施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

新建南宁至广州铁路站前工程

中铁二十三局集团公司南宁至广州铁路站前工程项目部

2.3自然地貌特征 3

GB／T 36014.2-2020 工业过程控制装置 辐射温度计 第2部分：辐射温度计技术参数的确定2.4气象水文特征 3

3.1施工组织机构 3

3.2施工队伍配置 4

3.3大临工程的分布 4

3.4主要材料供应计划及施工机械配置 6

3.5施工内业资料 9

3.6总体施工安排 9

4施工方法及工艺 11

4.1钻孔灌注桩 11

4.4支承垫石和锚栓孔 17

4.5满堂支架现浇梁 17

4.5.1施工技术方案 17

4.5.2主要施工工艺及方法 18

4.5.2.1施工工艺流程 18

4.5.2.2基础处理 18

4.5.2.3搭设支架 19

4.5.2.4支架预压试验 19

4.5.2.5支座安装 22

4.5.2.6模板安装 23

4.5.2.7钢筋加工与安装 24

4.5.2.8混凝土工程 26

4.5.2.9预应力张拉、压浆、封锚 31

4.5.2.10压浆与封端 39

4.5.2.11模板与支架拆除 42

4.6电缆槽、声屏障、接触网支柱基础及过轨钢管与综合接地 42

4.7桥梁沉降与变形控制 44

5施工目标及保证措施 45

5.1总体质量目标 46

5.3施工质量保证措施 46

5.4工程质量通病的控制和防止措施 49

6.1组织保证措施 50

6.2制度保证措施 50

6.3安全施工方案审批制度 50

6.4安全岗位责任制度 50

6.5安全技术交底制度 50

6.6安全检查和奖罚制度 50

6.7制订针对性安全预案 50

6.8专项安全措施 51

6.9应急救援预案实施 54

6.9.1事故情况与响应级别确定 54

6.9.2应急响应后工作 55

6.9.3救援行动 55

6.9.4应急恢复 56

6.9.5应急结束 56

6.10雨季施工措施 56

6.10.1雨季准备 56

6.10.2施工措施 56

6.11夏季施工 57

6.12施工环保、水保目标及保护措施 57

6.12.1施工环保、水保目标 57

6.12.2施工环保、水土保持保证体系及管理机构 57

6.12.3施工环保、水土保持措施 57

6.12.4水、大气环境保护措施 57

6.12.5施工噪声、振动的控制 58

6.12.6固体废弃物 58

6.12.7植被与生态环境保护 58

6.13文明施工及保护措施 59

6.13.1文明施工目标 59

6.13.2文明施工保证体系 59

6.13.3文明施工保证措施 61

石头步大桥施工组织设计

1.1招标图及相关文件

新建南宁至广州铁路站前工程施工总承包招标图；新建南宁至广州铁路站前工程施工总承包初步设计图等相关文件；新建南宁至广州铁路站前工程施工总承包招标补遗书、答疑书。

1.2国家标准和行业标准

GBJ107－87建设部关于实施工程建设强制性标准监督规定

GB50009－2001建筑桩基技术规范

TB/T3054工程建设标准强制性条文

铁建设[2005]160号客运专线铁路桥梁工程施工质量验收暂行标准

铁建设[2005]157号铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定

铁路混凝土工程施工质量验收补充标准

TB10063－98给水排水管道工程施工及验收规范

中国铁路工程总公司秦沈客运专线施工技术总结

中国铁道建筑总公司秦沈客运专线施工技术总结

通桥（2008）2221A时速250km客货共线铁路预应力混凝土简支箱梁

通桥（2008）8360盆式橡胶支座（简支箱梁）

专桥（2008）4226时速250km客货共线铁路双线圆端形实体桥墩

专桥（2008）4238时速250km客货共线铁路双线矩形空心桥墩

1.3国家、地方颁布的相关法律、法规等。

1.4南广铁路集团有限责任公司相关管理办法、管理规定。

1.5现场调查所获得的有关资料。

1.6现有的企业管理水平、劳动生产力、设备技术能力以及从事高速铁路施工、研究所积累的部分经验。

石头步大桥中心里程为DK266＋712.20，全长473.12m，孔跨布置为：（14×32m）简支箱梁。基础采用钻孔桩基础，钻孔桩基础设φ1.25m一种形式，桥台桩基础φ1.25m计18根468m，桥墩桩基础φ1.25m计98根1565m；平均桩长度约17.5m，最大桩长26m。桥台采用双线矩形空心桥台，桥墩采用双线实心墩，平均墩高9.5m,最大墩高11.5m。梁部为32m后张法预应力混凝土双线简支箱形梁。砼简支箱梁采用满堂支架现浇法施工。

地貌类型主要为山前冲洪平原，地形平坦，多为农田和桔园。桥址区的边坡土质以花岗岩残坡积层和全、强风化层，风化不均匀，局部全、强风化层厚度较大，抗剪强度低，边坡不稳定，地表存在砂土流失现象。有特殊岩土，淤泥，软塑壮粉质黏土，这些土层承载力低，压缩性高。

属亚热带季风气候，夏长冬短，雨量充沛。年平均气温为21.5℃，年均降雨量为1202.4mm 。

本桥主要工程数量见表2.5。

主要工程数量表表2.5

图3.1施工组织机构图

本桥计划配置专业架子队一个，负责所有桩基、墩台及上部结构施工。

具体施工队伍用工安排见表3.2。

石头步大桥施工便道设在线路右侧，线路长度约473m，路面宽5.5m，横向双侧排水，横坡4%；底层填筑石渣，厚度约0.5m，顶层填筑泥结碎石，厚度0.3m，并保证排水通畅。

本标段沿线各工点地下水均比较发达，施工时就近打井取用地下水，铺设施工干管路至各施工工点蓄水池。生活用水设净化装置净化、消毒、检验达标后饮用。

施工用电采用驳接当地电网和自行发电做备用相结合的方式。线路经过地区高、低压电力线路分布较多，施工用电考虑直接从10kv供电力专线驳接扩容，为保证工程顺利进行，本桥10#墩附近增设1000KVA变压器供施工用电。自发电为备用电源。

本桥所需混凝土由1#拌和站提供，拌合站将于2009年6月份建成并投产。

为确保结构物施工质量，结构物施工所需的混凝土全部采用集中拌和，电子自动计量配料系统配料，确保配料的准确性。1#混凝土拌和楼设在妙门村，占地6500m2，安装2座HZS75搅拌站，搅拌能力为150m3/h。，拌合楼场地均采用厚20cm的C15砼硬化，各种材料分隔堆放。砼拌合楼及砂石料场分别搭设棚子及隔墙。

施工场地及拌和楼详见施工平面图、拌和楼平面布置图。

3.3.5标准养护试验室

配置标准养护室1座设于拌和楼内，主要完成混凝土及砂浆标准养护，及时送中心试验室对高性能砼相关参数进行试验工作，为桥梁施工创造条件。

3.3.6钢筋棚、钢筋及构配件加工场

钢筋棚设置在S368省道旁桔园里，采用钢支架彩钢铁皮结构，级配碎石水泥稳定层硬化地面，占地面积400m2。小型材料库设在施工驻地范围内选取合适位置规范修建，占地面积120m2。其他大型材料或设施房屋在施工驻地范围内位置规范修建，占地面积800m2。

3.3.7污水处理设施

施工产生的固体废料由汽车运至指定地点处理。在各生活区设废水处理池，设污水处理池。施工产生的废水、污水及生活污水经过净化处理达标后排放。严禁将含有污染物质或可见悬浮物质的水随意排放。并分别于4#和10#墩左侧设60m3泥浆沉淀池2个。

施工按照设计要求本桥墩台开挖刷坡清方约2043m3，弃土场设于大山头隧道出口废弃鱼塘中，设计占地20亩。弃土顶面用原表层土回填，并进行绿化处理。弃土场见弃土场平面图。

按消防要求，在办公区、生活区、油库、材料库、机械场、及其他各主要作业区域按规定配备足够数量的灭火器、防火砂等消防器材。

3.4主要材料供应计划及施工机械配置

本桥需要的主要材料有钢筋、水泥、砂、碎石、片石等。

主材：钢筋、水泥甲方供应。地材：砂由郁南县都城镇西南砂场供应，碎石、片石由郁南县桂于镇华基石料厂供应。

3.4.2材料供应办法

所有物资均提前上报并与供应商联系接洽并签定合同。

3.4.3材料供应数量计划见表3.4.3。

主要材料供应计划表表3.4.3

3.4.4主要施工机械配置

配置原则:先进、适用、配套，生产能力大于进度指标，性能满足工程需要。本桥拟投入的主要施工机械设备见表3.4.4，局指组建中心试验室，现场设标养室，均按国家二级标准要求组建。

使内业资料管理工作从工程开始到工程竣工，纵向贯穿于施工全过程，横向融汇进入施工技术管理的各方面，是施工技术管理最基础的工作，内业资料其表现形式为书面文字资料、图纸表格资料、录音录像资料、光盘资料,其内容主要包括工程日志、自检资料、监控量测资料、检验批及隐蔽工程检查资料等，各种资料应真实、可靠、齐全，签字手续齐全。属竣工资料范围的技术资料，随工程施工进度分阶段、收集、分类理装订。

严格执行ISO9000标准管理，及时处理作废图纸，保证各级管理单位使用技术资料的有效性。同时各级内业资料均按施工项目种类、专业和内容的不同分类分项保管并编制目录，工程竣工后，按照要求将竣工资料移交给相关部门。

本桥工程开工日期为2009年6月1日，竣工日期为2010年6月15日，总工期13个月。

3.6.1.1工期安排原则

以施工图设计提供的工程项目和本单位计划投放的生产要素为依据，以施工合同明确的建设工期为前提，统筹兼顾，合理安排工期。在保证施工安全、工程质量的基础上，优化资源配置，充分发挥企业综合优势，确保在合同工期内完成施工任务，以组织流水施工、均衡生产为基本方法。紧紧抓住有利施工季节，充分运用资源优势，采用流水、均衡、交叉作业方法，超前运作。

3.6.1.2阶段工期安排

本单位工程计划分为三个阶段组织施工。

主要施工机械、设备表表3.4.4

变压器(1000kW)

第一阶段为施工准备阶段，安排时间30天，截止2009年7月1日。主要完成队伍上场，临建工程修建，图纸审核，中线、导线桩及水准点复测贯通、加密及控制网布设，编制单位工程实施性施工组织设计以及其它施工技术准备工作。

第二阶段为主体工程下部施工阶段，2009年7月1日～2010年4月15日。该阶段完成下部结构基础及墩台身工作。

第三阶段为现浇梁、桥面系施工阶段，2010年9月15日至2010年6月15日

3.6.1.3分项工程进度安排（另见进度计划横道图3.6.4）

桩基施工：2009.07.01～2010.02.30

承台施工：2009.08.01～2010.04.01

墩台身：2009.08.15～2010.04.15

箱梁现浇：2009.09.15～2010.05.15

桥面系及附属工程：2010.03.01～2010.06.15

根据本标段所经地区地质情况，采用冲击钻机成孔，陆上桩基将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定，钻孔完成采用钻孔灌注桩成孔检测仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，进入下道工序。

钢筋笼集中制作，现场吊装。混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌注混凝土。

冲击钻机钻孔施工工艺流程见图4.1。

将施工场地整平，并埋设钢护筒，护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

图4.1冲击钻机钻孔施工工艺流程图

选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：

泥浆比重：一般地层为1.1～1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不大于1.4。

粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度。

钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用掏碴筒。

清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

4.1.5钢筋笼制作、安装

保护层厚度由厚7cm的C30砼垫块保证，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个，钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

使用大吨位汽车起重机吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

导管采用φ300钢管，每节2～3m,配2～4节1～1.5m的短管。吊装先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。导管在使用前和使用一个星期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水压试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍。

4.1.7灌注水下混凝土

浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出5cm，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。

计算和控制首批封底混凝土数量（桩径1.25m，首盘砼用量一般为3.8m3），下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。

浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深2～4m。

考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

所有钻孔桩按设计要求在钢筋笼安装时预埋外径50mm，壁厚2mm的声测管，成桩后采用声波透射法进行检测，对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

承台施工方法与明挖基础的施工方法基本一致，采用机械放坡开挖，人工配合，并备用大功率水泵在承台开挖时抽水。承台施工工艺流程见图4.2。

人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度10cm及桩顶主筋锚入承台长度110cm满足要求。桩基检测合格后，承台底浇注10cm厚C20混凝土垫层，用砂浆抹面，立模绑扎钢筋。

将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。承台侧模采用组合钢模，模板内均匀涂刷脱模剂。

混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，泵送入模，插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰模板与钢筋，待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护。

实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过汽车泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜并定时洒水养生。实体墩台施工工艺流程见图4.3。

模板制作：模板采用大块整体钢模，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆，模板接缝采用专用的双面密封胶带贴在模板接缝面，确保接缝严密。

4.3.2模板及支架安装

模板安装前应打磨并刷脱模剂，模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。

钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。

图4.2承台施工工艺流程图

浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。

混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。

4.4支承垫石和锚栓孔

支承垫石与墩台混凝土一次浇注，采用定制钢模板，与墩身模板连接牢固，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设

图4.3实体墩台施工工艺流程框图

计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。

4.5.1施工技术方案

本段施工的后张法预应力混凝土简支箱梁，计划采用搭设满堂支架作箱梁底板支撑系统，原位现浇法施工工艺，底板、腹板与顶板一次性浇筑成型。一个工作面计划投入一整套侧模、一套内模、2套底模，3孔支架。施工顺序计划从0＃台～14＃台开始施工，按序向大里程方向施工。首孔浇砼养护，第二孔绑扎钢筋,第三孔堆载预压,第四孔前期准备循环渐进，确保预压材料能按序向下孔传递。主要方案为：

承台基坑回填时，特别在地表40cm以内，必须选用毛碴和三七灰土分层填筑，小型平板振动夯逐层夯实，条件允许时，可采用振动压路机分层压实。对泥浆池处理除采用毛碴处理，必要时采取片石回填，以确保地其承载力达到设计要求。

支架底部满铺方木，采用碗扣式支架满堂搭设，作为底模支撑系统；支架上托安设纵横方木作为龙骨，支撑底模。

底模采用高强木胶板，侧模采用大块定型组合钢模板。箱梁内模采用组合模板，上下左右用钢管脚手架作支撑。内、外模均利用汽车吊吊装，人工配合铺设、安装。

钢筋在加工厂统一制作，汽车吊吊入模内，现场绑扎、焊接成型。

混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至现场，混凝土输送泵车送混凝土入模，分层浇筑、振捣密实。

预应力钢束张拉采用控制力与伸长值双控张拉，张拉后及时孔道压浆与封锚。孔道压浆采用真空压浆工艺。

4.5.2主要施工工艺及方法

4.5.2.1施工工艺流程

见《碗扣型满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图》图4.5.2.1。

4.5.2.2基础处理

4.5.2.3搭设支架

满堂支架布置示意图见《32米现浇简支箱梁支架纵向及横向布置图》图4.5.2.3。

箱梁底部8.3米(底板与腹板等截面部分)：立杆按纵向步距60cm、横向步距60cm，水平横杆高120cm设置。

箱梁翼缘板部：立杆纵向步距60cm、横向步距90cm，水平横杆120cm设置。

在箱梁水平投影范围内，基底上铺设两层方木，底层按横桥向满铺15×15cm方木，顶层按纵桥向通长铺设15×15cm方木，顶层方木的间距与其上的支架间距相对应。在碗扣支架上下方设置可调节上下托，下托直接座于15×15cm方木上，上托顶紧方木(龙骨)，使托与方木全面接触并抵死，如有空隙，用木楔楔紧。为保证碗扣支架顶部稳定性，碗扣支架立杆上部自由高度不能大于60cm，超出必须增加一步横杆，严格按设计横纵距离布设。

碗扣架搭设时，必须保证纵、横成线，做到横平竖直。纵横向杆件要用扣碗扣紧，不移动，形成牢固的纵、横、竖三维网架。为加强支架整体稳定性，按桥轴线纵横方向设置φ48剪刀撑，剪刀撑左右上下连通，横向剪刀撑沿纵向每5米一道，纵向剪刀撑设置5道，其中外侧两道，腹板梁正下两道，腹板梁中心线一道。

支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各0.5—1.5m作为施工工作平台，平台具体宽度应根据征地宽度及现场情况做相应调整。

4.5.2.4支架预压试验

考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，需对支架进行预压。为减少对箱梁底模板的损伤，准备在支架搭设完成并铺设完方木、楞木，未铺底模前即对支架进行预压，预压采用在支架顶面堆码砂袋的方式，砂袋的重量须达到施工荷载的1.2倍，用吊车吊装，荷载分布与箱梁施工荷载分布相同。

碗扣型满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图书图4.5.2.1

测点布设：每跨纵桥向设5个断面(约间隔5m设1个)，每个断面设10个测点，上下各5个，上部5个测点分别设在两侧翼缘板各1个、两腹板处各1个，梁中心线底板处1个；下5个测点分别设在对应上5个的水平投影位置左右，并且在枕木上。对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。

按加载前、加载20%、加载50％荷载、加载100％荷载、加载120％荷载，加载完毕后规定每天观测两次，早晚各一次，并做好沉降观测记录，以备支架预设预拱度时计算所用。沉降观测应选择每天的气温较低时，大致时间为早上8：00下午5：00左右。支架的预压时间无严格要求，一般以全部加载完毕后连续两天的沉降不大于2mm即可说明支架沉降已稳定。

卸载按照荷载的100%、荷载的50%、卸载后进行观测。

预压结束后算出支架的非弹性变形、基础沉降变形及弹性变形值，用以计算模板标高调整时的预留值。预应力混凝土简支箱梁根据跨度、混凝土收缩徐变以及预计二期荷载等因素，确定需预设反拱的数值，必须严格按计算好的数据控制好各部支架的标高，确保预拱度符合要求。

4.5.2.5支座安装

支座统一采用CKPZ盆式橡胶支座，每片梁设4个支座，分别是固定支座、纵向活动支座、横向活动支座和多向项活动支座，严格按照设计要求，仔细研读图纸，分清支座型号、位置、方向，一次安装到位。

支座在工厂组装时应仔细调平，对中上、下支座板，并用连接板将支座连接成整体。

支座安装与底模安装同时进行。支座安装前应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座板连接螺栓。

支座安装前凿毛支承垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面侵湿。

仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆。采用重力灌浆方式灌浆。

灌浆材料终凝后，拆除模板及钢契块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢契块抽出的空隙，拧紧下支座板锚栓。

待灌注梁体混凝土后，及时拆除上、下支座板连接钢板，并焊接防梁移挡块，现浇梁钢筋绑扎前要注意预埋防梁移焊接钢板。

4.5.2.6模板安装

侧模→底模(绑扎底、腹板钢筋)→内模(绑顶板钢筋)→端模→翼缘板顶侧模。

腹板两侧外模根据设计箱梁的截面形式采用定型钢模板，依据跨径沿纵向组装而成，组装前须预拼合格。正式拼装前，在地面时就除锈干净，模板漆涂刷好。采用汽车吊吊装时要轻安轻放，认真调整接缝，每节背面连接螺栓紧固，定型钢模板接缝处设置单面胶，避免漏浆。定型钢模板直接坐于上托内的15×15cm方木上，如果高度不平整时，采用垫木板和木楔垫平，并挤实。

安装侧模就位后，开始安装底模，底模采用18mm的高强木胶板。底模直接放在15×15cm方木上，横桥向铺设，作为横向龙骨，间距与支架相同；在横向龙骨上面铺设纵向10×10cm方木，作为纵向龙骨，间距为20cm。底模铺在纵向龙骨之上。底模两侧边缘要平稳地坐落在侧模预留的支撑角钢上，其它部位均完整的铺在其下面的龙骨上，保证接触充分无空隙，如有空隙必须采用木板或木楔塞牢。调整底模标高达合格，用小钉将底模固定在龙骨上，防止底模移动。

当底模就位后，在其每节定型钢模板的上下方设置两根Φ16对拉螺栓，间距不大于1.2米，使其与底模胶合板连接成一体，形成配套外模体系。

外模完成后，在两端准确放出支座及防落梁预埋钢板位置线，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。

待外模安装检查完成后，清理模板表面上的污物，如模板漆有脱落现象DB11／T 948.3-2013标准下载，及时补刷，涂刷后在后道工序施工中要采取措施予以保护。

内模吊入孔后，分节拼装，连成整体后，在框架内部用碗扣件搭设支撑，防止框架受力变形。

防内模上浮措施：在浇筑混凝土前，沿箱梁底泄水孔纵向中心线，在内模底架上铺设两根[16槽钢，在横向龙骨下面也同样设两根槽钢通过螺杆穿过泄水孔，将内模与底部龙骨连结起来，以防止内模在浇筑混凝土时上浮。

4.5.2.7钢筋加工与安装

普通钢筋加工时应注意的问题：钢筋的试验，不合格的材料严禁使用；钢筋严格按设计图纸并结合实际下料；钢筋焊接质量要符合设计及施工规范规定的要求，焊接质量不合格的材料禁止使用；钢筋按图加工成平面和立体骨架，骨架加工时要实地放样并试加工，符合规范要求规定后方可成批下料加工。

待底模、预压调整完成后并经过监理工程师验收合格TCECS 10008-2018 供暖器具及供暖系统用钎焊板式换热器，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。

钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的位置和稳定性。

首先，依据设计图纸尺寸布设横向与纵向钢筋，然后进行绑扎、垫设底层垫块（垫块采用同强度砼垫块，且保证垫块数量不少于4个/m2），并加以固定。然后布设腹板上层主筋，接着布设腹板箍筋，腹板梁箍筋要求每2m与主筋焊接在一体，形成骨架体系。接着穿设腹板底层主筋、穿设腹板外侧腰筋并绑扎，垫设腹板垫块。