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箱涵模板支撑架安全专项施工方案

工程名称:富阳东大道项目市政基础设施地下道路工程

建设地点:富阳江滨东大道

建设单位:富阳市城建投资有限公司

楼宇自控系统组成及设计，75页.pdf代建单位:富阳市中大房地产有限公司

设计单位:上海市政工程设计研究总院

监理单位:上海建通工程建设有限公司

施工单位:浙江省交通工程建设集团

建设工期:2009年2月21日—2010年10月20日(20个月)

工程造价：18464.8556万元

富阳东大道项目市政基础设施地下道路工程西起富阳富春江第一大桥北引桥，沿富春江北岸低丘山脚向东到高尔夫路。富阳东大道地下道路布置于地面道路正下方，与地面道路基本采用同一线位。东大道地面和地下道路的计算行车速度为40km/h。地下道路规模为机动车双向4车道，采用单层双跨矩形断面，结构宽约19.8m，分别有敞开段、加宽段、渐变段、标准段和通风敞口段，结构典型断面示意图见附图。通道分南、北两线。通道北线起点桩号K1+130，终点桩号为K2+700，全长1570m，其中桩号K1+250～K2+555为暗埋段，两端为敞开段；通道南线起点桩号K1+130，终点桩号为K2+900，全长1770m，其中桩号K1+250～K2+750为暗埋段，两端为敞开段。

本工程通道内净高在5570㎜～6140㎜之间变化；通道内标准净宽为8800㎜，局部地段渐变加宽，最宽部位为12800㎜；箱涵结构底板厚有400㎜、500mm、600㎜、700㎜、800㎜、900㎜、1000㎜、1100㎜、1300㎜等几种尺寸，外墙板厚有300㎜、500㎜、700㎜、750㎜、800㎜等几种尺寸，中墙板厚600㎜，顶板厚有500㎜、600㎜、700㎜、800㎜、1000㎜、1100㎜等几种尺寸；部分桩号设置横梁，尺寸为1500×1600(宽×高，余同)、1000×1600、900×1800、800×1600、1500×1300、1000×1300等；经过计算其顶板最大设计荷载为40.399KN/㎡,梁最大设计荷载87.308KN/m。根据工程实际和项目施工组织计划，通道顶板的模板支撑架选用HR系列可调重型门式脚手架。

本工程质量目标：工程质量达到合格要求，一次验收合格率100%。

职业健康安全目标：重大危险源控制率100%，特种作业人员持证上岗率100%，劳动用品发放率100%，特种设备安全检测率100%。

顶板支撑架支设：方案交底→模板选定→模板材料进场→模板材料验收→模板支撑架支设→支撑架验收→绑扎顶板钢筋网→钢筋验收→浇筑混凝土→拆除支撑架→清理现场。

在具备足够作业面的条件下，本工程总施工工期为11个月（时间2009年8月—2010年6月）。工程总体分为四个工作面：一号工作面为K1+130—k1+630段，二号工作面为K1+630—k2+070段，三号工作面为K2+070—k2+370段，四号工作面为K2+370—k2+900段。箱涵主体先施工一号工作面与三号工作面，因需山体高边坡施工完成方能开挖基坑，受制于高边坡进度影响，二、四号工作面主要安排于2010年施工。

项目副总工、副经理：谭超

五、施工人员及材料组织

为确保施工质量和进度，现场设立工程技术组，由3名工程技术人员组成，其中1名工程负责人主管全面工作，下设2个(分为东段和西段)作业班组，每个班组的技术管理工作由技术人员和班长共同负责，施工过程中派专人值班，现场全面监督和检查，执行先交底后施工的原则。

水电工、仓库保管员5人

门架2500榀可调顶托2500个

调节杆2500根可调底座2500个

交叉支撑2600副10#槽钢1300米

钢管110T扣件12000个

模板2500㎡40*90木方16000米

主要施工机械及设备投入

在选择方案时考虑到施工工期、质量和安全要求，及具体的箱涵主体施工方法：在浇筑底板混凝土后先绑扎墙体钢筋，后支设墙体模板和顶板模板支撑架，绑扎顶板钢筋后浇筑墙体和顶板混凝土，方案的选取还考虑了以下几点：

1、模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。

2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。

3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。

4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收；

6、结合以上模板及模板支架设计原则及本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，决定采用HR系列可调重型门式脚手架作为模板的支撑体系。

梁板底面板采用18mm厚竹胶合面板现场拼制，模板底采用40mm×90mm横向方木次支撑,方木底纵向支撑采用10#槽钢，槽钢安放于托架槽内，具体布置见下页示意图。

承重架为HR系列可调重型门式脚手架，示意图如下。门架主立杆为Ф57×2.5大口径钢管，整体构架可靠性好，承载能力大，搭拆灵活，施工效率高，纵向、横向均采用Ф48钢管联成一个整体，侧面加剪刀撑。模板支架所有钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB/T13793)或《低压流体输送用焊接钢管》(GB/T3092)中规定的Q235号普通钢管，并应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235A级钢的规定。

b(mm)：1000，b0(mm):550，h(mm):1980，h0(mm):1700，h1(mm):80；

1)、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；

2)、钢管外径、壁厚的偏差；钢管表面锈蚀深度；钢管的弯曲变形应符合要求；

3)、钢管应进行防锈处理，钢管上严禁另行打孔。

施工采用的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定。采用其它材料制作的扣件时，应经试验证明其质量符合相关标准的规定后方可使用；有裂缝、变形或螺栓出现滑丝的扣件严禁使用；扣件应进行防锈处理。模板支架采用的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65Nm时，不得发生破坏。

第四节模板支撑架安装和拆除要求

一、模板支撑架构造要求

1、立杆底部可调底座安装与钢管架立杆上下垂直，可调底座的调节长度不得超过300mm。立杆顶部采用调节杆和可调托座调至支撑架要求的支撑高度。

2、托梁采用10#槽钢,垂直于门式架设置,模板下木方垂直搁置于槽钢上，两相邻槽钢不得同向设置。

3、模板支架必须设置纵横双向水平杆，共设3道双向水平杆。纵向水平杆应采用直角扣件固定在门架横杆上。底部的水平杆设于下门架的下档横杆上，中部的水平杆设于向上的第二门架的上档横杆上，顶部水平杆设于可调顶托下200㎜高度的调节杆上或顶部门架的上档横杆上。

5、将每道水平杆与两侧的墙模板钢管对顶牢固，有效提高模板支架侧向刚度，提高支承系统的承载能力。

6、各扣件螺栓均采用测力矩扳手拧紧，使其扭力矩均控制在40～65N·m。

7、板底门架的横向间距最大可调为750㎜(仅12800宽段)。在变截面段,在宽度变大的一端需增设门架，横向间距不作调整。

8、在板及上翻的梁下高度方向用2个HR100A门架（高1900）加900高调节杆（Ф48×3.5钢管）及顶部可调托座和可调底座搭设。

9、通风敞口段支撑架搭设时下部顶板下支撑同标准段连续搭设,通风顶板支撑搭设时需拆除下部的模板及纵横向支撑,再用高度方向用门式架重新搭设。

10、在下挂500㎜高的梁下高度方向用2个HR100A（高1900）加调节杆进行调整高度。

在风机壁龛段支撑架高增加500㎜,高度方向需用3个HR100A（高1900）进行支撑架搭设。

11、部分箱涵段两端有横梁时，按一侧的间距纵向排布无法满足梁底门架间距时，在另一侧梁边增设一个间距0.539米的门架，满足梁底的支撑门距要求。

二、门式支撑架的搭设要求

1、门架间距应严格按照设计方案规定的间距设置，并与交叉支撑规格配合；

2、门架的内外两侧均应设置交叉支撑并应与门架立杆上的锁销锁牢；

4、在脚手架的操作层上应连续满铺与门架配套的挂扣式脚手架或脚手片，并扣紧挡板或绑扎牢固，防止脚手板脱落和松动；

5、水平加固杆的设置如图。

水平杆在其设置层面内应纵向、横向连续设置，并形成水平闭合圈；当因施工需要，临时局部拆除脚手架内侧交叉支撑时，应在拆除交叉支撑的门架上方及下方设置水平架。在支撑架的底步门架下端应加封口杆，门架的内、外两侧应设通长扫地杆，水平加固杆应采用Ф48×3.0㎜钢管与扣件与门架横杆扣牢。具体设置方法为：根据门架平面布置方式，在每片门架上横杆中心位置设置纵向水平杆，纵向水平杆布于横杆之上与横杆扣接；在门架之间的纵向水平杆中心位置设置横向水平杆，横向水平杆布于纵向水平杆之上与纵向水平杆扣接；其余纵横向水平杆均分别设于立杆同侧，以便剪刀撑和斜杆与立杆相交处的扣接。

6、不配套的门架与配件不得混合使用。

7、门架安装应自一端向另一端延伸，并逐层改变搭设方向，不得相对进行；搭完一步架后，按规范要求检查并调整其水平度与垂直度。

8、交叉支撑、水平架或脚手板应紧随门架的安装及时设置。

9、连接门架与配件的锁臂、搭钩必须处于锁住状态。

10、水平架或脚手板应在同一步内连续设置。

11、加固杆、剪刀撑必须与门型架同步搭设,水平加固杆应设于门架立杆内侧，剪刀撑应设在门架立杆外侧并连牢。

1、模板安装的一般要求

竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装立模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作。

2、模板安装顺序及技术要点

搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑)→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎粱钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板

2)、顶板模板安装顺序

满堂支撑架→主龙骨→次龙骨→顶板模板拼装→模板调整验收→进行下道工序

3)、梁模板搭设技术要点

按要求起拱(跨度大于4m时，起拱2‰)，梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。

4)、顶板模板安装技术要点

顶板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2％)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。

模板支设前须清理干净。不得有杂物，模板必须刷水性脱模剂。

顶板模板采用为40×90mm木方间距100或150、200、240mm做板底支撑。用HR重型门式架作为支撑系统，600㎜厚及以下顶板的门架横距0.65m(局部为750㎜)，纵距1.2m；800㎜厚及以下顶板的支撑架横距0.65m，纵距1.2m；1100㎜厚顶板的支撑架横距0.75m，纵距0.9m。通风口段门架纵向间距按该段顶板厚度选定，在设计的横向间距范围内据不同的箱涵主体宽度调整；步高按门架高度确定。模板支撑架搭设时，应按满堂架构造要求设置竖向剪刀撑。

梁侧模板采用40×90mm木方作为次楞，外楞用Ф48×3.0㎜双钢管，采用可回收的M12普通穿墙螺栓加固，水平间距500mm，竖向间距250㎜。梁模板采用18mm胶合面板作为面板，模板底采用40mm×90mm纵向方木次支撑,间距100mm；方木底横向采用10#槽钢，槽钢安放于托架槽内，具体布置见上图。HR重型门式架作为支撑系统，步距1.9m，根据梁体的实际情况和通过计算分析，与墙体垂直的梁下门式架的布置与顶板支架的布置相同，按梁宽在梁底设三或四排门架二或三个间距支撑；与墙体平行或斜交的梁下门式架与梁垂直布置。

10#槽钢，垂直于门架布置

标准段支撑架横断面搭设图

四、模板安装和拆除要求

1、模板支架搭设的门架、扣件提供出厂合格证，扣件提供抽样检测报告。门架、钢管、扣件进场后经监理验收合格方能使用。

2、模板支架搭设的架子工必须持证上岗作业。支架搭设作业时派出专人跟踪检查，随搭、随查、随整改。

3、模板支架搭设完成班组自检合格后项目部先自行验收，验收合格报监理验收。经验收合格后方可投入使用。

4、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合规范要求达到设计强度100%后，由质检科将拆模通知书（拆模令）报监理审核后，经监理批准方可拆模。

5、模板及其支架在拆除时混凝土强度要达到如下要求。在拆除侧模时，混凝土强度要达到1.2MPa（依据拆模试块强度而定），保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后方可拆除。混凝土的底模，其混凝土强度必须符合规定后方可拆除。

6、拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆。顶板模板拆除时，先调节顶部支撑头，使其向下移动，达到模板与顶板分离的要求，保留养护支撑及其上的养护木方或养护模板，其余模板均落在满堂脚手架上。

7、模板拆除吊至存放地点时，模板保持平放，然后用铲刀、湿布进行清理。支模前刷脱模剂。模板有损坏的地方及时进行修理，以保证使用质量。

8、模板拆除后，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘结灰浆。

（1）技术性能必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场木胶合板出厂合格证和检测报告来检验）。

（2）外观质量检查标准（通过观察检验）。

任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。不得有板边缺损、起毛。每平方米单板脱胶不大于0.001m2，每平方米污染面积不大于0.005m2。

厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；各测点与平均值差为偏差。长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。

1）、安装现浇结构的模板及其支架时，支架的立柱应铺设垫板，底座位置正确，顶托螺杆伸出的长度不大于200㎜。

2）、在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

3）、模板安装应满足下列要求：

模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

4）、对现浇钢筋混凝土的梁和顶板，其模板应按要求起拱。

5）、固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固其偏差应符合规定。

6）、现浇结构模板安装的偏差应符合下表的规定。

a、对模板垂直度严格控制，在模板安装就位前，必须对每一块模板线进行复测，无误后，方可模板安装。

b、模板拼装配合，工长及质检员逐一检查模板垂直度，确保垂直度不超过3mm，平整度不超过2mm；

c、模板就位前，检查顶模木方位置、间距是否满足要求。

a、模板支架搭设后，对顶部水平加固杆、扫地杆和剪刀撑和梁板结构变化部位的扣件螺栓拧紧逐一检查，保证扣件螺栓拧紧扭力矩在40∼65Nm范围内，水平杆扣件作抽查。

b、每段施工段的两端设竖向剪刀撑，横向水平杆与两侧墙体模板顶撑牢固。

c、浇筑混凝土时，首先浇筑中间墙体，然后浇筑两侧外墙，墙体施工缝留至顶板底20∼30㎜；最后浇筑顶板混凝土，从中间墙体的顶部掖角对称向两侧浇筑，达到控制支撑结构变形的要求。浇筑时，混凝土分层浇筑，层高控制在500以内，严防振捣不实或过振，使模板变形；门洞口处两侧对称下混凝土。混凝土浇筑至板或梁顶时，控制混凝土的虚铺厚度，泵管口的混凝土用人工及时扒开，防止超载。

d、模板支立后，拉水平、竖向通线，保证混凝土浇筑时易观察模板变形，跑位；浇筑时派出专职人员看模，如有较大变形，立即发出预警，现场停止施工，技术员查找原因并指挥进行加固，加固完成后方能进行振捣和下料作业。

9）、模板的拼缝、接头

模板拼缝、接头不密实时，用塑料密封条堵塞；模板发生变形时，及时修整。

合模前与钢筋、水、电安装等工种协调配合，合模通知书发放后方可合模。

11）、为提高模板周转、安装效率，事先按工程段位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板按编号整理、堆放。安装操作人员应采取定段、定编号负责制。

在模板工程施工过程上中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，防患于未然，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的施工方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。

（1）胶合板选统一规格，面板平整光洁、防水性能好的竹胶合板。

（2）进场木方先压刨平直统一尺寸，并码放整齐，木方下口要垫平。

（3）模板配板后四边弹线刨平，以保证与墙、柱、梁交接处阴阳角顺直。

4、脱模剂及模板堆放、维修

（1）胶合板选择水性脱模剂，在安装前将脱膜剂刷上，防止过早刷上后被雨水冲洗掉。

（2）模板贮存时，其上要有遮蔽，其下垫有垫木，避免模板变形或损伤。

（3）装卸模板时轻装轻卸，严禁抛掷，并防止碰撞，损坏模板。模板分类清理、堆放。

（4）拆下的模板，如发现翘曲，变形，及时进行修理。破损的板面及时进行修补。

外墙南北两侧的外脚手架与支撑架同步搭设，外架距外墙面为400㎜，架体宽1200㎜，架体顶高于顶板顶1500并设水平杆扶手，架体的搭设要求同一般的外脚手架。每段外脚手架的中部设斜道，宽度1.5米，设双层脚手片，为施工人员的上下通道和紧急情况下的逃生通道。

第五节模板支撑架计算书

模板支撑架计算时分别计算三种板厚(500㎜、600㎜为一种、700㎜、800㎜为一种，900㎜、1000㎜、1100㎜为一种)和一种梁(1500*1600)的支撑架。支撑架的底部为钢筋混凝土底板,满足立杆的地基承载力要求；同时支撑架在箱涵主体内搭设,支撑架不组合风荷载作用。计算过程采用杭州品茗施工安全设施计算软件（2009版）进行计算。

1、500㎜、600㎜厚顶板(按600㎜计算)

1.1.1.模板支架参数

门架型号：HR可调式重型门架；承重架类型设置：纵向支撑垂直于门架；

门架搭设高度(m)：5.57m；

门架横距La(m):0.75m；门架纵距Lb(m):1.20m；

模板自重(kN/m2)：0.50；混凝土自重(kN/m3)：24.0；

钢筋自重(kN/m3)：1.10；施工均布荷载(kN/m2)：2.5；

木方品种：东北落叶松；木材弹性模量E(N/mm2)：10000.0；

木材抗弯强度设计值fm(N/mm2)：17.0；木材抗剪强度设计值fv(N/mm2)：1.6；

竹胶合面板：弹性模量E(N/mm2)：9500.0；抗弯强度设计值fm(N/mm2)：35.0；

钢材：钢材弹性模量E(N/mm2)：206000；抗弯强度设计值fm(N/mm2)：205.0；

楼板厚度(mm)：600.0；

1.1.5.板底模板参数

模板厚度(mm)：18(计算按15厚计)；板底横向支撑木方：40×90mm；

板底横向支撑间隔距离(mm)：240.0；板底纵向支撑截面类型，10#槽钢；

面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和挠度。计算的原则是按照模板底支撑的间距和模板面的大小,按支撑在底撑上的三跨连续梁计算。

强度验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载、施工荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。

1.2.1.抗弯强度验算

新浇混凝土及钢筋荷载设计值

q1:1.35×(24+1.1)×0.6×1.0=20.331kN/m；

q2:1.35×0.5×1.0=0.675kN/m

施工人员及设备产生的荷载设计值

q3:1.4×0.7×2.5×1.0=2.45kN/m；

q=q1+q2+q3=20.331+0.675+2.45=23.456kN/m；

面板的最大弯矩：M=0.1×23.456×2402=135107N·mm；

按以下公式进行面板抗弯强度验算：

b:面板截面宽度，h:面板截面厚度；

W=1.0×103×152/6=37500mm3；

面板截面的最大应力计算值：σ=M/W=135107/37500=3.603N/mm2；

面板截面的最大应力计算值:σ=3.603N/mm2小于面板截面的抗弯强度设计值[f]=35N/mm2，满足要求！

最大挠度计算公式如下:

ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250

q=（0.5+24.00+1.100)×0.600×1.0=15.36N/mm；

面板的最大允许挠度值:[ν]=240/250=0.96mm；

面板的最大挠度计算值:ν=0.677×15.36×2404/(100×9500×3.375×105)=0.108mm；

面板的最大挠度值小于面板的允许挠度值，满足要求！

1.3板底横向支撑计算

本工程板底横向支撑采用木方:40×90mm。强度及抗剪验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和施工及设备荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。

1.3.1.荷载的计算：

(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)：

q1:=(24+1.1)×0.6×0.24=3.614kN/m；

(2)模板的自重荷载(kN/m)：

q2:=0.5×0.24=0.12kN/m

(3)活荷载为施工荷载标准值(kN/m)：

经计算得到，活荷载标准值

P1:=2.5×0.24=0.6kN/m；

均布荷载设计值：q=1.35×（3.614+0.12）+1.4×0.7×0.6=5.629kN/m；

计算挠度时，均布荷载标准值：q=3.614+0.12=3.734kN/m；

1.3.2.抗弯强度验算：

最大弯矩计算公式如下:

最大弯距：M=0.1×5.629×1.02=0.563kN·m；

最大支座力：N=1.1×5.629×1.0=6.192kN；

按以下公式进行板底横向支撑抗弯强度验算：

W=bh2/6=40×902/6=54000mm3

板底横向支撑截面的最大应力计算值：

σ=M/W=0.563×106/54000=10.426N/mm2；

板底横向支撑的最大应力计算值10.426N/mm2小于板底横向支撑抗弯强度设计值17.0N/mm2，满足要求！

1.3.3.抗剪强度验算

截面抗剪强度必须满足：τ=3V/(2bh0)

其中最大剪力:V=0.6×5.629×1.0=3.377kN；

板底横向支撑受剪应力计算值

τ=3×3.377×103/(2×40×90)=1.407N/mm2；

板底横向支撑抗剪强度设计值[fv]=1.600N/mm2；

板底横向支撑的受剪应力计算值:τ=1.407N/mm2小于板底横向支撑抗剪强度设计值[fv]=1.6N/mm2，满足要求！

1.3.4.挠度验算：

最大挠度考虑为静荷载最不利分配的挠度，计算公式如下:

ν=0.677ql4/(100EI)≤[ν]=l/250

板底横向支撑最大挠度计算值

ν=0.677×3.734×10004/(100×1.0×104×2430000)=1.04mm；

板底横向支撑的最大允许挠度[ν]=1000/250=4.0mm；

板底横向支撑的最大挠度计算值:ν=1.04mm小于板底横向支撑的最大允许挠度[ν]=4.0mm，满足要求！

1.4板底纵向支撑计算

本工程板底纵向支撑采用钢管(双钢管):10号槽钢。

强度及抗剪验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和施工及设备的荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。

1.4.1.抗弯强度及挠度验算：

板底纵向支撑，按集中荷载三跨连续梁计算（附计算简图）：

板底纵向支撑所受荷载P=6.192kN

板底纵向支撑梁弯矩图(kN·m)

板底纵向支撑梁剪力图(kN)

板底纵向支撑梁变形图(mm)

最大弯矩：M=3.567kN·m

最大剪力：V=15.358kN

岭湾三期项目景观桥工程施工组织设计.docx最大变形（挠度）：ν＝0.878mm

按以下公式进行板底纵向支撑抗弯强度验算：

截面抵抗矩W=39700mm3；

板底纵向支撑的最大应力计算值：σ=M/W=3.567×106/39700=89.854N/mm2

板底纵向支撑的最大应力计算值89.854N/mm2小于板底纵向支撑抗弯强度设计值205N/mm2，满足要求！

板底纵向支撑的最大挠度计算值:ν=0.878mm小于板底横向支撑的最大允许挠度[ν]=4.8mm某某美城清芷园某楼工程施工组织设计【精品】，满足要求！

1.4.2抗剪强度验算

截面抗剪强度必须满足: