。

为保证钢筋骨架的保护层厚度，按设计要求在骨架外面加焊钢筋“耳朵”。为方便桩基质量检测，应按设计要求在钢筋骨架内呈等边多边形布置预埋检测用Φ50声波管。

每个桩基的钢筋笼可根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型，存放于干燥的地方并垫设枕木，同时每组钢筋笼用标志牌写明墩号、节号和长度存放在一起，以便使用时按顺序装车运出。

②钢筋骨架的起吊和就位

钢筋骨架起吊时应采取有效的措施防止骨架变形。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下放至最后一个加劲箍时，可用型钢或其他可承重杆件等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接。采用单面搭接焊，焊逢长度10d。接头焊好后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。

钢筋骨架就位后，应用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定在孔位中心，最后应详细检测钢筋骨架的底标高是否与设计相等。

导管分节长度应便于拆装和搬运，同时便于施工时计算拼装和拆卸导管的总长度，标准节为2m，中间节导管一般长1.5m以内，且为同一长度，下端节可加长至6m左右，同时制作几节1m的短导管以便调节漏斗的高度。

为确保灌注水下混凝土的顺利进行，拼装好的导管应进行水密性试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接空压机接头，输入的风压力不小于井孔内水深的1.3倍的压力。

储料斗和漏斗的作用是储放首批灌注混凝土必须的储量。储料斗和漏斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管的初次埋置深度。导管的初次埋置深度应大于1m。

漏斗用提升设备固定于导管顶端，储料斗搁置于工作平台上，其出料口位于漏斗上方，工作平台用钢管支架搭设在孔口附近。

③混凝土的运输和导管的提升

混凝土采用混凝土输送泵直接输送到储料斗。导管的吊挂和升降利用钻机的起吊设备，导管的提升应根据专职测探人员的指挥准确操作，不要提升过猛而造成导管脱水。

④灌注混凝土的测探和导管埋深的控制

孔内混凝土灌注高度的探测采用测绳系重锤吊入孔中，根据测绳所示重锤的沉入深度作为混凝土的灌注高度，由于此法是通过探测者对测锤接触混凝土前后重力不同的感觉来判断混凝土表面的位置，因此探测时要认真仔细，可采用两人同时探测相互比较的方法，并与落入的混凝土数量校对，防止错误。

测锤重约0.5kg，尤其对于深孔的测锤以平底为好,一般制成圆锥形，测绳应经常用钢尺校核。

⑤水下混凝土的灌注是桩基施工的重要工序，应特别注意，认真组织。

桩孔应经成孔质量检验合格后，方可进行灌注工作。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管的埋入深度，如符合要求即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明发生灌注事故，应清除孔内的混凝土，重新灌注。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停止。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时，应保持轴线垂直和位置居中，逐步匀速提升，不宜操作过急。如导管法兰盘卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到桩孔中心。拆除导管动作要快，已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

灌注过程中，混凝土应尽可能徐徐连续灌入，以免在导管内形成高压气囊挤出管节间的橡皮垫而使导管漏水，发生卡管事故。混凝土灌注到接近标高时，要计算还需要的混凝土数量，计算时应将导管内的混凝土数量估计在内，及时通知拌和站按需要量拌制，以免造成浪费。

灌注结束拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浮浆挤入导管下形成泥心。

施工用的钢护筒可在灌注结束混凝土初凝前拔出。为减小以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土初凝前，挖除多余的一段桩头和浮浆，但应保留80cm，以待随后修凿，接浇下部构造，墩柱或系梁。

有关混凝土的灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等应指定专人测量并采用正规表格记录。

每根钻孔灌注桩至少制取试件2组，本项目由于桩较长，浇注时间长，至少制取3组。

主墩承台施工安排在枯水季节施工进行。根据施工计划安排在2005年4月30日前完成主墩承台施工。

利用桩基筑岛围堰钻孔平台作为承台围堰排水手段。主墩桩基础施工完毕，各项检测均达到设计要求后，在筑岛平台上施工放样，定出承台位置。用挖机开挖土方，废土运到岸上指定地方，直到承台底标高下10㎝，整平底平面,浇筑10㎝C10砼垫层到承台底标高,作为承台施工的底模板。如采用10㎝C10垫层不能满足承载力要求,报经设计单位同意,拟加厚垫层或用水泥搅拌桩。

砼垫层完成后,待垫层砼达到强度后,凿除桩头上的浮浆,保持桩顶伸入承台底10㎝,同时清除封底砼表面浮渣,测量放样,立承台侧模板,绑扎承台钢筋。承台砼采用砼罐车送到墩位浇注。一个承台砼一次浇筑成,由于承台砼属于大体积砼,水化热大,故我们在承台内将采取预先安设通水散热管进行降温,在砼浇筑后进行温度测量控制,防止承台砼出现因内外温差引起的裂缝。并采取如下温控措施：

①模拟实际情况进行温控计算,确定浇筑方法,指定温控标准,提出温控措施；

②进行水化热试验,确定发热参数,选定砼配比。选用水化热低的425号矿渣硅酸盐水泥,掺用25％Ⅱ级粉煤灰代替部分水泥以降低水化热。掺高效缓凝外加剂以削弱温升峰值；

④布置纵横交错的多层分布的水平流通散热管；

⑤每层砼浇筑完毕终凝后立即在上表面做蓄水养护,蓄水深度不大于30㎝。

主辅路桥中墩采用薄壁墩，与路线前进方向夹角为30度左右，墩身尺寸顺桥方向垂直厚度为2.5m，中间挖槽，呈“双柱门式”形状，横向与箱梁底版同宽，主路桥垂直宽度为10.5m，辅路桥垂直宽度为5.75m。主路桥边墩采用双柱式墩身，宽度为2.0×2.0m；辅路桥边墩采用单柱式，顺桥向宽1.5m，横桥向宽2.0m。采用C40砼。

施工前，先测量放样，确定墩身的平面位置。并将承台顶面墩身范围内的砼凿毛，清洗干净。在承台顶面，墩身周围搭设支架，作为墩身施工的工作平台，支架与墩身上的预埋件刚性联结，以加强支架的稳定性，确保施工的安全。墩身施工，采用一台25T汽车吊配合进行施工。

首先浇注包括墩身梗肋部分的一节砼，然后拆除模板，用翻模进行标准段施工，每个标准节段的施工工艺流程见附表。

墩身外侧模板全部采用钢模，每块模板面积不小于2m2，模板均在车间或工厂加工制作，不仅要保证不漏浆，并要具有足够的刚度，能承受所施加的工程荷载，而且要保证所浇筑的砼结构尺寸符合设计要求，外观美观漂亮。模板制作完成后，应报监理工程师验收合格后，才能用于施工。模板分二节，采用爬模法施工，首先装一节外模，浇一节墩身砼，再在第一节外模上安装第二节外模，浇第二次墩身砼，再拆除第一节模板安装在第二节模板上，以后节段砼浇筑以此类推。由于每次装模一节，始终保持下节段与已浇砼有一定高度的嵌固段，能承载受力，有足够的安全度。

φ22mm以下钢筋采取双面搭接电弧焊接，搭接端部应预弯向另一侧,使两结合钢筋轴线一致,接头长度不应小于5d.在搭接长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的接头面积占总面积50%。

5.主桥13#、16#墩墩身施工

立柱13#、16#墩墩身结构为单柱墩和双壁墩。为保证墩身外观漂亮，墩身一次浇注完成。浇砼时，要严格控制砼坍落度和砼浇筑速度，按照30cm一层进行浇筑振捣，同时控制好振动棒的施打方法、程度，确保立柱砼内在密实。

6.注意主桥箱梁临时固结在墩顶的预埋件的设置

第四节主桥上部结构施工

主桥上部结构主梁设计为三向预应力砼单箱单室连续箱梁。我们采用无平衡重挂篮悬臂对称平衡浇筑的施工方法。其优点有：按节块逐节循环施工，标准作业，工人重复操作容易熟练，可以提高施工质量和效率；施工场地集中，便于管理；挂篮自重较轻，便于施工控制；模板可以重复使用，节约成本；施工过程的纵坡线型容易控制和调整。

根据梁段的分段情况和设计要求，按下列施工程序进行梁段的悬臂施工：

①支架现浇施工0、1号块，待砼强度达到80%设计强度后张拉该梁段纵、横、竖向预应力筋；

②在0号块和1号块上拼装挂篮。

③利用挂篮纵桁挑出两底篮浇注2号块，待砼强度达到80%设计强度后张拉该梁段纵向预应力筋。

④前移挂篮，浇筑3号块，待砼强度达到80%设计强度后对称张拉该段纵向预应力。

⑥设置水平刚性支撑，先边跨合拢，对称张拉相应该梁段内纵，竖向预应力。

⑧中跨设置水平刚性支撑，浇注中跨合拢段，张拉相应纵、竖向预应力。

⑨拆去挂篮，进行桥面系施工。

1.1临时固结：为抵抗箱梁悬臂施工过程中不平衡弯距，在主桥墩身顶部需设置临时支座。临时支座砼采用C50砼，布置在墩顶两侧。临时支座与墩顶和箱梁底接触部分设隔离层，以便拆除方便。在临时支座位置范围的墩身和箱梁内预埋φ32精轧螺纹钢筋，用以抵抗不平衡力矩。（见附录临时固结设计图）。

采用墩身预埋钢板上焊接牛腿的方式提供支撑，搭设型钢平台。在纵横梁间设木楔作为模板标高调整用（具体见附录设计图）。

模板采用型钢骨架，δ6mm厚钢板作模板面。箱梁外侧全部采用由工地自行加工的定型整体钢模，内模也采用钢板。

1.4钢筋、预应力安装阶段

在模板安装验收完成后，即进行钢筋、预应力的安装。在这阶段，要注意放样准确，按排好安装的先后顺序，钢筋要形成整体骨架，不允许有浮筋，也不允许钢筋抵模。预应力要座标准确，平直弯顺，固定措施要牢固可靠，注意检查管道及接头位置，杜绝漏浆堵塞管道的问题。

梁高超出350cm的箱梁浇注分两次进行。首次浇注底板与三分之二腹板砼（包括横隔墙），第二次浇注完成余下的全部混凝土。梁高小于350cm的箱梁一次浇注完毕。

2.挂篮的组成、拼装、试压

挂篮由主桁架、上下横梁、悬吊系统、后锚杆组成。（详见挂篮总装图）。

在0#块1#块完成后，混凝土强度达到设计等级的80％后张拉设计要求张拉的预应力后，在梁顶安装挂篮。用25T吊车将所需挂篮组件吊至0#、1#块上进行拼装。整个拼装过程，要求细致认真，尤其是焊接工作，必须由技术熟练的工人完成。挂篮的安装步骤：①摆设枕木、吊装轨道；②吊安主桁架；③吊安前后横桁架；④拉杆及斜撑安装；⑤安装C型梁；⑥工作平台拼装；⑦底模架设；⑧箱梁侧模架设；⑨安装两侧工作平台；⑩翼板底模架设；⑾内顶板轨道架设。考虑挂篮安装空间先安装一端挂篮，将挂篮滑移到位后，再安装另一端挂篮。

挂篮在拼装前先在加工场进行试拼，待挂篮在1号、2号梁段上拼装完成后，用水箱、砂袋铺满模板之上对称等重试压，分级加载，加载最大重力为浇筑梁重的1.1倍，然后分级卸载，在加载和卸载过程用精密测量仪器观测的竖向变形，再根据实测值推算各梁段挂篮的竖向变形为施工预拱度提供参考数据。试压作用有三,一是检验挂篮整体受力性能是否符合要求,二是消除挂篮非弹性变形，三是检测挂篮的弹性变形值,此值作为施工控制时确定标高预抬量的依据。整个试压过程分阶段进行，每阶段安排专人对挂篮进行仔细观察，并进行详细记录。在挂篮试压符合要求后，才允许投入使用。

挂篮拼装试压完成后，进行2#块施工。完成2#块后，以后只需将挂篮前移至所浇筑梁段位置即可。（见挂篮示意图）

3.1挂篮悬臂浇筑施工步骤

①挂篮试压后，将对挂篮进行全面质量安全检查，并将检查结果报监理工程师，经复检批准后再投入使用。（见挂篮悬浇箱梁施工示意图）

②在挂篮悬臂段的吊架上拼装调整第一节段模板，模板采用大型钢模，考虑挂篮前端竖向变形各施工阶段的弹塑性变形及1/2竖向静活载。精确测量定位模板并调整预拱度。

③绑扎钢筋、埋设预应力管道和挂篮锚固用的预留孔。钢筋加工车间按设计文件将钢筋加工成符合要求的半成品，运输至墩位，根据钢筋种类进行现场焊接、绑扎成型。同时处理好波纹管和锚垫板的连接，并正确安装压浆管。采取必要的措施保护好压浆管。竖向预应力筋与配套的波纹管和锚具在底板钢筋安装的同时安装，上部锚具待顶板钢筋完成后再行安装。纵、横向预应力钢绞线束在绑扎钢筋的同时安装。注意架立筋支撑间距和波纹管接头的处理。

④检查验收模板、钢筋、预应力管道，清除模板内杂物，上脱模剂。

⑤浇筑混凝土时，首先应遵循自前端开始向后浇筑，在浇筑梁段根部与前一浇筑接合，前后两梁段模板接缝紧密相接后。再依底板、腹板、底板、顶板的顺序浇筑。浇筑底板时，需先浇筑底板两侧后再浇筑腹板，最后再将底板浇筑完成。底板不可一次浇筑完成，原因是浇筑捣实腹板时，当底板两侧产生岛状突起，腹板浇筑捣实才能确定完成，此时岛状突出的混凝土再予以铺平。第二次浇注顶板，应按先两翼后中间的顺序浇灌。混凝土振捣采用直径50毫米的插入式振捣器进行振捣。钢筋密集区可换用直径25毫米插入式振捣器进行重点振捣。施工过程中严格控制混凝土自行落料高度，防止离析。浇注完成后混凝土表面初凝后，方可采用麻袋或草袋覆盖养护。一般养护时间不少于7天。混凝土由水上拌和站拌和泵送，输送泵管道沿墩柱接长至梁顶面后，分别接至浇注点。利用弯管或软管分别向梁段桥轴线两侧均匀对称浇注，并防止混凝土在施工过程中的离析。

⑥混凝土养生到达设计强度后张拉预应力。

⑦张拉完成并灌浆封锚，拆除模板。对梁端混凝土面凿毛洗净，保证施工接缝处混凝土的质量和强度确保梁体的整体性。

⑧将悬臂挂篮对称前移至所完成节段，并校准位置。挂篮前移时，及时检查挂篮主钢架后锚拉滚与滑轨接触是否安全可靠，以及轨道的完好性，确保挂篮安全平稳前移到位。

⑨重复①～⑧步骤向前施工，直至最后一节段为止。

3.2挂篮悬臂施工预拱度计算

以悬臂式施工法完成的桥面是否平顺，拱度预留的计算是关键。由悬臂施工产生的挠度考虑如下：

②因分节段施工时，由于施工浇筑节段的重量所产生的挠度。

③施工节段预应力张拉产生的挠度。

④挂篮移至施工浇筑完成节段因挂篮重量产生的挠度。

⑤拆除挂篮所产生的挠度。

根据经验，施工预拱度为1.5cm。

①挂篮吊杆精轧螺纹钢为主要承重结构。由于本身材质特性，精轧螺纹钢碰电焊后，其抗拉强度降低很多，故对挂篮的吊杆要注意保护好。

②后锚点是防止挂篮倾覆的主要设施，其下端是与竖向预应力筋连接的，连接螺帽要安装好，并且一根主纵梁的后锚点要不少于3根。

③挂篮的施工预拱度要根据设计理论挠度参考挂篮试压时的挠度而定。

④由于梁底标高成抛物线变化，每浇一个节段，底篮标高要向上调整，故底篮的下横梁需设置标高调整装置，以保证底篮的安全

合拢施工必须在与设计要求相当的气候条件下进行。一般要求在日温差最低小而时间较长的时间进行，最佳时间为午夜。合拢段混凝土施工前，必须检查施工墩片的荷载情况。确保两悬臂端对桥墩横轴线的力矩平衡。对无法平衡的部分力矩，须在对端采用配重的方式解决。合拢段混凝土施工前，必须对梁段悬臂端各控制点进行坐标和标高测量，与设计要求相差超标时，应与设计、监理单位协商处理、解决。合拢段混凝土施工时，应安排专人观测合拢控制点情况，发现异常，及时调整解决。合拢顺序及要求严格按设计要求进行

4.1首先按施工图要求，先边孔后中孔的顺序进行施工，先浇筑两边孔合拢段混凝土，再解除两个主墩的临时固结，再按设计要求完成中跨合拢。

11号梁段悬臂混凝土浇筑施工完成后，将边跨现浇梁段支架部分拆除，再将挂篮推进边跨现浇梁段底，与对应的梁段锚固起来，并在合拢段箱梁端对应位置上用4根钢接杆焊接连接，钢接杆位于顶、底板与腹板连接位置，每根钢接杆分别由2根[40号槽钢组拼，2根[40槽钢号之间用缀扳连接。

焊接合拢临时钢接杆的温度要求为20℃，故在正式施工前，需对前两天中的气温变化情况进行预测，了解以选择合适时间，确保焊接和合拢质量。

安装合拢段模板，绑扎钢筋，安装预埋预应力管道和其它预埋件。

对悬臂梁合拢段另一端采用水箱进行配载，在中跨合拢段混凝土浇筑过程中同步卸载。

合拢段测量需连续观测24～48小时，选择最佳测量成果定位合拢段模板，混凝土选择在一天气温最低时进行浇筑，混凝土中掺加必要的早强剂和减水剂，当合拢段混凝土浇筑完成后及时养生，在达到设计要求张拉强度后，尽早张拉预应力筋并及时进行管道压浆。

两个边跨合拢段施工完成后，拆除主跨一个挂篮，将另一个挂篮前移至对面的梁段，前端支承在对墩11号梁段上。在拆移挂蓝前横梁吊杆时，特别注意在横梁左右两侧设置保险，防止前底蓝吊落，造成安全事故。其它工序同边跨合拢。

箱梁内采用后张预应力体系，为高强度低松驰φJ15.24钢绞线，钢绞线锚具为OVM系列。

5.1预应力钢绞线的制作

钢绞线切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。切割应用砂轮锯，不使用电弧切割。钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

5.2预应力管道的留设与预应筋的安装

预应力管道按设计图纸要求位置牢固的固定。如有孔洞应及时修补，不让异物进入。

管道采用PT—PLUS塑料波纹管，直径按设计要求采用。

在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验。安装波纹管位置应准确，用钢筋卡子以铁丝绑扎固定。在操作时应防止管壁破裂，同时防止邻近电焊火花烧伤管壁。

0~1号节段当混凝土强度达到设计强度的80％以上时，才可进行预应力张拉。合拢段砼达到100%设计强度才能进行预应力张拉。张拉时应按预应力张拉吨位选择适当的配套张拉设备，并按规定的张拉程序完成张拉作业。本合同段箱梁单束最大孔数为12孔，最大张拉应力为234吨，选用千斤顶吨位为300吨。张拉设备要进行校验，千斤顶在使用超过6个月或200次后，或在使用过程中出现不正常现象，均应重新校准，压力表精度不应低于1.5级。预应力筋的张拉顺序应符合图纸及规范规定。开始张拉前，应将所有钢绞线切割成一个平面或标注记号，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离。在现场从以下几方面控制：

①张拉设备每隔两个月至少进行一次检查保养。

②所有张拉操作人员均已培训合格才能上岗。

③张拉步骤：三向预应力张拉顺序为先纵向预应力再横向预应力后竖向预应力。每束预应力张拉程序为：

a.0→初应力0.1δK→бK（持荷2min）→（锚固）。(бK为张拉时的控制应力，包括预应力损失值)。

b.初始拉力ΔL=ΔL1+ΔL2

式中：ΔL1——从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值；

ΔL2——初始拉力时的推算伸长值

c.在张拉完成以后，测量的延伸量与计算延伸量之差应在±10％。

张拉作业采用双控原则：即应力与延伸量双控制。控制延伸量误差范围±10%。延伸量超范围的预应力束，经处理满足设计要求,监理工程师同意后，方可进行压浆作业。

6.1压浆是确保有粘结预应力效率的关键。本桥采用PE真空辅助压浆法，以确保压浆质量。

①压浆设备采用专业的VSL压浆机，对于纵向预应力管道，用0.7Mpa的恒压作业。压力表定时校验。

②压浆用水泥浆水灰比应上报监理工程师认可后使用。水泥浆的泌水率最大不应超过4％，拌和后3h泌水率宜控制在2％，24h后泌水应被浆吸收。

③水泥浆的拌和应首先将水加入拌和机内，再放入水泥。稠度宜拌制在14s～18s之间。

④当气温或箱梁温度低于5℃时，不得进行压浆。水泥浆温度不得超过32℃。

⑤压浆的要求及工艺应经监理工程师同意后才能进行。

6.2真空压浆吸浆工艺：

②用砂轮切割机切断外露的钢铰线，注意保证钢铰线外露量不大于25mm。

③清理清洁锚座、盖帽，装“O”形橡胶密封圈，然后装盖帽。

④装配盖帽，将螺栓加垫片对齐位置旋入螺孔内，旋紧。注意保证排气口要垂直朝正上方。排气口处用闷头加密封带旋紧。

⑤在两端锚座上安装压浆管、球阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀能安全开启及关闭。

⑥定出抽吸真空端及压浆端。一般情况下，抽吸真空端为置于高处锚座上的压浆孔，压浆端为置于低处锚座上。

⑦在安装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水分吹出。

⑧将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。

⑩启动压浆机并压出残存在压浆机及喉管的水分、气泡，并检查所排出的水泥浆的稠度。在满意的水泥浆从喉管排出后，暂停压浆机并将压浆管通过快换接头接到锚座的压浆快换接头上。

⑾保持真空泵启动状态，开启压浆端阀门并将已搅拌好的水泥浆往管道压注。

待水泥浆从出浆端接往负压容器的透明喉管压出时，关闭球阀停止抽真空，关闭真空泵，检查所压出水泥浆的稠度广东省通用安装工程综合定额(2018) 第三册 静置设备与工艺金属结构制作安装工程(上)（广东省住房和城乡建设厅批准2019年3月起执行）.pdf，直到稠度一致及流动顺畅后，关闭出浆端阀门。暂停压浆机。

⑿开启置于压浆盖上的出气孔，开动压浆机。直到水泥浆从出气孔流出，待流出的水泥稠度一致及流动顺畅时，暂停压浆机，密封出气孔。

⒀开动压浆机，保持压力于0.7Mpa，持压1min。

⒁关闭压浆机及压浆端阀门，完成压浆。

在箱梁悬臂施工和现浇施工中DB34／T 3803-2021 煤中微量元素铀和钍的测定 电感耦合等离子体质谱法.pdf，应采取有效措施进行施工控制，保证箱梁施工标高和平面位置在设计允许范围内，确保箱梁合拢高差控制在设计允许范围内。

对于里水涌大桥连续箱梁结构，其悬臂施工节段多、时间长、影响因素多。如何保证施工精度，满足合拢设计要求，是我们施工中需要着重解决的问题。

7.1施工控制的施工措施