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PE管中压天然气管道工程施工组织设计

PE管中压天然气管道工程

第三节：主要验收规范及技术标准

2、项目管理与质量控制

3、实施项目的安全技术措施

JC／T 2449-2018标准下载第二节：施工流水段划分及方法

施工部署准备及现场施工组织管理机构

6、警示带、电子标示器敷设

8、管道吹扫及强度气密性试验

第三节：施工组织管理体系

第五节：施工进度计划各阶段工期分配及控制

第六节：各阶段的质量控制点

第四章：工程质量保证措施

第一节：加强施工管理工作

一、严格执行管道安装有关规范及标准和液化气管道有关规定。

二、组织保证、实现目标管理

三、加强对项目质量因素的控制

第二节：加强施工材料管理

第三节：加强各阶段工程质量的控制和管理

第四节：加强对施工班组的管理

第五节：确定合理的施工顺序及方法

一、确定有针对性的操作方法

二、对操作质量进行全方位的跟踪

三、建立完善的检查交底制度

第六节：资料档案管理工作

第五章：确保施工工期措施

第一节：施工组织保证措施

第二节：施工技术保证措施

第六章：确保安全生产、文明施工措施

第一节：施工现场安全措施

第三节现场文明施工措施

Φ325×8螺旋钢管60米Φ219×6无缝钢管10米

Φ57×3.5无缝钢管5米De200×18.2PE管630米

DN200球阀2个DN50球阀4个

第三节：主要验收规范及技术标准

4、《压力管道安全管理与监察规定》（原劳动部1996）

5、《压力容器安全技术监察规程》（国家质量技术监督局）

总之，在整个施工过程中应保着具体问题具体对待的积极的思想。严格控制好各节点部位的技术要求。重点解决好在施工中有可能碰到各种问题，做到不拖拉、不马虎、不敷衍了事，只有这样才能确保工程的质量，才能不折不扣地按时完成施工任务。

一、根据该工程的特点、现场条件、工期状况，合理地安排施工顺序，划分施工段，各施工段流水施工，处理好施工搭接，组织好后勤供应，是加快施工进度，确保优质、高速、安全、文明地完成本工程施工任务的关键，本工程总体施工顺序如下：

二、放线→管沟开挖→管线布管→PE管焊接→PE管焊口检测→钢管焊接→钢管焊口检测→套管制作→PE管穿越→钢塑连接→阀门安装→焊口防腐→管线吹扫→管线试压→回填土方→警示带、电子标示器敷设→竣工扫尾→交工验收→竣工资料。

三、在整个工程施工过程中应根据施工进度相互密切配合，做到协调统一、目标一致。

四、整个工程大体分三大阶段完成，第一阶段为主管段。此段为工程的主体，重点抓好此段质量及进度。第二阶段为备种留头管及过路管，过路管主要安排在夜间进行，利用夜间车少、人少的优势，以不妨碍交通的正常通行。第三阶段为竣工验收。

主要包括图纸会审、编制实施性施工方案、编制主要分项工程（关键工序）施工方案、施工管理体系落实、工程质量保证体系落实、工程安全保证体系落实、编制项目质量计划、项目试验计划、施工技术和安全交底等。

2.1、承担对工地外部协调工作应尽的义务，负责与交通、公安、市政、市容环保、配套管线等部门协调，保证施工各阶段的顺利进行。

2.2、配合业主进行现场控制桩、水准基准点交桩，并予以复核，发现问题，及时上报处理。

2.3、根据控制桩、水准基准点，测放导线网和水准网，并请业主工程师一起复核，确保所测放网点准确性，填定测量记录表报业主工程师审批。

在“不阻碍交通，不影响施工进度”的搭建原则基础上，按有关等部门的规定，保证施工区与非施工区隔开。（详见施工总平面布置设计）。

项目技术负责人代表项目经理接受业主工程师的监督、检查和指导，在质量文件上签字后交业主工程师审核批准。实行项目管理一级专检，三级质量管理的方法。各班组的自检员所签署的自检记录须交项目管理部的专职质检员进行专检，项目部专职质检员严格行使质量否决权，未经验收的分部分项工程不得进行下一道工序的施工。

4.1图纸会审：参与对业主所制定的施工图纸和施工方案的会审。由项目主任工程师（技术负责人）以及材料、技术、质量、设备等有关人员参加，根据施工经验对图纸和施工方案上的问题提出建议。

4.2编制项目质量计划：由项目经理组织编制本工程的项目质量计划。明确各项工程职责和程序，以此为实施质量保证文件，提交业主监督。

4.3编制详细具有指导性专项施工组织设计：作为指导现场施工的法规，经业主代表审查同意后，由项目经理组织实施。

4.4制定有关材料试验，检验计划。

4.5制定测量定位方案，并做好内业计算工作。

5.1工程用材料由材料员对其供应商进行考查备案，考查合格后，报业主审批，才能按计划进场。

5.2机具、周转材料由项目部向公司提交用量计划，以便租赁使用或购采，采用新工艺的周转材料由公司组织供应。

6．1计划编制以招标文件及现有施工图为原则，考虑了施工过程中的正常因素编制而成。

6．2考虑不可预见性非人力可抗拒因素，如非正常天气（接连数天的暴雨、台风等）以及政府的行政命令等。

6．3结合工程现场的交通情况，关键段的施工采用两班流水作业。遵循“前紧后松”

的计划原则，在确保工程质量的前提下，进度安排留有余地。

7．1组织精干的工程技术人员，经验丰富的管理人员及熟练的生产工人参加施工，以提高工作效率。

7.2加强技术管理工作，工程技术、质检人员认真熟悉图纸，理解设计意图，尽量要求图中问题解决在施工之前，做好技术交底、使各分项工程施工操作人员明确做法和要求。

7.3施工中组织工区与工班开展劳动竞赛，形成良好的施工氛围。

7.4做好职工教育工作，对关键工序、关键部位采用二班乃至三班制，需要连续作业的部位遇节假日不休息，以加快工程进度。

7.5强化现场协调：与业主紧密配合，大力支持业主对外部协调工作，减少外界干扰，同时做好与设备安装等兄弟单位的施工协调工作，合理安排工作面。

7.6合理安排施工程序及施工作业面，采用平行施工，流水作业，“以点连线”、“以线扩面”即合理安排一个作业面正常施工的同时，还要做好见缝插针的穿插施工。

7.7建立现场调度值班室，实行工地调度值班制度，使各工程项目协调一致，减少干扰，使各工序连接紧密，消除换班空档，最大程度地提高机械利用率，发挥机械化生产的优势。

7.8做好材料的计划供应及现场进料工作，不因材料供应问题而延误工期。

7.9机械修理工实行24小时值班制，设备定期检修制和服务到现场制度，作到故障随时排除，提高机械完好率和使用率。

7.10后勤保障有力，财务充分调拨资金，物资按计划保质量超前进料，充分保障一线需要。

7.11丰富职工业余生活，搞好环境卫生，使职工身心健康，以提高工效。

7.12自检及进，报检迅速，资料齐全，一次通过，避免反复。

7.13按计划倒排工期，每周对照每月比较、分析原因，消除不利因素，调整施工布置，加强薄弱环节，力保工期，争取提前。

7.14在有必要时，自备发电机、确保线路断电时，施工不断，避免因停电而产生停工现象。

1.1建立现场质量管理和检测网，严格质量管理、检查、检测和监督工作。

1.2认真熟悉和审查施工图纸自审和会审。编制科学、合理、先进、可行的施工组织设计和施工方案。

1.3对作业场所的劳动条件和场地环境做出合理的安排，对影响工程的大风、暴雨、酷暑、严寒等气候条件采取有效的预防措施。

1.4健全原材料、半成品的验收制度，把好材料质量关和计量关，外购原材料、半

成品必须要有质量保证单、试验报告，并提交业主工程师认可，否则不得使用。杜绝质量不合格的材料和成品、半产品进入施工现场。

1.5做好测量控制网、水准点和标桩，认真保护，定期检查。

1.6所有计量器具必须严格标定、送检。

1.7加强职业道德教育，健全岗位责任制，牢固树立质量第一的思想。积极开展质量小组活动。

2.1由项目技术负责人制定预防措施，项目部的专职质检员制订质量检查计划。

2.2每道工序在施工前做详细的技术交底。写明质量标准，不清楚的问题要详细说明。使质量标准的覆盖率达到百分之百。

2.3每道工序经监理工程师检查后才能进行下一道工序的施工，不合格的工序项目不得进行交接。

2.4工程材料、成品和半成品进场时必须具备出厂合格证，并按规范进行抽验和复验。

2.5项目管理部专职质检员和各班组的自检员应对施工的全过程进行监督和检查，发现有不符合规范要求和违反操作规程的现象时，应以口头和书面和形式加以制止，立即改正，使工程的施工处于有序的受控状态。

2.6对于重要工序，项目部专职质检员应进行全过程监督，杜绝事后把关的做法。

2.7对于每道工序的隐蔽，项目部专职质检员要切实通知监理验收，经监理签认后方可进入下一道工序。

3.1保证向建设单位提供的技术档案资料齐全、准确、清晰。

3.2对交工验收的工程作到线路现场清洁无污，阀门井内净外洁。

3.3把工程中所采用的新技术、新材料、新工艺等情况详细地提出书面资料，向建设单位说明使用和管理的方法。

4、关键部位工程质量控制

4.1管道、井室的坐标位置和标高；

4.2钢管的防腐、PE管的外观质量；

4.3钢管、PE管的焊接质量；

4.4管道的强度、气密试验；

4.5警示带、电子标示器、水泥护板的安装；

实施项目的安全技术措施

坚持“安全第一、预防为主”的方针，贯彻各级管理人员在管理施工生产的同时必须负责安全工作的原则，坚持生产中对人、物、环境等因素状态的管理，坚持全员参与，提高对事故的控制和预防能力。

安全达标工地。无重大伤亡事故，杜绝一般事故的发生。

A、项目经理：全面负责施工现场的安全措施、安全生产等，保证施工现场的安全。

B、技术负责人：制定项目安全技术措施和分项安全方案，督促安全措施落实，解决施工过程中不安全的技术问题。

C、安全负责人：督促施工全过程的安全生产，纠正违章，配合有关部门排除施工不安全因素，安排项目内安全活动及安全教育的开展，监督劳防用品的发放和使用。

D、施工工长：负责上级安排的安全工作的实施，进行施工前安全交底工作，监督并参与班组的安全学习。

4.4制定安全管理制度，如安全技术交底制度，电气机械安全管理制度，防火、防爆、用电、用水管理制度等。

4.5加强对全体职工的安全教育，每周不定期为全员安全活动学习，成为一项制度。

4.6由项目副经理定期召开安全工作会议，讲评安全工作。

4.7开展现场安全检查，普遍检查、专业检查、工序检查相结合；定期检查、突击检查、特殊检查相结合。

4.8对每批进场的施工人员进行一次安全教育。

4.9特殊工种上岗前必须经过培训，经考试合格后持证上岗。

5.1一切电器设备、架空线路等安拆工作，必须是有证且熟悉电工操作的人员进行，任何其它人员一律不得擅自安拆。严禁各电路、分电、分器设备等超标用电，以杜绝由于超负荷引起的各种安全事故。

5.2露天的配电箱其箱底离地面应符合规范要求（60Cm），装置牢固，配电箱应有防雨和漏电装置，金属外壳必须接地装置，经常性检查电器设备和线路，尤其是移动性电缆线，经检查无损伤后方可使用，在使用时也应注意保护，电器设备如闸刀、开关、插座、漏电装置等损坏或失灵的必须停止使用，待修整后方可使用。

5.3加强用电管理，制定值班制度，每天24小时内必须至少有一位持上岗的熟悉电工在工地值班，随叫随到、防止事故发生，电工操作应按操作规程施工，上岗时必须随带所必须的防护用品，严禁带电操作，同时必须普及职工安全用电和触电抢救知识，清除隐患、杜绝事故。

6.1施工人员进入现场，必须戴好安全帽和其他必要防护用品，严禁赤脚、穿拖鞋、高跟鞋进入工地。

6.2施工现场和其他有危险的地方要设立明显的示警标志，基坑和沟槽四周要设护栏或隔离措施，晚间有红灯示警，特别是交叉口是一定要有红灯示警，晚间施工，现场要有足够的灯光照明。

6.3起重作业时要有专人统一指挥，操作前对各种工具、设备，特别是钢丝绳进行仔细检查，并进行试运转，严禁起重臂下站人。

7.1各种机械设备操作人员必须持证上岗，按操作规程进行操作，严禁无证操作，且要定机定人操作。辅助作业人员必须安全技术培训后上岗。

7.2大型机械起重机、挖掘机、推土机等各制动器、离合器动作要灵敏可靠，各种仪表完好，机械连接件必须紧固、油路系统需正常、钢丝绳规格、强度符合要求、吊环、吊钩无裂纹、变形、破旧，灯光、喇叭、雨刷、倒车镜等需完整无损。

第二节：施工流水段划分及方法

施工部署准备及现场施工组织管理机构

1、该工程经现场踏勘，在放线定位后即可施工。

2、施工用电采用建设单位联系，施工时用电采用橡皮电缆线，配有可靠的漏电装置及超荷装置，分配电箱采用铁壳电箱。露天的配电箱其箱底离地面应符合规范要求（60Cm），装置牢固，配电箱应有防雨和漏电装置，金属外壳必须接地装置，经常性检查电器设备和线路，尤其是移动性电缆线，经检查无损伤后方可使用，在使用时也应注意保护，电器设备如闸刀、开关、插座、漏电装置等损坏或失灵的必须停止使用，待修整后方可使用。必要是我公司将现场配备发电机组，保证工程能顺利有序进行。

3、由于工程为道路工程施工，路口必须设置警示灯及警示牌。施工现场和其他有危险的地方要设立明显的警示标志，基坑和沟槽四周要设护栏或隔离措施，晚间有红灯示警，特别是交叉口是一定要有红灯示警，晚间施工，现场要有足够的灯光照明。

4、现场组织管理机构在项目的组织机构已经描述。

1、按设计施工图要求进行管道定位、放线，在各变坡点、三通处标出桩号、埋深。

2、每隔一段距离进行复测，必须经设计、业主等各方复测签字后方可开挖。

由于该施工地段原地下情况不明，因而管沟的开挖以人工挖掘及修坡，为防止塌方局部采用打桩防护。

1、对母材防腐层质量电火花测试仪进行全线100%的检查，发现有损伤和漏点及时修补。

2、管道接口防腐采用聚乙烯热缩套：管道焊接结束后待冷却后，先用磨光机对焊缝

1、由于该管道工程为市政配套工程，在街道的路边施工，存在树木、线杆及地下管线等障碍。管道采用沟上分段焊接，沟下整体连接的焊接方式焊接。

2、由于PE管焊机的拖力限制，沟上焊接分段总长度不得大于40米。

3、沟上焊接的分段两端采用封堵器封堵，防止管段进入杂物，确保管段内干净。

1.1、检查核对管道的位置坐标，管道的沟底标高，管道的基础填层和管道的吊架、支架，是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

1.2、检查核对管材、管件的材质、规格、壁厚、角度、曲率半径是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

1.3、对管材进行仔细的外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、变形、碰撞硬伤、严重划痕，符合要求方可使用。对防腐成品钢管的外观受伤破损处要做详细记录，根据受伤破损的程度、大小，做修复、裁截处理。

1.4、对管材端部进行检查，表面不得有裂缝褶皱、撕破及壁厚不均等缺陷，符合要求方可使用。

1.5、检查核对阀门及法兰、螺栓的规格、型号和数量，是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。并应进行外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、浇铸不足等缺陷。检查核对试验记录报告是否与实物相符。

1.6、根据图纸设计及技术规范要求，对阀门压力试验复检。

1.7、应将管材、管件等内部清理干净，不得存有杂物。

1.8、编制管道安装焊缝单线图及焊缝编号。

2.1、用钢尺对钢管逐根丈量其长度并记录。

2.2、用刷子及电动钢丝刷除去管材、管件内外表面的污泥或杂物，并将管材、管件管端边缘50mm范围内用角磨机和电动钢丝刷进行打磨、除锈，露出金属光泽。

2.5、管口组对尺寸符合要求且管道端口的切面应平整，不得有裂纹，切口面应与管轴线垂直，且垂直偏差不得大于1.5mm。

2.6、管子对口时应检查平直度，在距接口中心1000mm处测量，允许偏差不大于1mm。管子组对应注意整体布置中的弧度。

2.7、管子对口时，不得用强力对口，或采用加热管子，加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

2.8、对口时对小于￠150mm的管材可用对直器校正管材，对口间隙2~3mm，用氩弧焊均匀分布点焊连接，点焊长度不小于15mm。

2.9、对口时对大于￠150mm的管材要用外对口器校正管材，撤离外对口器前，氩弧焊根焊道必须焊完50%以上，根焊道每段长度应近似相等且均匀分布。

2.10、两根相邻管的螺旋焊缝在对口处应相互错开，距离大于100mm。

2.11、对口时两根相邻管要用支撑托架支撑，防止外在扭力、重力对焊缝产生非正常应力，影响焊缝质量。

2.12、当管道在沟外组对焊接时，管口处作业空间不应小于500mm，在管沟内组对焊接时，工作坑尺寸为宽0.8m，深0.5m。

≤管外径3/100且≤2mm

3.1、本管道焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。

3.2、焊接前应检查管道焊接工程中所用母材与焊接材料是否具备出厂合格证书和质量检验报告。

3.3、严格检查焊接机具，确保设备参数可靠稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求与安全可靠性能。

3.4、参加管道焊接的焊工必须具有对应项目的焊工合格证，并在有效期内方能施焊。

3.5、依照焊接工艺指导书，制订焊接工艺评定及焊接操作工艺规程。

3.5、质量检查人员依据技术规范及焊接工艺评定标准对现场焊接工作进行全面检查和监督；并做好全部检验记录。

3.6、管道焊接的焊条使用前严禁受潮气、雨水、油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放。

3.7、焊条使用前要进行烘干，烘干温度为100℃－150℃，烘干时间为２小时，每次烘干数量以满足实际需用量为准，在使用过程中应放在保温筒中进行保温，随用随拿，保持焊条干燥。重新烘干次数不得超过两次，当焊条药皮有脱落及显著裂纹时，不得使用。

3.8、焊条烘干设备专人负责，并做好详细的烘干记录，经烘干的焊条要放在恒温箱内，随用随取，每日的焊条发放和回收设专人负责。

3.9、当管道焊接工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，以防止异物进入管内。雨季用的堵板应具有防止泥浆进入管腔的功能。

3.10、雨天、风速大于8m/s、风沙天气、天气相对湿度超过90%严禁施焊。（在无有效的防护措施情况下）

3.11、冬季施焊时应将管道两端堵死，防止穿膛风影响焊接质量。

3.12、在进行氩弧焊打底时如电弧电压过高，易产生未焊透，并使氩气保护效果变差，因此应在电弧不短路的情况下，要尽量减小电弧长度。

3.13、氩气喷嘴与焊道之间的距离以不妨碍焊工视线为宜，一般为5～12mm。

氩弧焊接工艺参数见下表

3.14、管道焊接表面质量要求

A、表面不得有裂纹、融合性飞溅物、气孔、夹渣凹陷等缺陷。

B、咬边深度不得大于0.5mm，长度小于全长的10%，且小于100mm，在任何长300mm焊缝中两侧累计长度不得大于50mm。

C、表面余高小于5mm。

D、表面凹陷深度小于或等于0.5mm，长度小于全长的10%，且小于100mm。

E、错边量不超过壁厚的10%，且不大于3mm。

F、焊缝宽度应按坡口宽度每侧增加0.5—2.0mm为宜。

3.15、管道焊接工艺技术要求

第一层：采用手工钨极氩弧焊打底,焊丝型号为H08A。

第二～三层：采用手工电弧焊填充、罩面、焊条型号为E4303直径Φ3.2。

B、在施工前必须按焊接工艺标准要求进行焊接试样工作。

D、焊接前先清除铁锈油污，做好表面清理工作。

G、每次焊缝应一次连续焊完，焊接前应先点焊，并按工艺要求采取措施防止裂纹，发现裂缝时应及时处理。

H、在焊接时应保证焊接区不受恶劣天气（风、雨、雪、高温）的影响，焊接条件不允许时，不能焊接。

I、焊后质检人员对焊缝进行外观检查，检查前将渣皮、飞溅物清理干净。

其焊缝外观缺陷应控制范围如下：

A、咬边：深度小于0.5mm，长度小于全长的10%，且小于100mm。

B、表面余高小于5mm。

C、表面凹陷深度小于或等于0.5mm，长度小于全长的10%，且小于100mm。

D、错边量不超过壁厚的10%，且不大于3mm。

E、焊缝表面应无夹渣、气孔、裂纹、熔合性飞溅等缺陷。

3.16、管道焊接完毕经外观检查合格后，按设计要求的数量进行焊缝X射线探伤。每条焊缝上需打上焊工钢印代号，焊缝编号。

3.17、焊接工程竣工验收

A、焊工合格证书、证件。

C、焊缝外观检查记录，无损探伤检测报告。

D、焊缝位置单线图或简图，并在资料上有明确反映。

3.18、焊接工序按规定检查内容对所有焊缝进行检查，合格后方可进入下一道工序施工。

4.1、检查核对阀门的材质、型号是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

4.2、对阀门进行仔细的外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、变形、碰撞硬伤、严重划痕，符合要求方可使用

4.3、阀门安装位置应符合设计要求，对有方向性的阀门，要按介质流向安装，切勿倒装。

4.4、法兰或螺纹阀门，应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。

4.5、阀门在安装前，应逐个进行壳体强度和严密性试验，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验介质为空气，保压5分钟，以不降压为合格，严密性试验压力为阀门的公称压力，试验介质为空气，保压时间为10分钟，以阀瓣密封面不泄漏为合格。

4.6、安全阀、减压阀应在安装前进行试验、调校，并应在管道系统吹扫、试验合格后按位号安装。并应开启灵敏，调压可靠，不泄漏。

4.7、阀门试验及调校应做好记录。

5.1、法兰装配前，应对法兰进行检测，口径应与管子直径（壁厚）相符，其密封面不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰上的铁锈、油污、焊渣等要清理干净。

5.2、装配时，平焊法兰套入管端为法兰厚度的2/3，对焊法兰组对后，应使内壁平齐，其错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于1mm，超出其规定值应按规范规定进行处理后再组对。

5.3、装配的法兰其平行偏差、径向位移及间距值，要严格控制在规范允许的范围内。

5.4、法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔外径5%，并保持螺栓自由穿入，且法兰端面应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用旋紧螺栓的方法消除歪斜。螺栓全部采用8.8级强度等级的螺栓。

5.5、法兰螺栓紧固要对称交叉进行，接口严密，受力均匀，力度适宜。

5.6、法兰螺栓紧固前，应对螺栓、螺母及垫圈涂抹二硫化钼油脂或石墨机油。

5.7、平焊法兰内口焊接后，要注意将焊渣、飞溅物清理干净。

5.8、法兰垫片采用缠绕垫片及聚氟乙烯垫片，其垫片不得重复使用。

5.9、运行（通汽）后，法兰螺栓需热紧时，应在保持工作温度24h后，在工作温度下进行。

6.1、检查核对补偿器的材质、型号是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

6.2、对补偿器进行仔细的外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、变形、碰撞硬伤、严重划痕，符合要求方可使用

6.3、补偿器安装宜整体进行，安装时应有可靠的加固措施。平稳就位，垫好管托。

6.4、补偿器与管道连接，应在管道固定和管托固定牢固后进行，在补偿器两侧焊口处各留出1/2的拉伸量，拉伸时应安全稳妥，两侧焊口焊接后，再撤下拉伸工具，拉伸误差±10mm（宜取正偏差）。

6.5、补偿器安装后，位置、标高及拉伸量应符合设计要求，水平安装时，肩部应与管线坡度一致，垂直安装时，应安装放空及排泄装置。

6.6、方形补偿器安装应做好记录，并交工归档。

7、管道支（吊）架安装

7.1、采用的支（吊）托架规格、类型及安装位置应符合设计要求，标高、坐标偏差不得超过10mm（标高不宜有正偏差）。

7.1、导向支架或滑动支架的滑动面应光滑、平整无卡涩现象，导向板不得影响管托滑动，固定支架（管托）应固定牢固，管托的立板高度，应保证保温厚度的需要。

7.1、支（吊）托架焊缝应满焊，与管子焊接时管壁不得有咬肉、烧穿等缺陷，并应在管道系统试验前施焊完。

7.1、管道支（吊）托架安装后，应逐个核对规格、类型、安装位置、焊缝及螺栓紧固等是否符合图纸设计要求和施工规范要求，有无漏装，与管道接触是否紧密。

1.1、检查核对管道的位置坐标，管道的沟底标高，管道的基础填层和管道的吊架、支架，是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

1.2、检查核对管材、管件的材质、规格、壁厚、角度、曲率半径是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

1.3、对管材进行仔细的外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、变形、碰撞硬伤、严重划痕，符合要求方可使用。对PE管的外观受伤破损处要做详细记录，根据受伤破损的程度、大小，做修复、裁截处理，防止误用于管线中。

1.4、对管材端部进行检查，表面不得有裂缝褶皱、撕破及壁厚不均等缺陷，符合要求方可使用。

1.5、检查核对阀门及法兰、螺栓的规格、型号和数量，是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。并应进行外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、浇铸不足等缺陷。检查核对试验记录报告是否与实物相符。

1.6、根据图纸设计及技术规范要求，对阀门压力试验复检。

1.7、应将管材、管件等内部清理干净，不得存有杂物。

1.8、编制管道安装焊缝单线图及焊缝编号。

2.1、用钢尺对钢管逐根丈量其长度并记录。

2.2、用刷子及棉纱刷除去管材、管件内外表面的污泥或杂物。

2.3、管子对口时，不得用强力对口，或采用加热管子，加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

2.4、当管道焊接工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，以防止异物进入管内。雨季用的堵板应具有防止泥浆进入管腔的功能。

2.5、雨天、风速大于8m/s、风沙天气、天气相对湿度超过90%严禁施焊。（在无有效的防护措施情况下）

2.6、冬季施焊时应将管道两端堵死，防止穿膛风影响焊接质量。

2.7、当管道在沟外组对焊接时，管口处作业空间不应小于1500mm，在管沟内组对焊接时，工作坑尺寸为宽1.5m，长1500mm，深0.5m。

2.8、管材搬运要轻抬轻放，严禁抛、拉、拖、掷。

2.9、热熔连接前、后，连接工具加热面上的污物应用洁净的棉布、酒精擦净。

2.10、连接前，两管应各伸出夹具一定自由长度，并应校直两对应的连接件，使其在同轴线上，错边不得大于壁厚的10%，且不大于3mm。

2.11、热熔焊机前、后，用专用支撑托架支撑管线，以保证焊机焊接时不受外在扭力、重力对焊缝产生非正常应力，影响焊缝质量。

2.12、管材或管件连接面和管端圆周100mm以内的污物应用洁净棉布擦净，铣削连接面，使其与轴线垂直，并使其与对应的连接面吻合。

2.13、待连接的端面用电加热板加热。加热完毕，待连接件应迅速脱离电加热板，用均匀压力使其完全接触，逐渐升压使其形成均匀双凸缘。

2.14、在寒冷气候或大风环境条件下进行连接操作时，应采取保温防风保护措施。

2.15、焊口要按焊口编号单线图，如实编号，并对焊接实况：时间、天气、焊接温度、焊接压力等做详细记录。

2.16、管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。

2.17、管道连接时，管端内外应进行清洁，无异物，无油污，每次收工时，管端应临时封堵。

2.18、管道连接结束后，应进行接头外观质量检查，不合格者必须返工。返工后重新进行接头外观质量检查。

A、对接头进行100%外观检验（翻边对称性、接头对正性检验）和100%翻边切除检验；

B、翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，如下图，翻边最低处的深度（A）不应低于管材表面；

C、接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量（V）不应超过管材壁厚的10%，且不大于3mm，如下图；

D、翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边，翻边切除如下图：

翻边切除检验应符合下列要求：

1）翻边应是实心的和圆滑的，根部较宽，如右图；

2）翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏；

3）每隔几厘米进行后弯试验，如下图做后弯试验，

不应有裂纹，接缝处肉眼看不见连接线。

2.19、管道焊接工艺技术要求

热熔对接焊接关键工艺参数

推荐的焊接工艺温度为200～235℃（见表1，表2），施工单位在实际施工中，可以根据具体施工环境和材料适当调整焊接温度。

B.焊接压力与时间（其关系见图1）

总的焊接压力，P1=P2+P拖（MPa）；

焊接规定的压力（MPa）；

卷边达到规定高度的时间。

焊接所需要的吸热时间（s）＝管材壁厚×10（s）；

切换所规定的时间（s）；

调整压力到P1所规定的时间（s）；

GBT 39436-2020标准下载（1）焊接压力P1按下式计算：

对接规定的压力P2按下式计算：

焊机液压缸中活塞的有效面积（mm2），为焊机生产厂家提供。

作用于管材上单位面积的力（0.15N/mm2）。

推荐的吸热时间等于管道产品的公称壁厚（mm）×10（秒），由管道产品规格、壁厚确定。当环境条件（温度、风力等）恶劣时，应当根据实际情况适当调整。

热熔对接焊标准工艺参数见表1、表2。

农田灌溉建设项目水资源论证导则（SLT 769-2020）.pdf表1SDR11管材焊接技术参数

（热板表面温度：PE80－210±10℃；PE100－225±10℃）