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北京南站外部路网工程4＃标段

北京城乡建设集团有限责任公司

北京南站外部路网工程4＃标段项目经理部

北京南站外部路网工程地下车库通道(招标文件)

DLT 348-2019 换流站设备巡检导则北京南站外部路网工程地下车库通道施工图

1.2主要规范、标准一览表施工采用的

《建筑工程施工质量验收统一标准》

《地下工程防水技术规程》

《地下防水工程施工及验收规范》

《北京市建筑工程施工安全操作规程》

《公路桥涵施工技术规范》

《公路工程质量检验评定标准》

《公路工程施工安全技术规程》

《钢筋焊接及验收规范》

《钢筋机械连接通用技术规程》

1.3主要应用法规及其它

国家、北京市有关法规及规定和现场的踏勘资料。

地下车库通道是由北京南站外部道路接至主站房两侧地下车库的地下车行通道，与北京南站西侧、南侧、东侧及北侧立交匝道结合分四处设置，是供社会小型车辆进出北京南站地下车库及出租车进出地下出站厅接客的专用通道，同时又是小型社会车辆和出租车从高架环形匝道上送客后到地下车库接客或暂时停放的联系通道。地下通道由外部道路地面接至－7.7米主站地下社会停车库和－11.75米的主站地下车库内的出租车环形车道，与主站接口位置在主站人防段外侧1米。

本标段内工程为2号地下车库通道，分为2号入口和2号出口两部分。

2号入口通道：与南三环南侧立交道路相连，宽度为7米，从入口地面下降至－7.7米后，分为供社会小型车辆行驶2a入口通道（宽度为5米）通过人防段平接至地下车库夹层，和供出租车行驶的2b入口通道（宽度为5米）下降至－11.75米，通过人防段接至主站出租车环形车道。

2号出口通道：供社会小型车辆行驶的2a出口通道（宽度为5米）从－7.7米主站地下车库夹层通过人防段引出，与供出租车行驶的从－11.75米主站出租车环形道通过人防门引出上升的2b出口通道（宽度为5米）会合成2号出口通道（宽度为7米）上升接至地面后通过南侧立交道路与南三环相连。

根据北京市勘察设计研究院提供的工程地质及水文地质资料，本标段内地层按成因年代将勘探深度（最大孔深38.50米）范围内地层划分为人工堆积层、新近沉积层、第四纪沉积层3大类，按其岩性、物理力学性质及工程特性划分了6个大层，具体表述如下：

根据《北京南站改扩建工程岩土工程勘察报告》工程拟建场地范围内，不存在影响拟建场地整体稳定性的液化层等不良地质作用。场区地形基本平坦，拟建场区开挖深度内地基土自上而下如下表所述：

(1)人工堆积层（第1大层）

表层为2.30～4.80m左右厚的中亚粘土填土、轻亚粘土填土①层，房渣土、碎石填土①1层，亚粘土填土①2层及粘土填土①3层；

(2)新近沉积层（第2～3大层）

标高35.92～38.40m以下为细砂、中砂②层，细砂、粉砂②1层，轻亚粘土、重亚砂土②2层及中亚粘土、重亚粘土②3层；

标高31.73～33.11m以下为圆砾、卵石③层及中砂、细砂③1层；

(3)第四纪沉积层（第4～6大层）

标高27.58～29.51m以下为粘土、重亚粘土④层，轻亚粘土、中亚粘土④1层及亚砂土④2层；

标高24.93～27.14m以下为卵石、圆砾⑤层，细砂、中砂⑤1层及轻亚粘土、中亚粘土⑤2层；

标高14.22～15.46m以下为卵石、圆砾⑥层，细砂、中砂⑥1层及中亚粘土、轻亚粘土⑥2层。

本次钻探期间（2007年4月中旬～6月下旬）于钻孔中实测到二层地下水，有关地下水的类型、标高见下表。

28.18～31.82

23.50～26.10

14.28～16.50

根据现场已开挖的位置可知，现场开挖范围内地下水对边坡的影响较小，但是在施工过程中时刻注意地下水的变化情况，以便及时采取必要的措施加强边坡防护。

建立责任明确的施工组织管理机构：

项目经理：覃必刚

生产副经理：陈立柱

技术员：张文慧

质量员：于建国

试验员：王云祥

测量员：甄艾庆

材料员：曹云山

安全员：智永峰

地下通道工程由具有专业资质施工队伍承担施工任务，在项目部的统一组织和协调下进行施工。施工作业队设置经理、副经理、总工程师各一名，技术、质量、测量、试验、安全和资料管理由项目部各部室统一管理组织实施。确保施工中所需要机械设备、材料、劳动力等，保证施工的正常进行。

(1)施工前组织技术人员进行现场勘察，根据现场实际情况编制实施性施工方案。

(2)组织相关人员熟悉施工图和模板设计方案。针对模板工程特点，学习《混凝土结构工程施工及验收规范》、《建筑安装分项工程施工工艺规程》，编制模板加工订货计划和材料计划，认真做好施工技术交底。

(3)测量人员根据设计提供的通道位置图，在工程施工区域设置控制网包括控制基线、轴线和水平基准点；做好轴线控制的测量和校核，做好记录，报监理验收合格后方可开工。

(4)试验人员对进场钢筋、混凝土做好试验记录。

(1)进行施工场区现况调查及地下管线调查、标识，并进行书面交底。

(2)平整场地，为现场布置和测量放线、土方开挖创造条件。

(3)施工现场架设足够的照明设施，满足夜间施工照明要求。

(4)在基坑四周设置1.2m高的围护，并设置警示灯，以防坠落，基坑四周设置挡水墙，防止雨水流入基坑造成塌方。

(5)施工用水，利用现场敷设自来水管来满足施工及生活用水。

(6)施工用电主要由供电单位提供接驳点来进行，并配备一台250KW发电机作为备用来满足施工需要。

(7)施工用防水材料为易燃物，必须准备好相应的消防器材（干粉灭火器），并保证每个喷灯配备一个，作业面设灭火器，并派专人看管。

(1)根据通道施工图纸中砼(C30、S10)材料要求，与具有相应资质商砼单位联系，制定砼按期分段用量计划，对于进场砼按试验要求标准，进行取样验收。

(2)对进场钢筋材料按照试验标准，进行抽样试验；严禁不合格钢筋材料进入场地；对于试验合格钢筋按照钢筋标识牌上标注规格、产地、使用部位等分批进行编码堆放；对于已成型完毕的钢筋半成品标识牌上必须注明部位、构件编号、验收人、验收结果。

各种型号规格的钢筋分类堆放，加工完的半成品钢筋按照使用的先后顺序分别堆放。

(3)侧墙及顶板模板采用组合钢模板600×1200×55mm，龙骨采用50×100mm方木、100×100mm方木和Ф48钢管，内部支撑系统采用满堂红脚手架，外侧用Ф48钢管与边坡牢固支撑。

劳动力配备可根据现场作适当的调整，以满足施工工期的要求。具体劳动力配置见下表。

根据通道工程量及工期安排，实适地投入机械设备数量如下：

本标段内通道工程主要分为地下通道2出口和入口两部分，计划在2007年8月25日开工，2008年5月28日完工。计划工期278天，具体详见附图【进度计划横道图】

本标段通道工程具体位置及周边情况详见附图所示。

4.1.1基坑支护设计的原则

(1)支护结构安全可靠，能保证基坑及周边建筑物与环境的安全。

(2)支护结构的施工工期短。

(3)有利于土方工程开挖，节省土方施工工期。

(4)支护结构造价低，经济合理。

4.1.2基坑支护方案的选择

本着安全可靠、技术可行、经济合理的原则，根据施工经验及现场场地环境，我公司选择不同位置采用不同的支护方式。

4.1.3基坑支护设计

(1)基坑支护基本参数

通过对地下通道2出入口周边环境考察，具备放大坡施工条件，由此根据多年来丰富有效的施工经验及节约成本确定采用挂50*50mm钢丝网片喷射50～100mm厚砼支护，放坡系数1：0.50～1：0.80，面层砼强度为C20，钢丝网片通过摩擦钉（楔入式短钢筋）进行固定，摩擦钉为φ25螺纹钢，长1米，网片搭接长度不小于300mm，预留1000mm施工作业面。

(2)支护其它施工参数：

(3)边坡支护参数计算

已知坡角β及土的粘聚力c、摩擦角
、重度
，求稳定的坡高H

求得边坡坡角为：β=51.34°

求得土粘聚力加权平均值为：c=13.56kN/m2

求得土内摩擦角加权平均值为：
=30.81°

求得土重度加权平均值为：
=19.63kN/m2

当β=51.34°，
=30.81°由图表查得：

1/Ns=c/
H=0.045，故NS=22.22。由下式得：

Hｃ＝NSc/
=15.35m>基坑深度11.75m

已知坡角β及土的粘聚力c、摩擦角
、重度
，求稳定的坡高H

求得边坡坡角为：β=63.43°

求得土粘聚力加权平均值为：c=20.36kN/m2

求得土内摩擦角加权平均值为：
=29.96°

求得土重度加权平均值为：
=18.93kN/m2

当β=63.43°，
=29.96°由图表查得：

1/Ns=c/
H=0.145，故NS=6.90。由下式得：

Hｃ＝NSc/
=7.42m>基坑深度4.5m

4.1.4支护施工方法

由现场测量放线人员按各个断面设计要求放线，并经专人检查后做好施工记录。

先修整坡面，采用人工修整，确保坡面平整。网片为50×50mm钢丝网片，通过1.0m长的摩擦钉（楔入式短钢筋）固定在坡面上，网片上下左右搭接长度不得小于300mm。

钢丝网片固定好以后，先放线定出喷射混凝土面层的位置点，用短钢筋插入土中作标记，以控制面层厚度和防水层厚度，立即进行喷砼作业。喷射施工过程中严格计量配比，喷射作业分段进行，同一分段内喷射顺序从下而上，喷射时喷头与受喷面保持垂直，喷射射距0.6～1.0m。

①材料：水泥P.O32.5、细砂、碎石或豆石(粒径小于15mm)；

②经验配比：(水泥)1：(砂)2.3：(石)2.3：(水)0.4；

③配料的搅拌：上料前初拌，上料后水泥砂石经过喷浆机和输送料管混合，即可达到均拌目的。

通道防水等级为一级，采用刚性防水和柔性防水相结合的方法。刚性防水即基础底板和地下外墙采用抗渗混凝土，抗渗等级为S10。

2a出口0+00～0+10.8段、2b出口0+00～0+28.4段、2a入口0+125.1～0+135.35段、2b入口0+66.3～0+77.1段柔性防水采用两层SBSⅡPYS4防水卷材，其余段柔性防水采用两层APPⅡPYS4防水卷材作为结构外的柔性防水。

4.2.1通道底板防水层（SBSⅡPYS4）

底板垫层施工→砌防水导墙→底板防水施工→防水保护层→底板混凝土施工

(1)基层处理：铺贴卷材前基层表面的突起物、砂浆、疙瘩等杂物清除，把尘土清理干净。基层干燥，检测方法：将1平方米的卷材平铺在找平层上，在中午太阳直射3小时后掀开，找平层覆盖部位与卷材上未见水印即可做防水层施工。

(2)刷冷底子油：刷冷底子油均匀涂刷两遍，要求涂刷均匀一致，不得漏涂。冷底子油干燥后方可进行下道工序。

(3)附加层施工：在所有结构阴阳角、预埋件、后浇带、穿墙套管等处都必须增加附加层，要求进行满粘，不得空鼓。阴阳角的附加层宽度不小于500mm，每侧宽度不小于250mm。上述部位是最容易发生渗漏的薄弱环节，施工时必须引起高度重视。施工后必须经过项目质检员验收同意后方可进行下道工序。

(4)铺第一层防水卷材：基础底板及外墙采用满粘法施工，材料采用SBSⅡPYS4防水卷材。防水层与基层粘贴必须牢固，表面平整，不允许有皱折、空鼓、起泡、翘边等质量缺陷。

(6)铺贴第二层卷材防水：采用满粘法施工，材料采用高聚合物改性沥清3mm厚防水卷材。两层卷材间必须满贴，热熔施工时压出空气。

(7)验收：施工队自检验合格后报项目技术室人员进行验收，合格后报监理验收，填写《隐蔽工程验收记录》并签字。防水保护层：底板防水层上面做50mm厚细石混凝土保护层，用木抹子抹平。

APPⅡPYS4防水做法同SBSⅡPYS4防水做法。

4.2.2通道外墙防水层

拆除根部临时保护用的两皮活砖→清理卷材接茬处的杂物及灰尘→基层涂刷冷底子油→附加层施工→铺设防水卷材→隐检验收→铺设PE泡沫保护层→砌砖墙→回填土

(1)清理卷材接茬处的杂物及灰尘：拆除保护用砖后，将卷材及结构外侧，用吹风机清除杂物及灰尘。若遇到结构外侧有凝固的混凝土浆时，可用磨光机打磨顺平。基层要求平整度小于3㎜，不允许出现坑凹不平等现象。卷材防水基层含水率不大于9%，用1×1m的防水卷材覆盖基层，日光直射3小时后揭开，卷材上无水珠为准。

(2)刷冷底子油：刷冷底子油均匀涂刷两遍，要求涂刷均匀一致，不得漏涂。冷底子油干燥后方可进行下道工序。

(3)附加层施工：在所有结构阴阳角、外墙施工缝、穿墙套管等处都必须增加附加层，要求进行满粘，不得空鼓。阴阳角及施工缝处的附加层宽度不小于500mm，每侧宽度不小于250mm。穿墙套管处附加层做成圆筒形，圆筒的内径与套管外侧直径相同。在套管根部处，将圆筒按套管的直径，均匀剪成六条（留出套管的长度不剪断），将六条卷材向外翻出粘贴在套管根部。上述部位是最容易发生渗漏的薄弱环节，施工时必须引起高度重视。施工后必须经过项目质检员隐蔽工程验收合格后方可进行下道工序。

(4)铺贴卷材防水层（在所有转角处均应铺贴附加层；粘贴卷材时应粘平压实，如图）：

卷材搭接长度：长、短边搭接长度均不应小于100㎜。甩槎处（抗压板与外墙交界处）搭接长度不应小于150㎜。上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开1/3幅宽，上下层卷材不得相互垂直铺贴。在做通道两侧防水卷材施工时,将第一层防水卷材甩过基础底板导墙500mm,第二层防水卷材甩过基础底板导墙1000mm。

铺贴第一层防水卷材：外墙采用满粘法施工，材料采用SBSⅡPYS4防水卷材。防水层粘贴必须牢固，表面平整，不允许有皱折、空鼓、翘边等质量缺陷。

铺贴第二层卷材防水：采用满粘法施工，材料采用SBSⅡPYS4防水卷材。两层卷材间必须满贴，热熔施工时压出空气，防止空鼓，封边密实，具体施工方法及要求同铺贴第一层卷材防水。

验收：施工队自检验合格后报项目技术室人员进行验收，合格后报监理验收，填写《隐蔽工程验收记录》并签字，方可进行下道工序。地下室顶板面的施工方法同底板平面施工方法。

APPⅡPYS4防水做法同SBSⅡPYS4防水做法。

4.2.3防水层施工缝留设处理

(1)基础底板竖向施工缝卷材留设

(2)基础底板水平施工缝卷材留设

由于通道分段施工，在竖向流水段之间预留出下一段通道卷材的搭接长度。防水保护层留设位置比竖向施工缝长3米，底板卷材留设位置比防水保护层长1米，上层卷材比防水保护层长0.5米；墙体及顶板已铺贴外层卷材比底板施工缝短1米，内层卷材比底板施工缝短0.5米。位置如下图：

4.2.4防水混凝土材料规定

(1)水泥品种应按照设计要求选用，其强度等级不低于32.5级，不得使用过期或受潮结块水泥。

(2)选用碎石的最大粒径为32.5mm，含泥量不得超过1.0%，泥块含量不得大于0.5%。

(3)砂宜为中砂，含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%。

(4)拌制混凝土所选用的水采用不含有害物质的洁净水。

(5)外加剂的技术性能，应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求。

(6)粉煤灰的级别不应低于Ⅰ级，掺量不宜大于20%；硅粉掺量不应大于3%。

4.2.5防水混凝土配合比规定

(1)试配要求的抗渗水值应比设计值高0.2Mpa。

(2)每立方米混凝土中的水泥和矿物掺合料总量不小于320kg。

(3)砂率宜为35%—40%；灰砂比宜为1:2—1:2.5。

(4)水灰比不得大于0.50。

4.2.6特殊部位的防水做法

(1)对拉螺栓的节点处理

因外墙墙体模板的对拉螺栓需穿过外墙墙体，为了防止发生墙体对拉螺栓处发生渗漏，本工程地下室外墙墙体的对拉螺栓采用新型委外加工的对拉螺栓，详见下图：

(1)钢筋除锈的方法及设备

钢筋锈蚀在冷拔和焊接处附近必须清除干净，并不得有损伤，凡有油渍、漆渍、铁锈等，在使用前均应清理干净，经除锈后钢筋仍有麻点时，严禁按原规格使用。钢筋的表面应洁净。油渍、漆污和圆锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。本工程的钢筋采用人工除锈。

(2)钢筋调直的方法及设备

HPB235级钢筋采用卷扬机调直，拉伸率控制在3%。钢筋调整后应平整，无局部弯曲为合格。

(3)钢筋切断的方法及设备

采用切断机和无齿锯进行切断，严禁使用气焊切割。需套丝的接头要用无齿锯将其钢筋两头共切去5cm，以保证钢筋端头平直。应以钢筋配料表提供的钢筋级别、直径、外形和下料长度为依据。下料时，遇有局部劈裂、缩颈、明显损伤、弯曲过大等缺陷的钢筋应进行局部切除后使用，切断时，钢筋切口应平整，不得有马蹄形和端部起弯现象。

(4)钢筋弯曲成型的方法及设备

钢筋的弯曲成型：钢筋弯曲只可用弯曲机冷弯，严禁用气焊烤弯。

I级钢筋末端需做180度弯钩，其圆弧弯曲直径要不小于2.5倍钢筋直径，弯钩直线段长度要不小于钢筋直径的5倍且大于5cm，且弯钩直线段与钢筋正身段平行。

箍筋要做135度弯钩，其圆弧弯曲直径D应不小于2.5倍钢筋直径，弯钩直线段要不小于钢筋直径的10倍，箍筋两个弯钩直线段要平行。

Ⅱ级钢筋末端需做90度弯折时，其圆弧弯曲直径D要不小于4倍钢筋直径。当钢筋直径≤25时D=4d,当钢筋直径>25时D=6d。

钢筋直径≤25mm时，锚固长度35d，搭接长度49d。钢筋直径＞25mm时，锚固长度38d。直径＞22mm的钢筋采用机械连接。

4.3.3通道底板钢筋施工工艺

在防水保护层上弹出钢筋位置线→绑扎底板通长下铁→绑扎底板附加下铁→摆设马凳→绑扎底板上铁→插墙体钢筋

下铁钢筋必须弹线铺设，上铁钢筋必须拉线铺设，底板标高和墙体插筋必须由拉线进行控制。

地下车库通道底板的接头范围：下铁在跨中1/3范围内，上铁在支座1/3净跨范围内。钢筋接头位置相互错开35d，钢筋接头在同一截面不超过50%。

为保证地下车库通道底板上下铁的净距符合设计要求，采用Φ20钢筋马凳支架，间距为1500mm，马凳腿放在底板下铁上。

墙体在底板插筋如下图：

4.3.4通道墙体钢筋施工工艺

竖向钢筋从暗柱、端柱边50mm起开始排放，墙转角处若无暗柱，角点处必设一道立筋。墙钢筋应逐点绑扎，四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜；采用八字扣绑扎，绑扣朝内，搭接区段内绑扣数不得少于3道，分别绑在两端和中间。

墙体钢筋绑扎完成后，进行拉筋绑扎，水平方向第一行拉筋应从楼板上第一道水平筋绑起，拉筋要钩在外侧筋外侧，拉筋的弯钩1350，采用八字扣绑扎。

墙体钢筋绑扎完成后，在墙体水平钢筋外侧绑扎混凝土垫块，间距1m，呈梅花状；水电预埋应附加定位钢筋固定措施，不得与结构钢筋焊接。

当墙体外侧钢筋≤22mm，要求同一截面按50%的搭接连接，搭接位置在墙高中部，搭接长度49d（d为钢筋直径）。

采用如下图所示的工具式钢筋控制墙厚；在距底板上表面200～300mm处绑扎一道横向焊接梯架筋（见下图），以确保墙体立筋的位置。

4.3.5通道顶板钢筋施工工艺

顶板模板预检合格→弹放底层钢筋线→铺设板下层钢筋→水电安装预埋→板上层钢筋绑扎→安放垫块、马凳→绑扎板负筋→隐蔽验收

板受力筋和分布筋或双向网片的两个方向的钢筋应相互垂直且平行于对应梁或墙的钢筋；板在梁侧和墙侧的第一根钢筋距离梁或墙不得大于50mm。

控制板筋保护层，在下层钢筋下垫放混凝土垫块，垫块间距0.8m且呈梅花状放置；顶板钢筋按间距1.5m设置马凳且保证交错放置，马凳加工所用钢筋规格为Φ20，其形状如底板马凳。

模板均采用组合钢模板600×1200×55mm，龙骨采用50×100mm方木、100×100mm方木和Ф48钢管，内部支撑系统采用满堂红脚手架，外侧用Ф48钢管与边坡牢固支撑。

按照图纸中汽车出入口尺寸及浇注顺序进行模板组配，墙体模板采用木模板。

(2)墙体模板工艺流程

弹模板位置线→钢筋绑扎完毕、水电预埋件已安装并进行完隐预检手续→搭设满堂红脚手架及安全防护措施→第一步模板组装拼接→调整位置和垂直度→第二步模板就位组拼→调整平直度、垂直度→紧固对拉螺栓→安装斜向支撑→全面检查并预检

墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办理完隐蔽检验手续。

木模板在安装之前首先刷一层脱模剂，使用时按照柴油：机油=3：7的比例调配，搅拌均匀后涂刷。

墙体模板采用组合钢模板600×1200×55mm，主龙骨为100×100mm方木，间距600mm，次龙骨为50×100mm方木，间距250mm，用对拉螺栓固定。墙模板底面应找平，下端以基础底板导墙下50mm定位基准，靠紧垫平。向上继续安装模板时，模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。

墙模的对拉螺栓孔应平直，穿对拉螺栓时，不得斜拉硬顶，龙骨宜用整根木方，接头错开，搭接长度不少于1000mm。

检查斜支撑的支撑点牢固可靠。模板安装完毕后，检查所有扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办理预检手续。

穿墙螺栓采用带50×50×3钢止水片,止水螺杆采用三接头M16的钢螺杆，见下图：

墙体与顶板连接位置加工详图如下：

(1)板模采用组合钢模板，支撑系统采用木方结合Φ48碗扣式脚手管，立杆间距950mm，立杆下垫一层5×10cm木方，上面设可调顶托（顶托为600mm），共设四道水平杆，局部加斜撑，楼板支模方法见下图。

(2)顶板模板工艺流程

搭设碗扣式满堂红脚手架→支设墙、柱模板→安装斜撑→安装调平顶托→铺设主、次龙骨→铺设竹脚板→模板预检

顶板厚600mm，四周与墙体相交处有长800mm，高300mm加腋。

首先弹出立杆位置线，根据位置线搭设立杆，间距为950×950mm，水平拉杆的竖向间距根据出入口结构高度分别为600mm和900mm固定整个垂直系统的整体刚度。所有杆件均适用φ48的钢管，钢管的上部用600mm的可调顶托顶住木方，钢管下方垫50×100的木方。

顶板模板起拱高度为跨度的2/1000，即顶板中部起拱高度12mm。

顶板模板立柱支架从边跨一侧开始逐排安装，并同时安装主龙骨。

主龙骨的间距为950mm，次龙骨间距250mm，调平后即可铺设模板。

顶板模板宜以每个节间从四周先铺放加腋模板，然后向中间铺设。加腋模板采用顶板压加腋模板的方式拼接。

(1)基础底板部分外模板采用砖胎模板，导墙部分内模板采用多层板，10×10cm木方水平放置做次楞，Φ48钢管做主楞，内外侧主龙骨拉接牢固，外侧采用Φ48钢管做支撑，做法如下图：

(2)基础模板工艺流程

弹防水导墙位置线→防水卷材施工→防水保护层施工→导墙外侧回填土方→底板钢筋及墙体钢筋施工→安装、加固导墙模板→基础底板验收

(3)基础模板施工工艺

基础底板厚800mm，300mm高防水导墙与底板同时浇筑。用240mm厚砖墙抹灰代替底板侧模。导墙模板选用18mm厚复合板，总高度为900mm，模板支设时通过底板钢筋上的控制线，来控制导墙的位置。导墙采用钢边止水带。外侧用钢管作为模板的主肋及支撑。

底部砌筑240厚砖胎膜，设置370mm×240mm间距2.4m砖垛，砖胎膜高度600mm（包括上部两皮砖压顶及做法），砖胎膜上部防水保护层施工完毕后，在顶部加砌二皮页岩砖，砌筑完成后做20mm厚水泥砂浆护层，并拉通线确保防水保护层顶部平直。

砖胎模上部支设木模板，木模板采用18mm厚多层板，模板顶部高出底板上表面300mm，主龙骨采用Ф48钢管，间距600mm，次龙骨采用100×100mm，设置两道。模板之间拼缝严密，拼缝间加设海棉条，木模与砖胎膜结合处亦加设海绵条并确保其粘接密实。斜支撑采用Φ48钢管和U型托，两端分别与主龙骨和护坡牢固支撑。

4.4.4模板拆除工序

(1)模板拆除时须由工长提前填写拆模申请，注明混凝土浇筑时间、浇筑部位，同条件试块强度，由技术部门签署意见，同意后方可拆除模板。要求顶板的拆模强度需达到设计强度的75%即可拆模，但由于汽车通道外侧需砂石回填，因此内墙、顶板模板须等到回填、碾压完毕后再拆除。墙体的拆模强度需达到1.2mpa。有承重要求的墙体，强度需达到7.5mpa方可承重。

(2)角模的拆除：角模两侧的混凝土墙面对其吸附力较大，或因角模移位被混凝土包裹，因此拆除时需先将模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍从下部翘动，将角模脱出，不得用大锤砸角模，以免造成墙体破坏，影响后序施工。

(3)板模板的拆除：先保留跨中支撑，以承受上部施工荷载，然后拆除拉杆。拆去支撑以前，在次龙骨增加临时支撑，以确保主龙骨拆完时，不至全面脱落，以出入口或以拆完的楼板为出发点拆支撑和主龙骨，由远向近，用钩子将次龙骨和模板勾下，一气呵成，将整个跨的楼板模板拆完，不得遗留。

(4)高温施工时应根据同条件混凝土试块强度，及时拆除穿墙螺栓，清除灰浆，松动模板，以防止过晚拆不出来，损坏模板。

(5)拆下的模板应及时清理干净，进行“一磨、一铲、一擦、一涂”四道工序，模板板面及边框、背楞等部位均要清理到位；拆下的构件应及时集中收集管理。

(6)墙体达到拆模条件后，只能自上而下墙体外侧模板，待风道顶板达到拆模条件时再拆除墙体内侧模板，施工顺序为：拆除10～20m左右顶模后将该段内墙模板拆除，然后拆除顶板模板再拆除墙体模板依次类推。

(7)模板调至存放地点或另一点工作面时，必须一次安放稳固。

(8)模板拆除后，对于结构的棱角到位，要进行保护，要进行保护，以防损坏结构成品。

4.5.1混凝土质量要求

(1)要求搅拌站采用同一厂家生产、同一品牌水泥。

(2)要求搅拌站根据现场图纸施工技术要求进行试配，满足混凝土浇筑要求在试配种选择综合性能好的配比进行现场施工。

(3)要求搅拌站选择的混凝土配合比尽可能相同，并确保各施工段混凝土连续供应在混凝土出凝前浇筑完毕。

4.5.2施工现场养护

(1)在施工现场建立试验室及标准养护室，主要负责标准混凝土试块制作及养护。

混凝土试件在浇筑地点随机抽取，每盘混凝土用量≤100m3取样一次；当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配比的混凝土200m3取样一次；每次取样共留置2组试件，其中：标养1组，同条件养护1组。抗渗混凝土每500m3留置1组抗渗试块；

同条件养护试件，根据本工程总体试验计划留置实体检验用试块后每流水段留置两组顶板拆模用的试块。同条件养护试件拆模后，装在养护笼内放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置GB／T 7190.2-2018标准下载，并应采取与结构实体相同的养护方法；

根据现场情况，通道砼浇筑采用汽车泵或地泵浇筑。

(2)混凝土的浇筑要求

模板、钢筋、预埋件的隐/预检等工序完成后并办理了相应签字手续后才能进行砼的浇筑；在浇筑过程中派专人对钢筋、模板看护，以防钢筋移位、跑模、胀模等现象的发生。

工艺流程：施工准备→砼浇筑→砼养护

底板砼浇筑采用“一个坡度，薄层浇筑【山西图集】12N8.pdf，循序推进，一次到顶”的斜面分层法进行浇筑。浇筑时控制好浇筑速度和浇筑范围的关系，避免出现冷缝。

墙体和顶板一同浇筑，构件浇筑前应先浇筑30～50mm同配比水泥砂浆，并利用标尺竿确保每次分层浇筑厚度在450mm左右，混凝土自由倾落的高度不大于2米。对厚板墙体混凝土浇筑完成后停留2h，待混凝土不再下沉后再浇筑顶板。